CH509375A

CH509375A - Process and materials for prodn of sintered articles

Info

Publication number: CH509375A
Application number: CH816067A
Authority: CH
Inventors: Haeberli Hans
Original assignee: Vaessen Schoemaker Rubbermaid
Priority date: 1967-06-07
Filing date: 1967-06-07
Publication date: 1971-06-30
Also published as: NL6807618A

Abstract

Shaped articles are produced by sintering an intimate mixt. of (I) a finely-divided thermoplastic compsn., and (II) 0.0-10% wt. crosslinking agent, which reacts with (I) at the sintering temp. of (I), and below the decomposition temp. of (II). The method enables sintered articles, or sintered coatings, which may also be expanded, to be produced with more uniform properties, and generally better quality. Most types of thermoplastic material can be used.

Description

  

  
 



  Verfahren zur Herstellung von Formkörpern oder Überzügen aus Thermoplasten im Sinterverfahren
Es ist bekannt, aus Thermoplasten im Rotations-Sinterverfahren Behälter aller Art herzustellen oder im Wir   helsinterverfahren    Gegenstände zu überziehen. Werden solche Gegenstände oder Behälter Temperaturen ausgesetzt, die nahe oder über dem Schmelzpunkt des Thermoplasten liegen, so tritt eine mehr oder weniger starke Deformation oder ein Schmelzen des Behälters oder Überzuges auf.



   Die vorliegende Erfindung verhütet diesen Nachteil weitgehend dadurch, dass dem Thermoplasten ein chemisches Vernetzungsmittel zugegeben wird, das erst beim Schmelzpunkt des Thermoplasten oder über demselben, aber unter der Zersetzungstemperatur des Thermoplasten reagiert. Die Wahl eines derartigen Vernetzungsmittels verhütet ein Vernetzen des Thermoplasten vor dem Schmelzen desselben; eine vorzeitige Reaktion des Vernetzungsmittels würde ein richtiges Sintern verunmöglichen, denn nach dem Vernetzen wird der Thermoplast unschmelzbar.



   Das Verfahren gemäss der Erfindung zur Herstellung von Formkörpern oder Überzügen aus Thermoplasten im Sinterverfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man ein Sinterpulver verwendet, das ein Vernetzungsmittel enthält. das erst bei Sintertemperatur oder höher wirksam wird, z.B. 0,2 bis 10% eines Peroxyds.



   Bisher war die Anwendung von chemischen Vernetzungsmitteln für Thermoplaste besonders bei den Polyolefinen beschränkt auf Verfahren, wo gleichzeitig mit höherem Druck gearbeitet wurde, z.B. in Pressen oder Extrudern (Strangpressen).



   Nach der vorliegenden Erfindung ist es aber möglich, drucklos im Sinterverfahren zu arbeiten, wobei je nach Arbeitsbedingungen verschiedene Produkte erhalten werden. Je nach Viskositätsgrad des Thermoplasten und der Rotationsgeschwindigkeit können praktisch blasenfreie oder stark porenhaltige Fabrikate, Behälter, Röhren oder Schalen, kurz genannt Hohlkörper. erhalten werden.



   Eine weitere Anwendung betrifft die Herstellung mehrschichtiger Behälter resp. Hohlkörper, wobei z.B. die Mittelschicht zwecks Materialersparnis durch ein Treibmittel gebläht sein kann. Bei der Fabrikation solcher Behälter, die relativ dickwandig sein können, war es bisher schwierig, im Rotationsverfahren ein Abfliessen der zuerst gesinterten Schichten während dem Sintern der letzten Schicht zu verhüten, da die zuerst geschmolzene Masse durch die lange Wärmeeinwirkung sehr dünnflüssig wurde. Der erfindungsgemässe Zusatz von ganz bestimmten Vernetzungsmitteln verhütet das Dünnflüssigwerden der zuerst gebildeten Schichten, die durch die Wärmeeinwirkung vernetzt und unschmelzbar werden.



   Gemäss der vorliegenden Erfindung können auch mehrschichtige Hohlkörper oder Überzüge aus Schichten verschiedener Thermoplaste mit verschiedenen Schmelz.



  punkten gesintert werden.



   Infolge Vernetzung der vorhergehenden Schicht kann die Sintertemperatur der nachfolgenden Schicht angepasst werden. Durch die Vernetzung wird zudem die Haftung der verschiedenen Schichten gegenseitig verbessert.



  Genügend stark vernetzte Polyäthylene sind gegen die sog. Spannungsrisskorrosion bständig.



   Eine weitere Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin, dass durch die Vernetzung die Aufnahmefähigkeit für Füllstoff erhöht wird. Besonders   günb    stig ist die Verwendung von Russ, der gleichzeitig als Katalysator für die Vernetzung wirkt, und von hellen hydrophobierten Füllstoffen. An Stelle von Füllstoffen können auch Farbstoffe oder ein Gemisch beider verwendet werden. Das Vernetzungsmittel kann dem Sinterpulver durch gutes Einmischen oder vor dem Mahlen der Masse durch Kneten bei erhöhter Temperatur einverleibt werden, eventuell gleichzeitig mit Blähmitteln, Füllstoffen, Farbstoffen und Alterungsschutzmitteln. Beim Heissmischen darf natürlich die Zersetzungstemperatur des Vernetzungs- oder Blähmittels nicht erreicht werden.



   Das Überziehen von Gegenständen mit Thermoplasten im sogenannten Wirbelsinterverfahren ist bekannt. Um die erhaltenen Überzüge wärmebeständiger zu machen, wird gemäss dieser Erfindung der Sintermasse ein ganz bestimmtes   Vernetzungsmittel    zugegeben. Dies geschieht durch Heissmischen wie vorstehend beschrieben, eventuell mit den erwähnten Zusätzen. vor dem Mahlen zu Pulver.



  Nach dem Überziehen der Gegenstände mit diesem Pul  ver, eventuell in mehreren Schichten, werden je nach Anfangstemperatur und der Wärmekapazität der überzogenen Artikel diese noch in einem Wärmeschrank geheizt, bis Vernetzung un deventuell gleichzeitig Blähung resp.



  Porenbildung eintritt. So benötigen z.B. dünnwandige kleine Gegenstände ein Nachheizen im Wärmeschrank.



  während hocherhitzte, grosse und dickwandige Artikel genügend Wärme speichern, um die Vernetzung nach dem Tauchen zu bewirken.



   Die Vernetzung der Thermoplaste nach der vorliewenden Erfindung verbessert auch das Verhalten im kalten Zustand und verringert den sogenannten kalten Fluss.



   Als Vernetzungsmittel für Polyolefine haben sich besonders organische Peroxyde als geeignet erwiesen, deren Zersetzungstemperaturen übr dem Schmelzpunkt oder Erweichungsintervall des verwendeten Thermoplasten lie   gen    Genannt seien z.B. Di-tert-butylperoxyd, Hydroxyheptylperoxyd,   1 -Hydroxycyclohexylperoxyd,    tert-Butyl   perbenzoat.    Dicumylperoxyd, tert-Butylhydroperoxyd, lert - Butylperoxy - dimethylhexan, Cumolhydroperoxyd, tert-Butylcumylperoxyd, tert-Butylperphthalsäure.



   Beispiel I
Zusammensetzung des Sinterpulvers
Polyäthylen 100 Gew.Teile organisches Peroxyd 2 Gew.Teile
Kreide mit Stearatüberzug 5 Gew.Teile
Farbstoff 0,2 Gew.Teile
Die für eine Wanddicke von 5 mm nötige Menge Pulver wird in die Sinterform gegeben, letztere verschlossen und unter Drehen um 2 Achsen erhitzt. Dies kann z.B.



  durch Gasflammen erfolgen. Durch Versuche ist die Heizdauer und die Einstellung der Gasmenge zu ermitteln, so dass das Polyäthylen sintert und anschliessend vernetzt, ohne überhitzt zu werden. Die Form wird nun etwas gekühlt, dann geöffnet, und der Behälter kann noch ziemlich heiss entnommen werden. Gegenüber der bisher bekannten Sintermethode ohne Verwendung von Vernetzer hat dies den Vorteil, dass der Behälter heisser aus der Form genommen werden kann, was die Fabrikationszeit abkürzt. Ferner sind Hinterschnitte, wo der Behälter beim Abkühlen auf die Form aufschrumpfen würde, leichter zu entformen.



   Beispiel   2   
Zusammensetzung des Sinterpulvers
Polyäthylen 100 Gew.Teile organisches Peroxyd, z.B.



   t-Butylperbenzoat 1 Gew.Teile
Alterungsschutz, z.B. Poly    trimethyldihydrochinolin    0,5 Gew.Teile
Farbstoff 0,2 Gew.Teile
An Stelle von Polyäthylen können mit entsprechenden Vernetzungsmitteln auch Polypropylen, Polystyrol und Mischpolymere desselben, Acryl- oder Methacrylpolymere, Polyamide und andere thermoplastische Harze verwendet werden.



   Herstellung einer Transportkiste: Es wird die für eine 2 mm dicke Schicht benötigte Menge Sinterpulver der oben angegebenen Zusammensetzung, jedoch ohne Blähmittel, in die geschlossene Form durch einen offenen Einfüllschacht, der im Innern der Form ca. 10 cm vorsteht, eingefüllt, so dass beim Rotieren kein Pulver herausfallen kann. Die Form wird nun, wie in Beispiel   l    beschrieben, aufgeheizt, bis die ganze Masse geschmolzen ist. Nun wird durch den Einfüllschacht die benötigte Menge Sinterpulver nach obiger Vorschrift eingefüllt, die genügt, um eine 4 mm dicke porenhaltige Schicht zu erzeugen.



  Die Rotation und das Heizen werden fortgesetzt, bis auch diese Schicht ganz geschmolzen ist. Nun gibt man nochmals die gleiche Pulvermenge ohne Blähmittel wie im ersten Arbeitsgang zu, und Heizung und Rotation werden fortgesetzt, bis auch die letzte Schicht geschmolzen und vernetzt ist. Nach kurzem Abkühlen kann die Kiste der Heizform entnommen werden. Nach dem Beschneiden der Ränder und dem Entgraten ist die Transportkiste gebrauchsfertig.



   Beispiel 3  Überziehen eines Gussrostes mit Polyäthylen.



   Nach dem Sandstrahlen wird dieser Rost im Wärmeschrank auf 3000C erhitzt. Anschliessend wird der Rost an einem passenden Aufhängehaken in ein   Wirbelsinter-    bad getaucht. Dieses enthält Polyäthylenpulver mit Zusätzen gemäss Beispiel 1. Sobald die Schichtdicke der aufgeschmolzenen Masse 1 mm beträgt, wird der Gussrost aus dem Bad herausgenommen und an der Luft erkalten gelassen. Dabei genügt die gespeicherte Wärmemenge, um das geschmolzene Polyäthylen zu vernetzen.



   Beispiel 4  Überziehen eines Drahtgitters mit Polyäthylen.



   Das gut gereinigte Gitter wird im Wärmeschrank auf 3000C erhitzt und anschliessend in gleicher Weise wie in Beispiel 3 beschrieben in das Wirbelsinterbad getaucht.



  Danach wird das 0,5 - 1,0 mm dick bezogene Drahtgitter im Wärmeschrank bei   160 - 2000C    3 -10 Min. erwärmt, damit die Vernetzung des Polyäthylens erreicht wird.



   Beispiel 5  Überziehen von dünnwandigem Blechbehälter mit Polyäthylen.



   Der gut gereinigte Behälter, dessen Oberfläche, wenn nötig, noch gesandstrahlt oder geätzt wurde, wird mittels einer elektrostatischen Spritzpistole 0,2 bis 0,8 mm dick mit Pulver aus Polyäthylen überzogen.   Anschlies    send wird im Wärmeschrank bei 180 bis 2800C gesintert und vernetzt. Zusammensetzung des Sinterpulvers:
Polyäthylen 100 Gew.Teile organisches Peroxyd 2 Gew.Teile    Alterungsschutz    0,2 Gew.Teile
Farbstoff 0,2 Gew.Teile
Beispiel 6
Innenbezug von   Metalltank    mit Polyäthylen.



   Auf die gut gereinigte Oberfläche wird das Polyäthylenpulver in Zusammensetzung wie Beispiel 5 mit zum Sinter neben genügender Hitze mittelst einer Flammspritzpistole aufgebracht. Es wird jeweils eine Fläche von 2 bis 4 dm2 gespritzt. Wenn die benötigte Schichtdicke erreicht ist, wird die Pulverzufuhr abgestellt und die bespritzte Fläche weiter erhitzt, bis Vernetzung des Poly äthylens eintritt. Alsdann wird wieder eine angrenzende Fläche gleicher Grösse auf gleiche Art behandelt und so weiter, bis die ganze Tankfläche überzogen ist.



   PATENTANSPRUCH I
Verfahren zur Herstellung von Formkörpern oder Überzügen aus Thermoplasten im Sinterverfahren, da 

**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.



   



  
 



  Process for the production of moldings or coatings from thermoplastics in the sintering process
It is known to produce containers of all kinds from thermoplastics in the rotary sintering process or to coat objects in the we helsintering process. If such objects or containers are exposed to temperatures that are close to or above the melting point of the thermoplastic, a more or less severe deformation or melting of the container or coating occurs.



   The present invention largely prevents this disadvantage in that a chemical crosslinking agent is added to the thermoplastic which only reacts at the melting point of the thermoplastic or above the same, but below the decomposition temperature of the thermoplastic. The choice of such a crosslinking agent prevents crosslinking of the thermoplastic before it melts; a premature reaction of the crosslinking agent would make proper sintering impossible, because after crosslinking the thermoplastic becomes infusible.



   The method according to the invention for the production of moldings or coatings from thermoplastics in the sintering process is characterized in that a sintering powder is used which contains a crosslinking agent. which only becomes effective at sintering temperature or higher, e.g. 0.2 to 10% of a peroxide.



   So far, the use of chemical crosslinking agents for thermoplastics, especially in the case of polyolefins, has been limited to processes in which higher pressure was used at the same time, e.g. in presses or extruders (extrusion presses).



   According to the present invention, however, it is possible to work without pressure in the sintering process, with different products being obtained depending on the working conditions. Depending on the viscosity of the thermoplastic and the speed of rotation, products, containers, tubes or bowls, or hollow bodies for short, can be manufactured that are practically bubble-free or have a high porosity. can be obtained.



   Another application relates to the production of multilayer containers, respectively. Hollow body, e.g. the middle layer can be expanded by a propellant in order to save material. In the manufacture of such containers, which can be relatively thick-walled, it was previously difficult to prevent the first sintered layers from flowing off during the sintering of the last layer using the rotation process, since the first melted mass became very thin due to the long exposure to heat. The addition of very specific crosslinking agents according to the invention prevents the layers initially formed from becoming thin, which become crosslinked and infusible by the action of heat.



   According to the present invention, multi-layer hollow bodies or coatings composed of layers of different thermoplastics with different melts can also be used.



  points are sintered.



   As a result of the cross-linking of the previous layer, the sintering temperature of the subsequent layer can be adjusted. The crosslinking also improves the mutual adhesion of the different layers.



  Sufficiently strongly crosslinked polyethylene is resistant to so-called stress corrosion cracking.



   Another application of the method according to the invention is that the crosslinking increases the absorption capacity for filler. The use of carbon black, which also acts as a catalyst for crosslinking, and light-colored, hydrophobized fillers are particularly beneficial. Instead of fillers, dyes or a mixture of both can also be used. The crosslinking agent can be incorporated into the sintered powder by thorough mixing or before the grinding of the mass by kneading at elevated temperature, possibly simultaneously with blowing agents, fillers, dyes and anti-aging agents. During hot mixing, of course, the decomposition temperature of the crosslinking or blowing agent must not be reached.



   The coating of objects with thermoplastics using the so-called fluidized bed sintering process is known. In order to make the coatings obtained more heat-resistant, according to this invention a very specific crosslinking agent is added to the sintered mass. This is done by hot mixing as described above, possibly with the additives mentioned. before grinding to powder.



  After coating the objects with this powder, possibly in several layers, depending on the initial temperature and the heat capacity of the coated article, these are still heated in a heating cabinet until cross-linking un deventuell at the same time flatulence, respectively.



  Pore formation occurs. For example, thin-walled small objects need reheating in the heating cabinet.



  while highly heated, large and thick-walled articles store enough heat to bring about crosslinking after dipping.



   The crosslinking of the thermoplastics according to the present invention also improves the behavior in the cold state and reduces the so-called cold flow.



   Organic peroxides have proven to be particularly suitable as crosslinking agents for polyolefins, the decomposition temperatures of which are above the melting point or softening range of the thermoplastic used, e.g. Di-tert-butyl peroxide, hydroxyheptyl peroxide, 1-hydroxycyclohexyl peroxide, tert-butyl perbenzoate. Dicumyl peroxide, tert-butyl hydroperoxide, tert-butyl peroxy-dimethylhexane, cumene hydroperoxide, tert-butylcumyl peroxide, tert-butyl perphthalic acid.



   Example I.
Composition of the sintering powder
Polyethylene 100 parts by weight organic peroxide 2 parts by weight
Chalk with stearate coating 5 parts by weight
Dye 0.2 part by weight
The amount of powder required for a wall thickness of 5 mm is placed in the sintering mold, the latter is closed and heated while rotating around 2 axes. This can e.g.



  done by gas flames. The heating time and the setting of the amount of gas must be determined through experiments so that the polyethylene sinters and then crosslinks without being overheated. The mold is now cooled a little, then opened, and the container can be removed while still quite hot. Compared to the previously known sintering method without the use of crosslinkers, this has the advantage that the container can be removed from the mold at a hotter temperature, which shortens the production time. Furthermore, undercuts, where the container would shrink onto the mold when it cools, are easier to demold.



   Example 2
Composition of the sintering powder
Polyethylene 100 parts by weight organic peroxide, e.g.



   t-butyl perbenzoate 1 part by weight
Anti-aging protection, e.g. Poly trimethyldihydroquinoline 0.5 part by weight
Dye 0.2 part by weight
Instead of polyethylene, polypropylene, polystyrene and copolymers of the same, acrylic or methacrylic polymers, polyamides and other thermoplastic resins can also be used with appropriate crosslinking agents.



   Production of a transport crate: The amount of sintering powder of the above composition required for a 2 mm thick layer, but without blowing agent, is poured into the closed mold through an open filling shaft that protrudes approx. 10 cm inside the mold, so that when Rotating no powder can fall out. The mold is now, as described in Example 1, heated until the whole mass has melted. Now the required amount of sintering powder is filled in through the filling shaft according to the above instructions, which is sufficient to produce a 4 mm thick pore-containing layer.



  The rotation and heating continue until this layer has also completely melted. Now the same amount of powder without blowing agent is added again as in the first step, and heating and rotation are continued until the last layer has melted and crosslinked. After cooling down briefly, the box can be removed from the heating mold. After the edges have been trimmed and deburred, the transport box is ready for use.



   Example 3 Covering a cast grate with polyethylene.



   After sandblasting, this grate is heated to 3000C in a heating cabinet. The grate is then immersed in a whirling sinter bath on a suitable hanging hook. This contains polyethylene powder with additives according to Example 1. As soon as the layer thickness of the melted mass is 1 mm, the cast grate is removed from the bath and allowed to cool in the air. The stored amount of heat is sufficient to crosslink the melted polyethylene.



   Example 4 Covering a wire mesh with polyethylene.



   The well-cleaned grid is heated to 3000C in a heating cabinet and then immersed in the fluidized sintering bath in the same way as described in Example 3.



  Then the 0.5 - 1.0 mm thick wire mesh is heated in a heating cabinet at 160 - 2000C for 3 - 10 minutes so that the polyethylene is crosslinked.



   Example 5 Coating of thin-walled sheet metal container with polyethylene.



   The well-cleaned container, the surface of which has been sandblasted or etched if necessary, is coated with a thickness of 0.2 to 0.8 mm with polyethylene powder using an electrostatic spray gun. Then it is sintered and crosslinked in a heating cabinet at 180 to 2800C. Composition of the sinter powder:
Polyethylene 100 parts by weight organic peroxide 2 parts by weight anti-aging 0.2 parts by weight
Dye 0.2 part by weight
Example 6
Inside cover of metal tank with polyethylene.



   The polyethylene powder in the composition as in Example 5 is applied to the well-cleaned surface with sufficient heat for sintering by means of a flame spray gun. An area of 2 to 4 dm2 is sprayed in each case. When the required layer thickness has been reached, the powder feed is switched off and the sprayed area is heated further until the polyethylene cross-links. Then an adjacent area of the same size is treated in the same way and so on until the entire tank area is covered.



   PATENT CLAIM I
Process for the production of moldings or coatings from thermoplastics in the sintering process, since

** WARNING ** End of DESC field could overlap beginning of CLMS **.

Claims

** WARNING ** Beginning of CLMS field could overlap end of DESC **. ver, possibly in several layers, depending on the initial temperature and the heat capacity of the coated article, these are still heated in a heating cabinet until cross-linking un deventuell at the same time flatulence, respectively.

Pore formation occurs. For example, thin-walled small objects need reheating in the heating cabinet.

while highly heated, large and thick-walled articles store enough heat to bring about crosslinking after dipping.

The crosslinking of the thermoplastics according to the present invention also improves the behavior in the cold state and reduces the so-called cold flow.

Organic peroxides have proven to be particularly suitable as crosslinking agents for polyolefins, the decomposition temperatures of which are above the melting point or softening range of the thermoplastic used, e.g. Di-tert-butyl peroxide, hydroxyheptyl peroxide, 1-hydroxycyclohexyl peroxide, tert-butyl perbenzoate. Dicumyl peroxide, tert-butyl hydroperoxide, tert-butyl peroxy-dimethylhexane, cumene hydroperoxide, tert-butylcumyl peroxide, tert-butyl perphthalic acid.

Example I. Composition of the sintering powder Polyethylene 100 parts by weight organic peroxide 2 parts by weight Chalk with stearate coating 5 parts by weight Dye 0.2 part by weight The amount of powder required for a wall thickness of 5 mm is placed in the sintering mold, the latter is closed and heated while rotating around 2 axes. This can e.g.

done by gas flames. The heating time and the setting of the amount of gas must be determined through experiments so that the polyethylene sinters and then crosslinks without being overheated. The mold is now cooled a little, then opened, and the container can be removed while still quite hot. Compared to the previously known sintering method without the use of crosslinkers, this has the advantage that the container can be removed from the mold at a hotter temperature, which shortens the production time. Furthermore, undercuts, where the container would shrink onto the mold when it cools, are easier to demold.

Example 2 Composition of the sintering powder Polyethylene 100 parts by weight organic peroxide, e.g.

t-butyl perbenzoate 1 part by weight Anti-aging protection, e.g. Poly trimethyldihydroquinoline 0.5 part by weight Dye 0.2 part by weight Instead of polyethylene, polypropylene, polystyrene and copolymers of the same, acrylic or methacrylic polymers, polyamides and other thermoplastic resins can also be used with appropriate crosslinking agents.

Production of a transport crate: The amount of sintering powder of the above composition required for a 2 mm thick layer, but without blowing agent, is poured into the closed mold through an open filling shaft that protrudes approx. 10 cm inside the mold, so that when Rotating no powder can fall out. The mold is now, as described in Example 1, heated until the whole mass has melted. Now the required amount of sintering powder is filled in through the filling shaft according to the above instructions, which is sufficient to produce a 4 mm thick pore-containing layer.

The rotation and heating continue until this layer has also completely melted. Now the same amount of powder without blowing agent is added again as in the first step, and heating and rotation are continued until the last layer has melted and crosslinked. After cooling down briefly, the box can be removed from the heating mold. After the edges have been trimmed and deburred, the transport box is ready for use.

Example 3 Covering a cast grate with polyethylene.

After sandblasting, this grate is heated to 3000C in a heating cabinet. The grate is then immersed in a whirling sinter bath on a suitable hanging hook. This contains polyethylene powder with additives according to Example 1. As soon as the layer thickness of the melted mass is 1 mm, the cast grate is removed from the bath and allowed to cool in the air. The stored amount of heat is sufficient to crosslink the melted polyethylene.

Example 4 Covering a wire mesh with polyethylene.

The well-cleaned grid is heated to 3000C in a heating cabinet and then immersed in the fluidized sintering bath in the same way as described in Example 3.

Then the 0.5 - 1.0 mm thick wire mesh is heated in a heating cabinet at 160 - 2000C for 3 - 10 minutes so that the polyethylene is crosslinked.

Example 5 Coating of thin-walled sheet metal container with polyethylene.

The well-cleaned container, the surface of which has been sandblasted or etched if necessary, is coated with a thickness of 0.2 to 0.8 mm with polyethylene powder using an electrostatic spray gun. Then it is sintered and crosslinked in a heating cabinet at 180 to 2800C. Composition of the sinter powder: Polyethylene 100 parts by weight organic peroxide 2 parts by weight anti-aging 0.2 parts by weight Dye 0.2 part by weight Example 6 Inside cover of metal tank with polyethylene.

The polyethylene powder in the composition as in Example 5 is applied to the well-cleaned surface with sufficient heat for sintering by means of a flame spray gun. An area of 2 to 4 dm2 is sprayed in each case. When the required layer thickness has been reached, the powder supply is switched off and the sprayed area is heated further until crosslinking of the polyethylene occurs. Then an adjacent area of the same size is treated in the same way and so on until the entire tank area is covered.

PATENT CLAIM I Process for the production of molded bodies or coatings from thermoplastics in the sintering process, characterized in that a sintering powder is used which contains a crosslinking agent which only becomes effective at sintering temperature or higher.

SUBCLAIMS 1. The method according to claim I for the production of hollow bodies or containers in the rotary sintering process or in the static sintering process, characterized in that a sintering powder is used which consists of a thermoplastic with the addition of a crosslinking agent that only becomes effective at sintering temperature or higher.

2. The method according to claim l and dependent claim 1, characterized in that thermoplastics with the addition of crosslinking agent and pore-forming blowing agent are used.

3. The method according to claim I and dependent claims 1 and 2, characterized in that fillers and / or dyes are also used.

4. The method according to claim I and dependent claims 1, 2 and 3, characterized in that anti-aging agents are additionally used.

5. The method according to claim I for the production of hollow bodies, characterized in that they consist of 2 or more layers which were produced according to subclaims 1 to 4, different thermoplastics being combined if necessary.

6. The method according to claim I for coating objects in the fluidized bed sintering process, characterized in that the sintering powder consists of a thermoplastic with the addition of a crosslinking agent which is only effective at the sintering temperature or higher.

7. The method according to dependent claim 6, characterized in that a pore-forming blowing agent is also used.

8. The method according to dependent claims 6 and 7, characterized in that fillers and / or dyes are also used.

9. The method according to dependent claims 6, 7 and 8, characterized in that anti-aging agents are also used.

10. The method according to claim I for coating objects in the fluidized bed sintering process, characterized in that the coatings consist of 2 or more layers which were produced according to dependent claims 6 to 9, with different thermoplastics being combined if necessary.

11. The method according to claim I, characterized in that the crosslinking agent used is peroxides.

12. The method according to dependent claim 11, characterized in that the crosslinking agent used is organic peroxides whose decomposition range is not below the melting point of the thermoplastic.

13. The method according to claim I and dependent claims 1 to 12, characterized in that sintering is carried out in an inert gas.

14. The method according to dependent claim 13, characterized in that the inert gas used is nitrogen or carbon dioxide.

PATENT CLAIM II Sintering powder for carrying out the method according to claim 1, characterized in that it contains a crosslinking agent which only becomes effective at the sintering temperature or at an even higher temperature.

SUBClaim 15. Sintering powder according to claim II, characterized in that it contains an organic peroxide as a crosslinking agent which only becomes effective at the sintering temperature or an even higher temperature, optionally together with blowing agents, fillers, dyes and anti-aging agents.