Unterlegtafel für eine Schalungshaut zur Bildung von Schalungen aller Art Die Erfindung betrifft eine Unterlagetafel für eine Schalungshaut zur Bildung von Schalungen aller Art, z. B. von Wand-, Decken-, Unterzug- und Stützenscha- lungen.
Durch die Erfindung soll eine in sich ausgesteifte Unterlegtafel der genannten Art geschaffen werden, welche insbesondere aus Holz besteht und als Unter lage für eine dünne Schalungshaut, z. B. aus Sperrholz, verwendet werden kann, und, falls diese an dem Schal element befestigt ist, mit dieser zusammen, sonst aber auch allein, der erforderlichen Flächengrösse auf der Baustelle durch Zuschneiden mit einer Säge leicht an- gepasst werden kann.
Demgemäss besteht die Erfindung darin, dass die Unterlegtafel aus mehr als zwei miteinander verbunde nen, vorzugsweise verleimten Lagen aus Brettern be steht, die innerhalb der einzelnen Lagen im Abstand voneinander angeordnet sind und sich in den verschie denen Lagen unter Bildung freier Zwischenräume überkreuzen. Vorzugsweise sind dabei die Bretter in nerhalb der einzelnen Lagen parallel zueinander ange ordnet. Eine besonders zweckmässige Ausführungsform des Schalelementes ergibt sich, wenn sich die Bretter rechtwinklig überkreuzen und das Schalelement drei Lagen aus Brettern aufweist, von denen die Bretter der ersten Lage parallel zu den Brettern der dritten Lage verlaufen.
Weiterhin kann das Schalelement ein- oder beiderseitig mit einer dünnen Schalhaut, z.B. aus Sperrholz überzogen sein.
Die Unterlegtafel nach der Erfindung stellt ein sehr einfaches und ohne erheblichen Aufwand herstellbares Schalelement dar, das bei sehr guter Steifigkeit ein ver- hältnismässig geringes Gewicht hat und leicht zu hand haben ist.
Weitere Merkmale ergeben sich aus der nachste henden Beschreibung der in der Zeichnung als Beispiel dargestellten bevorzugten Ausführungsform des Schal elementes. In der Zeichnung zeigen: Fig. 1 eine Draufsicht auf einen mittleren Teil des Schalelementes; Fig. 2 einen Schnitt durch das Schalelement nach der Linie 11-II der Fig. 1, und Fig.3 einen Schnitt durch das Schalelement nach der Linie III-III der Fig. 1.
Das dargestellte Schalelement besteht grundsätzlich aus mehr als zwei miteinander verbundenen Lagen von Werkstoffbrettern, vorzugsweise aus Holz, die inner halb der einzelnen Lagen angeordnet sind und sich in den verschiedenen Lagen gegenseitig überkreuzen. Die Anordnung der einzelnen Bretter kann dabei verschie den sein, ebenso wie die Gestaltung der Bretter ver schieden sein kann.
Bei der dargestellten Ausführungsform weist das Schalelement drei Lagen 1, 2, 3 aus Brettern 4, 5, 6 auf, die sich rechtwinklig kreuzen. Die Bretter 4 bzw. ,5 bzw. 6 jeder der Lagen sind dabei innerhalb der Lagen 1 bzw. 2 bzw. 3 in etwa gleichen Abständen parallel zueinander angeordnet, wobei die gegenseitigen Brettabstände der verschiedenen Lagen ebenfalls un tereinander etwa gleich sind. Auf diese Weise sind zwi schen den sich kreuzenden Brettern 4, 5, 6 etwa recht eckige bis quadratische freie Zwischenräume 7 gebil det. Wie aus Fig. 2 und 3 hervorgeht, können die Bret ter alle etwa die gleiche Breite und auch eine etwa glei che Dicke aufweisen.
Jedoch könnte die Breite der Bretter sowohl innerhalb der einzelnen Lagen als auch überhaupt verschieden sein. Ebenso können die Bretter z. B. der Lage 2 eine andere Dicke aufweisen als dieje nigen der Lage 1 und/oder 3.
In Fig. 3 ist durch eine gestrichelte Linie angedeu tet, dass die Schalelemente einseitig oder auch beider seitig mit einer dünnen Schalungshaut 8, z. B. aus Sperrholz o. dgl. überzogen sein können, die ständig an ihnen befestigt ist. Die Schalelemente können jedoch auch so verwendet werden, dass eine dünne Schalhaut auf sie aufgelegt wird. In jedem Falle sind die Ausbil dung des Schalelementes und der Werkstoff der Bretter und gegebenenfalls der Schalhaut derart, dass die Schalelemente z. B. durch Zuschneiden mit der Kreis säge auf der Baustelle leicht der erforderlichen Flä- chengrösse angepasst werden können.
Das Schalele ment kann ferner eine verhältnismässig grosse Flächen- grösse haben und ist dabei durch die gegenseitige Ver bindung, vorzugsweise Verleimung, der Bretter an den Kreuzungsstellen doch in sich sehr steif ausgebildzt. Auch bei seiner Anwendung zum Einschalen grösserer Wand- oder Deckenflächen werden daher zu seiner Unterstützung innerhalb seines Umrisses nur wenig Absteifungen benötigt. Diese können in Form von Gurtungen angewendet werden, die z. B. im Abstand von 80 cm ebenfalls an dem Schalelement angebracht sein können.
Die Bretter 4, 5, 6 können z. B. durch 22 Millime ter dicke und etwa 12 Zentimeter breite Schalbretter gebildet sein, die im gegenseitigen Abstand von etwa 13 Zentimeter angeordnet sind.
Die gegenseitige Verbindung der Bretter erfolgt vorzugsweise durch Verleimung.
Underlay panel for a formwork skin for the formation of all kinds of formwork The invention relates to an underlay board for a formwork skin for the formation of formworks of all kinds, eg. B. of wall, ceiling, beam and column formwork.
The invention is to provide a stiffened underlay board of the type mentioned, which consists in particular of wood and as an underlay for a thin formwork skin, for. B. made of plywood, can be used, and, if this is attached to the formwork element, together with this, but otherwise also alone, can easily be adapted to the required area size on the construction site by cutting with a saw.
Accordingly, the invention consists in the fact that the underlay board consists of more than two interconnected, preferably glued layers of boards, which are spaced apart within the individual layers and which cross each other in the various layers to form free spaces. Preferably, the boards are arranged parallel to each other in within the individual layers. A particularly expedient embodiment of the formwork element results when the boards cross at right angles and the formwork element has three layers of boards, of which the boards of the first layer run parallel to the boards of the third layer.
Furthermore, the formwork element can be covered on one or both sides with a thin formwork skin, e.g. be covered with plywood.
The underlay panel according to the invention is a very simple formwork element that can be produced without considerable effort, has a relatively low weight and is easy to handle with very good rigidity.
Further features emerge from the following description of the preferred embodiment of the scarf element shown as an example in the drawing. The drawings show: FIG. 1 a plan view of a central part of the formwork element; FIG. 2 shows a section through the formwork element along line 11-II in FIG. 1, and FIG. 3 shows a section through the formwork element along line III-III in FIG. 1.
The shuttering element shown basically consists of more than two interconnected layers of material boards, preferably made of wood, which are arranged within the individual layers and cross each other in the various layers. The arrangement of the individual boards can be different, just like the design of the boards can be different.
In the embodiment shown, the formwork element has three layers 1, 2, 3 made of boards 4, 5, 6 which intersect at right angles. The boards 4 or, 5 or 6 of each of the layers are arranged parallel to one another within the layers 1 or 2 or 3 at approximately the same intervals, the mutual board spacings of the various layers also being approximately the same. In this way, between the intersecting boards 4, 5, 6 are roughly rectangular to square free spaces 7 gebil det. As can be seen from Fig. 2 and 3, the boards can all have about the same width and an approximately same thickness.
However, the width of the boards could be different both within the individual layers and at all. Likewise, the boards can z. B. the layer 2 have a different thickness than those of the layer 1 and / or 3.
In Fig. 3 is indicated by a dashed line tet that the formwork elements on one side or both sides with a thin formwork skin 8, z. B. plywood o. The like. Can be coated, which is permanently attached to them. However, the formwork elements can also be used in such a way that a thin formwork skin is placed on them. In any case, the formation of the formwork element and the material of the boards and possibly the formwork skin are such that the formwork elements z. B. can easily be adapted to the required area size by cutting with a circular saw on the construction site.
The formwork element can also have a relatively large surface area and is in this case very rigid in itself due to the mutual connection, preferably gluing, of the boards at the crossing points. Even when it is used for shuttering larger wall or ceiling surfaces, only a few stiffeners are therefore required to support it within its outline. These can be used in the form of straps that z. B. can also be attached to the formwork element at a distance of 80 cm.
The boards 4, 5, 6 can, for. B. be formed by 22 millimeters ter thick and about 12 centimeters wide shuttering boards, which are arranged at a mutual distance of about 13 centimeters.
The mutual connection of the boards is preferably done by gluing.