Extrudiertes Kunststoffnetz, Verfahren zu dessen Herstellung und
Vorrichtung zur DEIrchfiihrung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein extrudiertes Kunststoffnetz, ein Verfahren zu dessen Herstellung und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, wobei unter Netz auch ein netzähnliches Gebilde verstanden werden soll, bei dem einige Fäden in Extrusionsrichtung und die andern in Querrichtung im rechten Winkel zu diesen verlaufen. Die Fäden können auch band- oder streifenförmig ausgebildet sein.
Es wurde bereits vorgeschlagen, ein Kunststoffnetz in bogen- oder schlauchförmiger Form zu extrudieren, bei dem die in Extrusionsrichtung verlaufenden Fäden parallel zu dieser und kontinuierlich sind, d. h. die Abschnitte dieser Fäden, die zwischen den aufeinanderfolgenden Querfäden liegen, befinden sich in einer Linie.
Solche Netze sind, wenn sie entweder in der Extrusionsrichtung oder in der Richtung der Querfäden einer Zugspannung ausgesetzt werden, formstabil. Es wurde auch schon vorgeschlagen, ein Netz mit rechteckigen oder bienenwabenförmigen Maschen zu extrudieren, bei dem die Diagonalen jeder Masche in der Extrusionsrichtung bzw. in der Querrichtung verlaufen; solche Netze sind dehnbar (d. h. weisen keine Formstabilität auf), wenn Zugkräfte in Extrusions- oder Querrichtung auf dasselbe aufgebracht werden.
Zweck der Erfindung ist die Schaffung eines Kunststoffnetzes, welches in Extrusions- und Querrichtung dehnbar ist.
Das erfindungsgemässe Kunststoffnetz ist dadurch gekennzeichnet, dass die Querfäden mittels in Extrusionsrichtung verlaufenden, zwischen zwei nebeneinander sich befindenden Querfädenpaaren zueinander versetzten Längsfäden miteinander verbunden sind.
Das erfindungsgemässe Kunststoffnetz ist zweckmässig so ausgebildet, dass die Längsfäden nicht kontinuierlich verlaufen und dass es einen ersten Satz von Längsfäden, die jedes zweite Paar von Querfäden und einen zweiten Satz von Längsfäden, die die dazwischenliegenden Paare von Querfäden verbinden und gegen über dem ersten Satz von Längsfäden versetzt angeordnet sind, aufweist.
Vorzugsweise wird das erfindungsgemässe Kunststoffnetz in Extrusionsrichtung derart gestreckt und ausgehärtet, dass die Netzstruktur bienenwabenförmig ist.
Gegenstand der Erfindung ist weiter ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemässen Kunststoffnetzes, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man zyklisch und nacheinander eine in Querrichtung ununterbrochene Strömung von Kunststoff unter Druck in eine erste Mehrzahl von in Querrichtung voneinander distanzierte, in Extrusionsrichtung voneinander distanzierte, in Extrusionsrichtung verlaufende Strömungen aufteilt, indem man die in Querrichtung unterbrochene Strömung durch eine erste Mehrzahl von in Querrichtung voneinander distanzierte Stellen extrudiert, darnach durch Aufhebung der ersten Mehrzahl von Extrusionsöffnungen, die in Querrichtung ununterbrochene Strömung wieder bildet, darauf die letztere in eine zweite Mehrzahl von in Querrichtung voneinander distanzierte, in Extrusionsrichtung verlaufende,
von der ersten Mehrzahl von Strömungen versetzte Strömungen durch gleiche aber versetzt angeordnete Extrusionsrichtung verlaufende, von der ersten Mehrzahl von Strömungen versetzte Strömungen durch gleiche aber versetzt angeordnete Extrusionsöffnungen aufteilt, dann durch Aufhebung der zweiten Mehrzahl von Extrusionsöffnungen, die in Querrichtung ununterbrochene Strömung wieder bildet und den Zyklus wiederholt, wobei die in Querrichtung ununterbrochene Strömung die Querfäden und die in Querrichtung voneinander distanzierten, in Extrusionsrichtung verlaufenden Strömungen die Längs fäden bilden.
Es ist zweckmässig, dass man Kunststoff unter Druck durch einen Formungsbereich presst und die Formungsvorgänge zyklisch wechselt zur Bildung der aufeinanderfolgenden Stufen a) die Extrusion einer ersten Serie von in Querrichtung voneinander distanzierten, parallel zur Extrusionsrichtung verlaufenden Längsfäden, b) die Extrusion eines in Querrichtung ununterbrochenen, zu der ersten Serie von Längsfäden in rechten Winkel verlaufenden Querfadens, c) die Extrusion einer zweiten Serie von in Querrichtung voneinander distanzierten, parallel zur Extrusionsrichtung aber gegenüber der ersten Serie versetzt verlaufenden Längsfäden und dann über die Stufe b) zur Stufe a) zurück, worauf der Zyklus wiederholt wird, wobei jeder erste Satz von Längsfäden aus einem Stück mit jedem Querfaden und jeder Querfaden aus einem Stück mit jedem Satz von Längsfäden geformt wird und die Stufen a), b)
und c) in Extrusionsrichtung voneinander distanziert sind.
Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass sie einen ersten Formungsteil zur Bildung einer Schlitzöffnung zur Extrusion eines kontinuierlichen Kunststoffbogens; einen zweiten Formungsteil, der betätigbar ist, um die Schlitzöffnung des ersten Formungsteils in eine Mehrzahl von fadenbildenden Extrusionsöffnungen zu unterteilen und mit einem ersten Satz von Teilen, die zusammen mit dem ersten Formungsteil eine Mehrzahl von ersten fadenbildenden Extrusionsöffnungen bilden und mit einem zweiten Satz von Teilen, die zusammen mit dem ersten Formungsteil eine Mehrzahl von zweiten, gegenüber den ersten versetzt angeordneten fadenbildenden Extrusionsöffnungen bilden, versehen ist;
und Verschiebemittel zur relativen Verschiebung der ersten und zweiten Formungsteile zueinander von einer Stellung, in welcher die ersten Extrusionsöffnungen gebildet werden, in eine Stellung, in welcher die zweiten Extrusions öffnungen gebildet werden, und zwar über eine Stellung, in der die Schlitzöffnung über ihre ganze Länge geöffnet ist, aufweist, wobei der erste Satz von Extrusionsöffnungen auf dem zweiten Formungsteil in den 2 ; wischenräu-' men zwischen dem zweiten Satz von Extrusionsöffnungen auf dem zweiten Formungsteil ausgerichtet ist.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist zweckmässig derart ausgebildet, dass die Relativbewegungen zwischen den beiden Formungsteilen quer oder parallel zur Extrusionsrichtung verläuft.
Während der Ausdruck Fäden in Zusammenhang mit den in Extrusionsrichtung verlaufenden Fäden verwendet wird, sei bemerkt, dass diese Fäden sehr kurz sein können und im fertigen Erzeugnis als blosse Verbindungen zwischen nebeneinander verlaufenden Querfäden erscheinen können.
Als Kunststoffe kommen in Frage: a) ein synthetisches, organisches, thermoplastisches und polymeres Material, das im flüssigen Zustand mit oder ohne Anwendung von Druck durch einen Formungsteil extrudiert und darnach mittels eines Kühlmediums erhärtet werden kann. Geeignete thermoplastische Materialien schliessen Polyamide und Superpolyamide ein, wie z. B. Nylon; Polyester; Polyvinylchlorid und Copolymere derselben mit Vinylazetat oder Vinylchlorid; und Polyolefine und dergleichen; oder b) natürliche organische makromolekulare Materialien, wie z. B. durch Veresterung chemisch modifizierte Zellulose, um sie thermoplastisch zu machen, wie z. B.
Zelluloseazetat; oder c) natürlicher oder künstlicher Kautschuk, welcher hinterher vulkanisiert wird oder d) solche wärmeerhärtende Kunststoffmaterialien oder Mischungen derselben mit thermoplastischen Materialien, die extrusionsfähig sind; oder e) dehn- und schäumbare thermoplastische Materialien wie z. B. dehnbares Polystyren oder dehnbares Polyathylen.
Nachstehend wird die Erfindung anhand der Zeichnung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein erfindungsgemässes Netz gerade nach der Extrusion;
Fig. 2 das in Fig. 1 dargestellte Netz, nachdem es in Extrusionsrichtung gestreckt worden ist;
Fig. 3 ein herkömmliches Netz mit rechteckförmigen Maschen und mit in einer Linie liegenden, kontinuierlichen Längsfäden;
Fig. 4 eine beispielsweise Ausführungsform der Formungsteile einer erfindungsgemässen Vorrichtung; und
Fig. 5 eine teilweise im Schnitt dargestellte beispielsweise Ausführungsform einer erfindungsgemässen Vorrichtung zur Herstellung eines schlauchförmigen Netzes.
In Fig. 1 ist die Grundstruktur des Netzes im Moment der Extrusion dargestellt, wobei die Querfäden 1 mit einem ersten Satz von in Extrusionsrichtung verlaufenden Längsfäden 2 und einem zweiten Satz von in Extrusionsrichtung verlaufenden Längsfäden 3, die in einer Linie im Zwischenraum zwischen dem ersten Satz von Längsfäden 2 angeordnet sind, verbunden sind. Die Extrusionsrichtung ist mit dem Pfeil 4 angedeutet. Auf diese Weise ist ein Netz mit dem in Fig. 1 dargestellten Aufbau nur in der Querrichtung 5 formstabil, d. h. gegenüber einer parallel zu den Querfäden 1 ausgeübten Zugkraft, ist jedoch dehnbar (d. h. nicht formstabil), wenn eine Zugkraft in der Extrusionsrichtung 4 ausge übt wird, so dass es beim Auseinanderziehen sogleich die in Fig. 2 dargestellte Konfiguration annimmt.
In Fig. 2 bezeichnen die gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1 auch die gleichen Fäden, wobei jedoch die Querfäden 1 eine Zick-Zack-Form aufweisen.
Die Kraft zum Auseinanderziehen des in Fig. 1 dargestellten Netzes in der Pfeilrichtung 4 kann derart bemessen werden, dass die Maschen des Netzes eine andere Sechseckform als die in Fig. 2 dargestellte einnehmen, worauf das Netz mittels eines herkömmlichen Wasserbades oder einem anderen, bei der Extrusion von Kunststoffnetzen verwendeten Kühlmittel stabilisiert wird.
Netze, denen derart eine bienenwabenförmige Struktur verliehen wird, sind auch in der Extrusionsrichtung 4 und der Querrichtung 5 dehnbar und sind wie herkömmliche Netze mit einer solchen Struktur verwendbar.
Das oben erwähnte Auseinanderziehen des Netzes ist nicht möglich bei einem herkömmlichen Netz, dessen Fäden in Extrusionsrichtung kontinuierlich verlaufen, wie dies z. B. aus Fig. 3 ersichtlich ist, wo die Fäden in Extrusionsvorrichtung mit M und die Querfäden mit T bezeichnet sind.
Netze gemäss der Erfindung können durch Strecken auf bekannte Weise molekular orientiert werden. Eine solche Orientierung ist normalerweise beschränkt auf die Netzfäden, die die Verbindungsstellen unorientiert verlassen, aber die Orientierung kann hier durch die Verbindungsstellen hindurch erstreckt werden.
Es sei vor allem bemerkt, wie dies nachstehend noch näher beschrieben wird, dass die Ausgangsnetzstruktur gemäss Fig. 1 nur ein vorübergehendes Stadium ist, welche infolge ihrer sofortigen Dehnbarkeit in der Extrusionsrichtung 4 anschliessend an die Extrusion auf bekannte Weise durch Anwendung einer Kraft auf das soeben hergestellte Erzeugnis auseinandergezogen wird, bis die Struktur die in Fig. 2 dargestellte Bienenwabenform einnimmt. Es sei jedoch bemerkt, dass die in Fig. 1 dargestellten Maschenproportionen und die geometrischen Formen nur beispielsweise sind.
Erfindungsgemässe Netze können auf verschiedene nachstehend beschriebene Arten hergestellt werden.
Im Jahr 1905 schlug ein französischer Erfinder namens Duinat ein Verfahren vor, welches in wenigen Jahren von anderen aufgenommen wurde, und zwar zum Extrudieren von Netzwerken oder Netzen, wonach die Extrusion eines Bogens aus Kunststoffmaterial zyklisch unterbrochen wurde zur Bildung der Maschenöffnungen im Netz. Die Vorrichtung wies ein Formungsstück auf, durch welches ein erhärtbares Kunststoffmaterial unter Druck gepresst werden konnte, wobei ein Teil des For mungsstückes einen geraden schmalen Schlitz aufwies, welcher als solcher einen Bogen oder eine Platte extrudieren würde.
Zusammenwirkend mit diesem Teil des Formungsstückes mit dem geraden Schlitz war ein zweiter Formungsstückteil mit einem Kammschlitz mit viereckigen oder zickzackförmigen Zähnen vorgesehen, so dass eine Relativbewegung zwischen den Formungsstücktei- len bewirkte, dass der Kammschlitz sich über den geraden Schlitz im anderen Formungsstückteil hin und her bewegte und derart entweder ein Netz mit rechteckförmigen Maschen (wie in Fig. 3) bei Verwendung eines Formungsstückteiles mit einem viereckförmigen Kammschlitz oder direkt ein Netz mit bienenwabenförmiger Struktur bei Verwendung eines Formungsstückteiles mit einem zickzackförmigen Kammschlitz hergestellt wurde.
Der Formungsstückteil mit einem viereckigen Kammschlitz und die weiteren, nach der ursprünglichen Idee von Duinat entwickelten Formungsstücke waren entweder mit einem einseitigen Kammschlitz mit gleich breiten Zähnen (die Breite jedes Zahnes entsprach der Grösse jeder Maschenöffnung in Querrichtung gesehen) oder einem doppelseitigen Kammschlitz mit zwei aufeinander ausgerichteten, identischen Zahnreihen auf jeder Seite eines Querschlitzes mit den die Zähne voneinander trennenden Zahnlücken genau einander gegen überliegend, versehen. Mittels jeder dieser Konstruktionen war es nur möglich, ein Netz mit rechteckförmigen Maschen mit kontinuierlichen Längsfäden (M) in Extrusionsrichtung, wie in Fig. 3 dargestellt, zu erzeugen.
Durch Modifikation des Formungsstückteiles 6 mit dem rechteckförmig ausgebildeten Kammschlitz, wie in Fig. 4 der Zeichnung dargestellt, so dass die Zähne 7 des einen Kammschlitzes 8 gegenüber den Zähnen 9 des Kammschlitzes 10 auf der anderen Seite des geraden Schlitzes 11 versetzt sind, und durch Erzeugung einer hinund hergehenden Relativbewegung (wie mit dem Pfeil 12 angedeutet) zwischen dem Formungsstückteil 6 und dem Formungsstückteil 13 mit der geraden Schlitzöffnung 14 bei Aneinanderliegen der beiden Formungsstückteile (Fig. 4 ist eine auseinandergezogene Darstellung) wird ein Netz mit rechteckförmigen Maschen, wie in Fig. 1 dargestellt, extrudiert.
Auf diese Weise werden, wenn die Zähne 7 des Kammschlitzes 8 sich über die gerade Schlitzöffnung 14 des Formungsstückteiles 13 erstrekken, die Längsfäden 2 (Fig. 1) gebildet; wenn eine Relativbewegung zwischen den Formungsstückteilen den geraden Schlitz 11 der Kammschlitzform in Deckung mit dem geraden Schlitz 14 des Formungsstückteiles 13 bringt, wird ein Querfaden 1 (Fig. 1) gebildet, und wenn die Zähne 9 des Kammschlitzes 10 sich über den geraden Schlitz 14 des Formungsstückteiles 13 erstrecken, werden die Längsfäden 3 (Fig. 1) gebildet, usw.
Mit der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform können nur blattförmige Netze von endlicher Breite hergestellt werden.
Für die Herstellung von schlauchförmigen Erzeugnissen werden die in Fig. 4 dargestellten Formungsstückteile modifiziert, indem der Teil 13 mit der geraden Schlitzöffnung und der Teil 6 mit der kammförmigen Schlitzöffnung, wie aus Fig. 5 ersichtlich, als kontinuierliche Ringteile ausgebildet werden. Der Formungsstückteil 6a (das Gegenstück zum Formungsstückteil 6 in Fig. 4) wird bei dieser Ausführungsform, wie mit dem Pfeil 12a angedeutet, gegenüber dem Formungsstückteil 13a (dem Gegenstück zum Formungsstückteil 13 in Fig. 4) mit der geraden Schlitzöffnung auf und ab bewegt, so dass der unter Druck über die Zuleitung 15 zugeführte Kunststoff als ein schlauchförmiges Erzeugnis 16 mit der in Fig. 1 dargestellten Struktur extrudiert wird, welches sogleich unter der Einwirkung von Zugkräften in die in Fig. 2 dargestellte Form gebracht wird.
Bei einer alternativen Ausführungsform einer Vorrichtung zur Extrusion eines erfindungsgemässen Netzes, welche in geradliniger oder ringförmiger Form zur Erzeugung eines bogen- oder schlauchförmigen Netzes verwendet werden kann (obwohl die ringförmige Form zur Herstellung der schlauchförmigen Netze bevorzugt wird), ist die Relativbewegung der Formungsstückteile mindestens annähernd parallel zur Extrusionsrichtung, verglichen mit den vorangehend beschriebenen Vorrichtungen, bei denen die Relativbewegung der Formungsstückteile quer zur Extrusionsrichtung erfolgt. Trotzdem gilt der Grundgedanke der zyklischen Unterbrechung der Extrusion eines Bogens (Schlauches) aus Kunststoff, wie weiter oben beschrieben.
Beim erfindungsgemässen Verfahren zum Extrudieren von Netzen können die Abmessungen der Maschen durch geeignete Wahl der Abstände zwischen den die Längsfäden bildenden Teilen (d. h. der Zähne der in den Fig. 4 und 5 dargestellten Vorrichtungen) variiert werden, und der Extrusionsdruck, die Viskosität des Kunststoffmaterials und die Grösse der Relativbewegung zwischen den Formungsstückteilen beeinflusst die Form der Maschen und die Abmessungen der Querfäden.
Extruded plastic mesh, process for its manufacture and
Device for implementing the procedure
The invention relates to an extruded plastic net, a process for its production and a device for carrying out the process, the term net also being understood to mean a net-like structure in which some threads run in the extrusion direction and the others run in the transverse direction at right angles to them. The threads can also be designed in the form of a band or strip.
It has already been proposed to extrude a plastic net in a curved or tubular form, in which the threads running in the extrusion direction are parallel to this and continuous, i. H. the sections of these threads that lie between the successive transverse threads are in a line.
Such nets are dimensionally stable when they are subjected to tensile stress either in the direction of extrusion or in the direction of the transverse threads. It has also been proposed to extrude a network with rectangular or honeycomb-shaped meshes in which the diagonals of each mesh run in the extrusion direction or in the transverse direction; such nets are extensible (i.e., lacking dimensional stability) when tensile forces are applied to them in the extrusion or transverse direction.
The purpose of the invention is to create a plastic net which can be stretched in the extrusion and transverse directions.
The plastic net according to the invention is characterized in that the transverse threads are connected to one another by means of longitudinal threads which run in the extrusion direction and are offset from one another between two transverse thread pairs located next to one another.
The plastic net according to the invention is expediently designed so that the longitudinal threads do not run continuously and that there is a first set of longitudinal threads that connect every second pair of transverse threads and a second set of longitudinal threads that connect the pairs of transverse threads in between and opposite the first set of Longitudinal threads are arranged offset, having.
The plastic net according to the invention is preferably stretched and cured in the extrusion direction in such a way that the net structure is honeycomb-shaped.
The invention also relates to a method for producing the plastic net according to the invention, which is characterized in that cyclically and one after the other a transverse uninterrupted flow of plastic under pressure into a first plurality of transversely spaced apart, extrusion spaced apart, running in extrusion direction Streams are divided by extruding the transversely interrupted flow through a first plurality of transversely spaced apart locations, then by eliminating the first plurality of extrusion orifices which form transversely uninterrupted flow again, and then the latter into a second plurality of transversely spaced apart locations distanced, in the direction of extrusion,
flows offset from the first plurality of flows through the same but offset arranged extrusion direction, flows offset from the first plurality of flows through the same but offset extrusion openings, then by canceling the second plurality of extrusion openings, which forms the uninterrupted flow again in the transverse direction and the The cycle is repeated, the uninterrupted flow in the transverse direction forming the transverse threads and the currents which are spaced apart from one another in the transverse direction and running in the extrusion direction form the longitudinal threads.
It is advisable to press plastic through a molding area and the molding processes to alternate cyclically to form the successive stages a) the extrusion of a first series of longitudinal threads spaced apart from one another in the transverse direction and running parallel to the extrusion direction, b) the extrusion of an uninterrupted transverse direction , to the first series of longitudinal threads of transverse thread running at right angles, c) the extrusion of a second series of longitudinal threads spaced apart from one another in the transverse direction, parallel to the extrusion direction but offset from the first series and then back via stage b) to stage a), whereupon the cycle is repeated, forming each first set of longitudinal threads in one piece with each transverse thread and each transverse thread in one piece with each set of longitudinal threads and steps a), b)
and c) are spaced apart from one another in the extrusion direction.
The invention also relates to a device for carrying out the method according to the invention, which is characterized in that it has a first molding part for forming a slot opening for the extrusion of a continuous plastic sheet; a second forming part which is operable to subdivide the slot opening of the first forming part into a plurality of thread-forming extrusion openings and having a first set of parts which together with the first forming part form a plurality of first thread-forming extrusion openings and having a second set of parts which together with the first shaping part form a plurality of second thread-forming extrusion openings arranged offset with respect to the first;
and displacement means for relative displacement of the first and second molding parts to one another from a position in which the first extrusion openings are formed to a position in which the second extrusion openings are formed, namely over a position in which the slot opening over its entire length is opened, wherein the first set of extrusion orifices on the second molding part in Figures 2; is aligned between the second set of extrusion orifices on the second molding part.
The device according to the invention is expediently designed in such a way that the relative movements between the two molding parts run transversely or parallel to the direction of extrusion.
While the term threads is used in connection with the threads running in the direction of extrusion, it should be noted that these threads can be very short and appear in the finished product as mere connections between cross threads running next to one another.
The following plastics are possible: a) a synthetic, organic, thermoplastic and polymeric material which can be extruded through a molding in the liquid state with or without the application of pressure and then hardened by means of a cooling medium. Suitable thermoplastic materials include polyamides and super polyamides, such as. B. nylon; Polyester; Polyvinyl chloride and copolymers thereof with vinyl acetate or vinyl chloride; and polyolefins and the like; or b) natural organic macromolecular materials, such as. B. by esterification chemically modified cellulose to make it thermoplastic, such. B.
Cellulose acetate; or c) natural or synthetic rubber, which is subsequently vulcanized or d) such thermosetting plastic materials or mixtures thereof with thermoplastic materials which are extrudable; or e) expandable and foamable thermoplastic materials such as. B. stretchable polystyrene or stretchable polyethylene.
The invention is explained in more detail below with reference to the drawing, for example. Show it:
1 shows a network according to the invention just after extrusion;
FIG. 2 shows the network shown in FIG. 1 after it has been stretched in the extrusion direction; FIG.
3 shows a conventional net with rectangular meshes and with continuous longitudinal threads lying in a line;
4 shows an exemplary embodiment of the molding parts of a device according to the invention; and
5 shows an exemplary embodiment, shown partially in section, of a device according to the invention for producing a tubular network.
In Fig. 1, the basic structure of the network at the moment of extrusion is shown, the transverse threads 1 with a first set of longitudinal threads 2 running in the extrusion direction and a second set of longitudinal threads 3 running in the extrusion direction, which are in a line in the space between the first set of longitudinal threads 2 are arranged, are connected. The direction of extrusion is indicated by arrow 4. In this way, a network with the structure shown in FIG. 1 is dimensionally stable only in the transverse direction 5, i. H. compared to a tensile force exerted parallel to the transverse threads 1, however, it is stretchable (i.e. not dimensionally stable) if a tensile force is exerted in the extrusion direction 4, so that it immediately assumes the configuration shown in FIG. 2 when it is pulled apart.
In Fig. 2, the same reference numerals as in Fig. 1 also designate the same threads, but the transverse threads 1 have a zigzag shape.
The force for pulling apart the net shown in Fig. 1 in the direction of arrow 4 can be such that the meshes of the net have a different hexagonal shape than that shown in Fig. 2, whereupon the net by means of a conventional water bath or another in which The coolant used in extrusion of plastic netting is stabilized.
Nets, which are given a honeycomb-shaped structure in this way, are also stretchable in the extrusion direction 4 and the transverse direction 5 and can be used like conventional nets with such a structure.
The above-mentioned pulling apart of the network is not possible in a conventional network, the threads of which run continuously in the extrusion direction, as z. B. from Fig. 3 it can be seen where the threads in the extrusion device with M and the transverse threads are denoted by T.
Networks according to the invention can be molecularly oriented by stretching in a known manner. Such an orientation is normally limited to the netting threads leaving the connection points unoriented, but the orientation here can be extended through the connection points.
It should be noted above all, as will be described in more detail below, that the initial network structure according to FIG. 1 is only a temporary stage, which due to its immediate extensibility in the extrusion direction 4 following the extrusion in a known manner by applying a force to the just produced product is pulled apart until the structure assumes the honeycomb shape shown in FIG. It should be noted, however, that the mesh proportions and the geometric shapes shown in FIG. 1 are only exemplary.
Networks according to the invention can be produced in various ways described below.
In 1905, a French inventor named Duinat proposed a process, which was adopted by others in a few years, for extruding nets or nets, after which the extrusion of a sheet of plastic material was cyclically interrupted to form the mesh openings in the netting. The device had a molding through which a hardenable plastic material could be pressed under pressure, part of the molding having a straight narrow slot which as such would extrude a sheet or plate.
Cooperating with this part of the molding with the straight slot was a second molding part with a comb slot with square or zigzag teeth, so that a relative movement between the molding parts caused the comb slot to move back and forth over the straight slot in the other molding part and in this way either a net with rectangular mesh (as in Fig. 3) using a molding part with a square comb slot or directly a mesh with a honeycomb structure using a molding part with a zigzag comb slot.
The molding part with a square comb slot and the other molding parts developed according to the original idea by Duinat were either with a one-sided comb slot with teeth of the same width (the width of each tooth corresponded to the size of each mesh opening seen in the transverse direction) or a double-sided comb slot with two aligned teeth , identical rows of teeth on each side of a transverse slot with the tooth gaps separating the teeth exactly opposite one another. By means of each of these constructions it was only possible to produce a network with rectangular meshes with continuous longitudinal threads (M) in the extrusion direction, as shown in FIG.
By modifying the molding part 6 with the rectangular shaped comb slot, as shown in Fig. 4 of the drawing, so that the teeth 7 of one comb slot 8 are offset from the teeth 9 of the comb slot 10 on the other side of the straight slot 11, and by generating A reciprocating relative movement (as indicated by the arrow 12) between the molding part 6 and the molding part 13 with the straight slot opening 14 when the two molding parts lie against one another (Fig. 4 is an exploded view), a network with rectangular meshes, as in Fig. 1, extruded.
In this way, when the teeth 7 of the comb slot 8 extend over the straight slot opening 14 of the molding part 13, the longitudinal threads 2 (FIG. 1) are formed; when a relative movement between the molding parts brings the straight slot 11 of the comb slot shape into alignment with the straight slot 14 of the molding part 13, a transverse thread 1 (Fig. 1) is formed, and when the teeth 9 of the comb slot 10 overlap the straight slot 14 of the Extending molding part 13, the longitudinal threads 3 (Fig. 1) are formed, etc.
With the embodiment shown in FIG. 4, only leaf-shaped nets of finite width can be produced.
For the production of tubular products, the molded piece parts shown in FIG. 4 are modified in that the part 13 with the straight slot opening and the part 6 with the comb-shaped slot opening, as shown in FIG. 5, are formed as continuous ring parts. The molding part 6a (the counterpart to the molding part 6 in FIG. 4) is in this embodiment, as indicated by the arrow 12a, moved up and down with respect to the molding part 13a (the counterpart to the molding part 13 in FIG. 4) with the straight slot opening, so that the plastic supplied under pressure via the supply line 15 is extruded as a tubular product 16 with the structure shown in FIG. 1, which is immediately brought into the shape shown in FIG. 2 under the action of tensile forces.
In an alternative embodiment of a device for extrusion of a network according to the invention, which can be used in straight or ring-shaped form to produce an arcuate or tubular network (although the ring-shaped form is preferred for producing the tubular networks), the relative movement of the molding parts is at least approximately parallel to the extrusion direction, compared to the devices described above, in which the relative movement of the molding parts takes place transversely to the extrusion direction. Nevertheless, the basic idea of cyclical interruption of the extrusion of a bend (hose) made of plastic applies, as described above.
In the method according to the invention for extruding nets, the dimensions of the meshes can be varied by suitable selection of the distances between the parts forming the longitudinal threads (ie the teeth of the devices shown in FIGS. 4 and 5), and the extrusion pressure, the viscosity of the plastic material and the size of the relative movement between the molding parts influences the shape of the mesh and the dimensions of the transverse threads.