Verfahren zur programmierten Steuerung von Prozessen Chemische oder andere Prozesse lassen sich in ein zelne Prozesstakte unterteilen. Einleitung, überwa- chung und Beendigung der einzelnen Prozesstakte wer den weitgehend durch entsprechend geschulte Kräfte durchgeführt. Dennoch können bei unvorhergesehenen Störungen im Prozessablauf die erforderlichen Mass- nahmen oft nicht schnell genug eingeleitet werden.
Gegenstand der Erfindung ist nun ein Verfahren zur programmierten Steuerung von Prozessen, wobei das Programm in Takten unter dauernder Kontrolle von gemessenen Betriebszustandsgrössen und dem Ver gleich dieser Zustandsgrössen mit den entsprechenden Forderungen des Programms vorwärts geschaltet wird, das dadurch gekennzeichnet ist, dass bei allen Abwei chungen von einem normalen im Programm vorgese henen Prozessablauf der Prozess auf einen ebenfalls programmierten Nebenweg übergeführt wird.
Aus der Werkzeugmaschinenindustrie sind soge nannte Schrittsteuerungen bekannt, die sich nach ei nem Programm vorwärtsschalten. Diese Steuerungen können bei Störungen im Arbeitsablauf nur die Anlage ausser Betrieb setzen, sie können aber keine Entschei dungen auf Grund von Störungsmeldungen treffen, eine Fortführung des geplanten Arbeitsablaufs ist somit nicht möglich.
Mit einem handelsüblichen Computer wäre man zwar in der Lage, die erforderlichen Aufgaben ohne grossen personellen Aufwand zu erfüllen, Steuergeräte der erfindungsgemässen Art arbeiten jedoch wesentlich wirtschaftlicher.
Zur besseren Verständlichmachung der Erfindung soll an Hand eines Blockschemas (Anhang) die Funk tionsweise eines einfachen Steuergerätes für einen pro grammgesteuerten Prozess erläutert werden:
Durch Kontaktgabe in der Startstufe wird die Adresse O via Leitung a, Adressenspeicher ASP und Lei tung b in die Adressenentschlüsselungseinheit AE ge geben. über die Befehlsausgabestufe BA, den Weg d/di und die Rückmeldekontrollstufe RK I gelangt die Startadresse in die Adressenverschlüsselungsstufe AV, wo die Startadresse aufgerufen wird.
Diese Adresse geht über Weg g, Adressspeicher ASP und Leitung b in die Adressenentschlüsselungsstufe AE, von wo aus ein Signal über c zur Befehlsausgabe BA geht und dort die Befehle für den ersten Prozesstakt auslöst. über Weg hi gehen die entsprechenden Signale an die Or gane der Fabrikationsanlage (Prozess).
Die Befehlsüberwachung BU kontrolliert durch die direkte Rückmeldung (über Weg ri) das Ankommen und die Ausführung der Befehle in der Prozessanlage, durch Vergleich mit den Befehlssignalen aus Weg h2. Sollte zum Beispiel nach dem Befehl zum Einschalten der Heizung kein Strom durch den entsprechenden elek trischen Heizkreis fliessen, würde das verlangte Rück meldungssignal aus dem Weg ri nicht in der Befehls überwachung BU eintreffen, während das Signal aus Weg h2 in BU vorhanden wäre.
Am Ausgang der Stufe BU würde dadurch ein Signal abgegeben werden, das über den Weg i/i2 in der Störanzeige STA einen be stimmten Alarm auslösen und über Weg i/ii in die Rückmelde-Kontrollstufe RKII kommend, dort zum Aufrufen eines Unterprogramms führen würde. Die entsprechenden Signale würden dann, nach Durchlau fen der Stufen AV, ASP und AE, das Einschalten ei nes weiteren Heizelements veranlassen.
Auf diese Weise ist eine Korrektur des Programms möglich, ohne dass der gewünschte Gesamtablauf des Prozesses gestört wird.
Bei programmgemässer Ausführung eines Befehls erscheint jeweils am zeitlichen Ende des Prozesstakts über r2 das entsprechende Rückmeldesignal (z. B. eine gewisse Zeit nach Einschalten der Heizung ist die Temperatur auf den vorbestimmten Wert gestiegen). Dieses Signal löst in der Stufe RK 1 die nächste pro- grammgemässe Adresse aus, die über Weg ei in die Adressenverschlüsselung AV gelangt. Der Schrittzähler SZ speichert die jeweilige Adres se, die über Weg f dorthingalangt. Dadurch kann nach jeder Unterbrechung des Programms dieses nach Be tätigung der Starttaste wieder in der vorgesehenen Wei se weiter ablaufen.
Bei einer Steuerung von Hand aus kann mit dem Vorwahlschalter VS eine Adresse belie biger Zahl des Programms kodiert über f2 in den Schrittzähler SZ und über fi in die Adressenverschlüs selung AV gegeben werden. Die folgende Adresse stellt sich dann wieder automatisch ein.
Die Rückmeldekontrollstufe RK I kann als positive Stufe bezeichnet werden, das heisst, dass beim erwar- tungsgemässen Eintreffen einer Rückmeldung aus r2 (z. B. vorgesehenes Niveau oder vorgesehene Tempera tur erreicht) am Ende eines Prozesstakts, über ei, eine Adresse zur Einleitung des nächsten Programmtakts an die Adressenverschlüsselung AV weitergegeben wird.
Auf Rückmeldungen aus r2, die nicht zum norma len Prozessablauf gehören (z. B. Überschreiten der vor gesehenen Reaktionstemperatur), spricht die Rückmel- dekontrollstufe RK II an. Bei unprogrammgemässen Rückmeldungen aus r2 wird, durch RK 1I ausgelöst, über Weg e2 ein Unterprogramm (z.
B.: Einleitung ei nes Kühlvorgangs) aufgerufen. Über Weg k wird eine bestimmte Alarmeinrichtung der Störanzeige STA an- g;,wählt, der Alarm wird durch das Signal, das im Weg e2/es erscheint, ausgelöst. Auch das Fehlen einer programmgemäss zu erwartenden Rückmeldung aus r2 (z. B. wenn ein vorbestimmtes Flüssigkeitsniveau innerhalb der vorgesehenen Zeit nicht erreicht wird) führt in der Stufe RK II zum Aufrufen eines Unter programms.
Der Prozess kann durch einen Befehl aus dem Steu ergerät und natürlich auch von Hand aus (Stopp-Taste) angehalten werden. Der Stopp-Befehl ist als Unterpro gramm aufzufassen, das in der Folge zur Ausschal tung der Energiezufuhr für einzelne Organe des Pro zesses führt, gegebenenfalls können Ventile geöffnet bzw. geschlossen werden und andere Sicherheitsmass- nahmen getroffen werden.
Der Schrittzähler SZ kann so ausgeführt sein, dass nicht nur die Kennzahl des zuletzt ausgeführten Pro grammtakts abgelesen werden kann, sondern die Kenn zahlen aller für den gerade laufenden Prozess schon ausgeführten Programmtakte sichtbar sind, wobei ge rade die Anzeige einer Unterprogrammtakt-Kennziffer von Interesse ist.
Für den einfachen Fall, dass ein Produkt aus ei ner Vorlage in einen Reaktionskessel eingetragen, dort unter Rühren auf 80 C erhitzt und danach in ein Vorratsgefäss transferiert werden soll, sieht ein Pro gramm bei ungestörtem Ablauf folgendermassen aus:
EMI0002.0035
Befehle <SEP> Rückmeldungen
<tb> Takt <SEP> 0 <SEP> keine <SEP> keine
<tb> Takt <SEP> 1 <SEP> keine <SEP> Vorlage <SEP> voll, <SEP> Kessel <SEP> leer,
<tb> Bodenventil <SEP> geschlossen,
<tb> Einlassventil <SEP> geschlossen;
<tb> Takt <SEP> 2 <SEP> Rührwerk <SEP> ein, <SEP> Rührwerk <SEP> läuft;
<tb> Takt <SEP> 3 <SEP> Rührwerk <SEP> ein, <SEP> Einlassventil <SEP> auf, <SEP> Rührwerk <SEP> läuft,
<tb> Zeitkontrolle <SEP> ein, <SEP> Einlassventil <SEP> offen,
<tb> Sollwert <SEP> f. <SEP> Kontrollzeit <SEP> ein;
<SEP> Zeitkontrolle <SEP> läuft,
<tb> Reaktionskessel <SEP> auf <SEP> Niveau <SEP> gefüllt,
<tb> Kontrollzeit <SEP> nicht <SEP> abgelaufen;
<tb> Takt <SEP> 4 <SEP> Rührwerk <SEP> ein, <SEP> Heizung <SEP> ein, <SEP> Rührwerk <SEP> läuft,
<tb> Sollwert <SEP> für <SEP> Heizung <SEP> 80 <SEP> C <SEP> ein, <SEP> Heizung <SEP> eingeschaltet,
<tb> Zeitkontrolle <SEP> ein,
<tb> Sollwert <SEP> f. <SEP> Kontrollzeit <SEP> ein; <SEP> Zeitkontrolle <SEP> läuft;
<tb> Temperatur <SEP> im <SEP> Kessel <SEP> 80 <SEP> C,
<tb> Kontrollzeit <SEP> nicht <SEP> abgelaufen;
<tb> Takt <SEP> 5 <SEP> Rührwerk <SEP> ein, <SEP> Bodenventil <SEP> auf, <SEP> Rührwerk <SEP> läuft,
<tb> Zeitkontrolle <SEP> ein, <SEP> Sollwert <SEP> f. <SEP> Kon- <SEP> Bodenventil <SEP> offen,
<tb> trollzeit <SEP> ein;
<SEP> Zeitkontrolle <SEP> läuft;
<tb> Kessel <SEP> leer,
<tb> Kontrollzeit <SEP> nicht <SEP> abgelaufen;
<tb> Takt <SEP> 6 <SEP> Endsignal <SEP> ein. <SEP> Endsignal <SEP> eingeschaltet.
EMI0003.0001
<I>Beispiel <SEP> 1 <SEP> für <SEP> gestörten <SEP> Ablauf <SEP> des <SEP> beschriebenen <SEP> Prozesses.</I>
<tb> Befehle <SEP> Rückmeldungen
<tb> I
<tb> Takt <SEP> 0 <SEP> keine <SEP> keine
<tb> y
<tb> Takt <SEP> 1 <SEP> keine <SEP> Vorlage <SEP> voll, <SEP> Kessel <SEP> leer,
<tb> Bodenventil <SEP> und <SEP> Einlassventil
<tb> geschlossen;
<tb> Takt <SEP> 2 <SEP> Rührwerk <SEP> ein;
<SEP> <I>Rührwerk <SEP> läuft <SEP> nicht;</I>
<tb> y
<tb> Takt <SEP> Xi <SEP> <I>Stopp,</I> <SEP> keine
<tb> <I>Alarm <SEP> ein;</I>
<tb> <I>Beispiel <SEP> 2 <SEP> für <SEP> gestörten <SEP> Ablauf <SEP> des <SEP> Prozesses</I>
<tb> Befehle <SEP> I <SEP> Rückmeldungen
<tb> Takt <SEP> 0 <SEP> keine <SEP> keine
<tb> y
<tb> Takt <SEP> 1 <SEP> keine <SEP> Vorlage <SEP> voll, <SEP> Kessel <SEP> leer,
<tb> Bodenventil <SEP> und <SEP> Einlassventil <SEP> geschlossen;
<tb> Takt <SEP> 2 <SEP> Rührwerk <SEP> ein; <SEP> Rührwerk <SEP> läuft;
<tb> Takt <SEP> 3 <SEP> Rührwerk <SEP> ein, <SEP> Einlassventil <SEP> auf, <SEP> Rührwerk <SEP> läuft,
<tb> Zeitkontrolle <SEP> ein, <SEP> Einlassventil <SEP> offen,
<tb> Sollwert <SEP> für <SEP> Kontrollzeit <SEP> ein;
<SEP> Zeitkontrolle <SEP> läuft,
<tb> Vorlage <SEP> leer, <SEP> Reaktionskessel
<tb> auf <SEP> Niveau <SEP> gefüllt,
<tb> Kontrollzeit <SEP> nicht <SEP> abgelaufen;
<tb> Takt <SEP> 4 <SEP> Rührwerk <SEP> ein, <SEP> Heizung <SEP> ein, <SEP> Rührwerk <SEP> läuft,
<tb> Sollwert <SEP> f. <SEP> Heizung <SEP> 80 <SEP> C <SEP> ein, <SEP> Heizung <SEP> eingeschaltet,
<tb> Zeitkontrolle <SEP> ein, <SEP> Sollwert <SEP> f. <SEP> Kon- <SEP> Zeitkontrolle <SEP> läuft;
<tb> trollzeit;
<tb> <I>Heizung <SEP> ausgefallen</I>
<tb> Takt <SEP> Hi <SEP> Reserve-Heizelement <SEP> ein, <SEP> Reserveheizelement <SEP> eingeschaltet,
<tb> Rührwerk <SEP> eingeschaltet,
<tb> Rührwerk <SEP> ein
<tb> Sollwert <SEP> f. <SEP> Heizung <SEP> 80 <SEP> C <SEP> ein, <SEP> Zeitkontrolle <SEP> läuft;
<tb> Zeitkontrolle <SEP> ein
<tb> Sollwert <SEP> f. <SEP> Kontrollzeit;
<SEP> Temperatur <SEP> im <SEP> Kessel <SEP> 80 <SEP> C,
<tb> Kontrollzeit <SEP> nicht <SEP> abgelaufen;
<tb> Takt <SEP> 5 <SEP> Rührwerk <SEP> ein, <SEP> Bodenventil <SEP> auf, <SEP> Rührwerk <SEP> läuft,
<tb> Zeitkontrolle <SEP> ein, <SEP> Bodenventil <SEP> offen,
<tb> Sollwert <SEP> f. <SEP> Kontrollzeit <SEP> ein; <SEP> Zeitkontrolle <SEP> läuft;
<tb> Kesselleer,
<tb> Kontrollzeit <SEP> nicht <SEP> abgelaufen;
<tb> Takt <SEP> 6 <SEP> Endsignal <SEP> ein. <SEP> Endsignal <SEP> eingeschaltet. Ein programmierbares Steuergerät der beschriebe nen Art kann mit Hilfe sogenannter logischer Bau steine , wie sie seit längerer Zeit im Handel erhältlich sind, aufgebaut werden.
Dabei ist es möglich, ein Steuer gerät sowohl mit elektronischen Elementen als auch mit pneumatischen Elementen aufzubauen. Die Konstruk tion, Wirkungsweise und grundlegenden Beispiele sol cher Elemente sind beschrieben in den Artikeln: J. Ira- ni et al.: Ein kontaktloses, logisches Steuerungssystem für Kraftwerke, die Maschinen- und die Schwerindu- strie , Der Elektroniker (Verlag: AG Aargauer Tag blatt, Aarau), 3.
Jahrgang (Jan. 1964), Nr. 1, 20-35; H. Sax: Digitale Bausteines> ibid. 3, (April 1964) Nr. 2,24-28; P. Arnoczky: Cobinor, ein kontaktloses Steue rungssystem für industrielle Steuerungen ibid. 3, (Mai 1964) Nr. 3, 16-24 und 3, (Juli 1964) Nr. 4, 32-38; E. P. Pils: Simatic, ein kontaktloses Steuerungs system ibid. 3, (Mai 1964) Nr. 3, 25-29; O.
Kolb: Brown Boveri-Elektronik - ein System analoger und digitaler Bausteine ibid. 3. (Juli 1964) Nr. 4,16-24; H. de Montmollin: Logische Einheiten der Firma Ebauches S.A. ibid. 3, (Juli 1964) Nr. 4, 25-31; Kazuto Togino et a1.: Universal Fluid Logic Ele ment , Control Engineering, vol. 12 (Mai 1965) Nr. 5, 78-87; N.
Jeschke: Einige Anwendungen pneumatischer Relaistechnik Regelungstechnik, 10. Jahrgang (1962), Heft 9, 410-412.
Prinzipielle Arbeitsweise, Möglichkeiten und Forde rungen für das Zusammenschalten der einzelnen Stu fen (z. B. Adressenverschlüsselung, Adressenspeicher und Adressenentschlüsselung) werden ferner in dem Buch von A. Speiser: Digitale Rechenanlagen , Sprin- ger-Verlag 1961, beschrieben.
Procedures for the programmed control of processes Chemical or other processes can be divided into individual process cycles. Initiation, monitoring and termination of the individual process cycles are largely carried out by appropriately trained staff. Nevertheless, in the event of unforeseen disruptions in the process flow, the necessary measures often cannot be initiated quickly enough.
The subject of the invention is a method for the programmed control of processes, the program being switched forward in cycles with constant control of measured operating state variables and the comparison of these state variables with the corresponding requirements of the program, which is characterized in that for all deviations The process is transferred from a normal process sequence provided in the program to a likewise programmed secondary route.
So-called step controls are known from the machine tool industry, which advance according to a program. These controls can only put the system out of operation in the event of malfunctions in the work process, but they cannot make any decisions based on malfunction reports, so it is not possible to continue the planned work process.
With a commercially available computer one would be able to carry out the necessary tasks without great personnel expenditure, control devices of the type according to the invention, however, work much more economically.
To make the invention easier to understand, the function of a simple control device for a program-controlled process will be explained using a block diagram (appendix):
By making contact in the start stage, the address O is given into the address decryption unit AE via line a, address memory ASP and line b. Via the command output stage BA, the path d / di and the feedback control stage RK I, the start address reaches the address encryption stage AV, where the start address is called up.
This address goes via path g, address memory ASP and line b into the address decryption stage AE, from where a signal goes via c to the command output BA and there triggers the commands for the first process cycle. Via path hi, the corresponding signals are sent to the organs of the manufacturing plant (process).
The command monitoring BU uses direct feedback (via route ri) to check the arrival and execution of the commands in the process system by comparing them with the command signals from route h2. If, for example, no current flows through the corresponding electrical heating circuit after the command to switch on the heating, the required feedback signal from path ri would not arrive in command monitoring BU, while the signal from path h2 would be present in BU.
As a result, a signal would be emitted at the output of stage BU that would trigger a certain alarm via route i / i2 in the fault display STA and, coming via route i / ii in the feedback control stage RKII, would lead to a subroutine being called there. After passing through the stages AV, ASP and AE, the corresponding signals would then cause a further heating element to be switched on.
In this way, it is possible to correct the program without disrupting the desired overall course of the process.
When a command is executed according to the program, the corresponding feedback signal appears at the end of the process cycle via r2 (e.g. the temperature has risen to the predetermined value a certain time after switching on the heating). In stage RK 1, this signal triggers the next address in accordance with the program, which reaches the address encryption AV via path ei. The step counter SZ stores the respective address that goes there via path f. As a result, after each interruption of the program, it can continue to run in the intended manner after the start button has been pressed.
In the case of manual control, the preselection switch VS can be used to encode an address of any number in the program via f2 in the step counter SZ and via fi in the address encryption AV. The following address is then automatically set again.
The feedback control level RK I can be described as a positive level, which means that when a response from r2 arrives as expected (e.g. intended level or temperature reached) at the end of a process cycle, via ei, an address to initiate the next program cycle to the address encryption AV is passed.
Feedback control level RK II responds to feedback from r2 that does not belong to the normal process sequence (eg exceeding the intended reaction temperature). If feedback from r2 is not in accordance with the program, a subroutine (e.g.
E.g .: initiation of a cooling process) called. Via path k, a certain alarm device of the fault display STA is indicated;, selects, the alarm is triggered by the signal that appears in path e2 / es. The absence of a response from r2 to be expected according to the program (e.g. if a predetermined liquid level is not reached within the allotted time) also leads to a subroutine being called in stage RK II.
The process can be stopped by a command from the control unit and of course also manually (stop button). The stop command is to be understood as a subprogram which then leads to the switching off of the energy supply for individual organs of the process; if necessary, valves can be opened or closed and other safety measures can be taken.
The step counter SZ can be designed in such a way that not only the code number of the most recently executed program cycle can be read, but the code numbers of all program cycles already executed for the current process are visible, with the display of a subroutine cycle code being of interest .
For the simple case that a product from a receiver is to be introduced into a reaction vessel, heated to 80 C there while stirring and then transferred to a storage vessel, a program looks like this if the process goes undisturbed:
EMI0002.0035
Commands <SEP> responses
<tb> cycle <SEP> 0 <SEP> none <SEP> none
<tb> cycle <SEP> 1 <SEP> none <SEP> template <SEP> full, <SEP> boiler <SEP> empty,
<tb> bottom valve <SEP> closed,
<tb> inlet valve <SEP> closed;
<tb> cycle <SEP> 2 <SEP> agitator <SEP> on, <SEP> agitator <SEP> runs;
<tb> cycle <SEP> 3 <SEP> agitator <SEP> on, <SEP> inlet valve <SEP> open, <SEP> agitator <SEP> runs,
<tb> time control <SEP> on, <SEP> inlet valve <SEP> open,
<tb> Setpoint <SEP> f. <SEP> control time <SEP> on;
<SEP> time control <SEP> is running,
<tb> Reaction vessel <SEP> filled at <SEP> level <SEP>,
<tb> control time <SEP> not <SEP> expired;
<tb> cycle <SEP> 4 <SEP> agitator <SEP> on, <SEP> heating <SEP> on, <SEP> agitator <SEP> running,
<tb> Setpoint <SEP> for <SEP> heating <SEP> 80 <SEP> C <SEP> on, <SEP> heating <SEP> switched on,
<tb> time control <SEP> on,
<tb> Setpoint <SEP> f. <SEP> control time <SEP> on; <SEP> time control <SEP> is running;
<tb> Temperature <SEP> in the <SEP> boiler <SEP> 80 <SEP> C,
<tb> control time <SEP> not <SEP> expired;
<tb> cycle <SEP> 5 <SEP> agitator <SEP> on, <SEP> bottom valve <SEP> open, <SEP> agitator <SEP> runs,
<tb> Time control <SEP> on, <SEP> setpoint <SEP> f. <SEP> Kon- <SEP> bottom valve <SEP> open,
<tb> troll time <SEP> on;
<SEP> time control <SEP> is running;
<tb> boiler <SEP> empty,
<tb> control time <SEP> not <SEP> expired;
<tb> Cycle <SEP> 6 <SEP> End signal <SEP> on. <SEP> end signal <SEP> switched on.
EMI0003.0001
<I> Example <SEP> 1 <SEP> for <SEP> disturbed <SEP> sequence <SEP> of the <SEP> described <SEP> process. </I>
<tb> commands <SEP> responses
<tb> I.
<tb> cycle <SEP> 0 <SEP> none <SEP> none
<tb> y
<tb> cycle <SEP> 1 <SEP> none <SEP> template <SEP> full, <SEP> boiler <SEP> empty,
<tb> bottom valve <SEP> and <SEP> inlet valve
<tb> closed;
<tb> cycle <SEP> 2 <SEP> agitator <SEP> on;
<SEP> <I> Agitator <SEP> is <SEP> not running; </I>
<tb> y
<tb> Cycle <SEP> Xi <SEP> <I> Stop, </I> <SEP> none
<tb> <I> Alarm <SEP> on; </I>
<tb> <I> Example <SEP> 2 <SEP> for <SEP> disturbed <SEP> sequence <SEP> of the <SEP> process </I>
<tb> commands <SEP> I <SEP> feedback
<tb> cycle <SEP> 0 <SEP> none <SEP> none
<tb> y
<tb> cycle <SEP> 1 <SEP> none <SEP> template <SEP> full, <SEP> boiler <SEP> empty,
<tb> bottom valve <SEP> and <SEP> inlet valve <SEP> closed;
<tb> cycle <SEP> 2 <SEP> agitator <SEP> on; <SEP> agitator <SEP> is running;
<tb> cycle <SEP> 3 <SEP> agitator <SEP> on, <SEP> inlet valve <SEP> open, <SEP> agitator <SEP> runs,
<tb> time control <SEP> on, <SEP> inlet valve <SEP> open,
<tb> Setpoint <SEP> for <SEP> control time <SEP> on;
<SEP> time control <SEP> is running,
<tb> template <SEP> empty, <SEP> reaction vessel
<tb> filled at <SEP> level <SEP>,
<tb> control time <SEP> not <SEP> expired;
<tb> cycle <SEP> 4 <SEP> agitator <SEP> on, <SEP> heating <SEP> on, <SEP> agitator <SEP> running,
<tb> Setpoint <SEP> f. <SEP> heating <SEP> 80 <SEP> C <SEP> on, <SEP> heating <SEP> switched on,
<tb> Time control <SEP> on, <SEP> setpoint <SEP> f. <SEP> Kon- <SEP> time control <SEP> is running;
<tb> troll time;
<tb> <I> Heating <SEP> failed </I>
<tb> Cycle <SEP> Hi <SEP> Reserve heating element <SEP> on, <SEP> Reserve heating element <SEP> switched on,
<tb> agitator <SEP> switched on,
<tb> Agitator <SEP> on
<tb> Setpoint <SEP> f. <SEP> heating <SEP> 80 <SEP> C <SEP> on, <SEP> time control <SEP> is running;
<tb> Time control <SEP> on
<tb> Setpoint <SEP> f. <SEP> control time;
<SEP> temperature <SEP> in the <SEP> boiler <SEP> 80 <SEP> C,
<tb> control time <SEP> not <SEP> expired;
<tb> cycle <SEP> 5 <SEP> agitator <SEP> on, <SEP> bottom valve <SEP> open, <SEP> agitator <SEP> runs,
<tb> time control <SEP> on, <SEP> bottom valve <SEP> open,
<tb> Setpoint <SEP> f. <SEP> control time <SEP> on; <SEP> time control <SEP> is running;
<tb> Empty boiler,
<tb> control time <SEP> not <SEP> expired;
<tb> Cycle <SEP> 6 <SEP> End signal <SEP> on. <SEP> end signal <SEP> switched on. A programmable controller of the type described can be built with the help of so-called logical building blocks, as they have been commercially available for a long time.
It is possible to build a control device with both electronic elements and pneumatic elements. The construction, mode of operation and basic examples of such elements are described in the articles: J. Irani et al .: A contactless, logical control system for power plants, the machine and heavy industry, Der Elektronikiker (publisher: AG Aargauer Tagblatt, Aarau), 3.
Volume (Jan. 1964), No. 1, 20-35; H. Sax: digital building block> ibid. 3, (April 1964) No. 2.24-28; P. Arnoczky: Cobinor, a contactless control system for industrial controls ibid. 3, (May 1964) No. 3, 16-24 and 3, (July 1964) No. 4, 32-38; E. P. Pils: Simatic, a contactless control system ibid. 3, (May 1964) No. 3, 25-29; O.
Kolb: Brown Boveri Electronics - a system of analog and digital components ibid. 3. (July 1964) Nos. 4,16-24; H. de Montmollin: Logical units of the company Ebauches S.A. ibid. 3, (July 1964) No. 4, 25-31; Kazuto Togino et al .: Universal Fluid Logic Element, Control Engineering, vol. 12 (May 1965) No. 5, 78-87; N.
Jeschke: Some applications of pneumatic relay technology, control technology, 10th year (1962), issue 9, 410-412.
The principle of operation, possibilities and requirements for interconnecting the individual stages (e.g. address encryption, address memory and address decryption) are also described in the book by A. Speiser: Digitale Rechenanlagen, Springer-Verlag 1961.