Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Blechkanälen mit rechteckigem Querschnitt, insbesondere für Lüftungs- und Klimaanlagen Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Blechkanälen, insbesondere für Lüf- tungs- und Klimaanlagen, die aus aufeinanderfolgen den, an ihren Enden rechteckigen Querschnitt auf weisenden Kanalschüssen bestehen, welche über stirnseitige Flansche miteinander fest verbunden sind.
Bisher hat man die benachbarten Kanalschüsse durch auf dieselben aufgenietete oder sonst irgendwie befestigte geschweisste Rahmen miteinander verbun den. Diese Befestigungsart besitzt jedoch den Nach teil verhältnismässig hohen Arbeitsaufwandes, da beispielsweise die überstehenden Blechränder nach aussen geschlagen werden mussten, um einen Flanschbord zu erhalten. Weiterhin fehlt bei dieser Bauweise der umlaufende, also auch ohne Unterbre chung an den Ecken der Stirnseiten der einzelnen Schüsse weiterlaufende Flansch, so dass die luftdichte Verbindung der aufeinanderfolgenden Stücke des Kanals erschwert wird.
Zur Vermeidung dieser Nachteile versieht man gemäss dem Verfahren nach der Erfindung einen die Abwicklung eines Kanalschusses bildenden Blechab schnitt an seinen später die Flansche bildenden Randstreifen in Abständen mit Ausschnitten, deren Tiefe geringer als die Breite der Randstreifen ist, so dass sich nach dem rechtwinkligen Umbiegen der Randstreifen und nach Anbringen der in Richtung der Kanalachse verlaufenden Abkantungen bzw. Längsfalze ein Kanalschuss ergibt, dessen entlang dem Umfang verlaufende Flansche im Bereich der Ecken des Kanalschusses eine bis .auf wenige Milli meter verringerte Steghöhe besitzen.
Bringt man in dieser Weise einen Flansch an, der im Bereich der Ecken nur eine geringe Steghöhe hat, so ist das Ein reissen desselben bei der Anbringung der Längsfalze nicht zu befürchten, und zwar insbesondere dann, wenn gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung die Ausschnitte rechteckige Form be sitzen und in ihrer in Längsrichtung des Kanalab schnittes gemessenen Weite so gewählt sind, dass sich im Bereich der Ecken des fertigen Kanalschusses ein ca. 8 mm langer Flanschabschnitt verringerter Steg höhe ergibt.
Zur Versteifung und zur Erzielung grösserer Starrheit des Kanalschusses in diagonaler Richtung ist es empfehlenswert, im Bereich einer jeden Ecke eines Flansches an dessen rechtwinklig aufeinander zulaufende Stege einen Blechwinkel mit L-förmigem Umriss anzusetzen, der mit diesen Stegen beispiels weise durch Punktschweissung fest verbunden ist.
Um schliesslich das Aneinandersetzen benach barter Kanalschüsse zu erleichtern, können die später die Flansche bildenden Randstreifen eines jeden Blechabschnitts nach dem rechtwinkligen Umbiegen ein zweites Mal zwecks Ausbildung eines U-förmig zurückgebogenen Flansches gefalzt werden.
Die Ver bindung parallel nebeneinan:derverlaufenderFlansch- abschnitte benachbarter Kanalschüsse kann dann mittels einer Schiebeleiste mit T-förmigem Innenpro fil durch überstreifen derselben über diese beiden zurückgebogenen freien Flanschabschnitte erfolgen.
Die Erfindung wird in der folgenden Beschrei bung des in der Zeichnung dargestellten Ausfüh rungsbeispiels näher erläutert.
Fig. 1 zeigt in Draufsicht einen Blechabschnitt, welcher aus zwei Blechstreifen handelsüblicher Breite zusammengesetzt ist und die Abwicklung eines Kanalschusses bildet, Fig. 2 zeigt einen Schnitt nach der Linie 11-II in Fig. 1, bei zurückgebogenen Flanschen der Blech streifen, Fig. 3 und 4. sind eine Stirnansicht auf eine Ecke eines Kanalschusses bzw. ein Schnitt nach Linie IV-IV von Fig.3,
woraus die Anbringung eines Versteifungs-Blechwinkels mit L-förmigem Umriss zu erkennen ist.
Fig. 5 lässt in einem schematischen Querschnitt durch den Kanalschuss den parallel zur Kanalachse verlaufenden Schliessfalz erkennen.
Fig. 6 zeigt im Schnitt eine auf die U-förmig zu- rückgebogenen-Flansche benachbarter Kanalschüsse übergestreifte Schiebeleiste.
Fig. 7 und 8 stellen in Seiten- und Draufsicht eine Vorrichtung zur Herstellung der Blechschüsse dar. Fig. 9 zeigt zur einen Hälfte einen Kanalschuss in Längsrichtung desselben gesehen als Stirnansicht und zur anderen Hälfte in einem auf halber Länge des Schusses verlaufenden Querschnitt.
Wie sich aus Fig. 1 ergibt, bilden die beiden Blechstreifen 1 und 2, deren Längsränder bei 3 in bekannter Weise ineinandergefalzt sind, einen Blech abschnitt 4, welcher die Abwicklung eines Kanal schusses darstellt. An seinen Randstreifen 5, deren Breite mit 6 bezeichnet wurde, ist der Blechabschnitt in Abständen mit Ausschnitten 7 von im wesentli chen rechteckigem Umriss versehen.
Die Tiefe 8 die ser Ausschnitte ist derart, dass dieselben nicht ganz bis zu der Umbiegekante 9 reichen, so dass also zwi schen dieser Kante und der inneren Begrenzung 1Ö eines jeden Ausschnittes ein schmales Randstück 11 verbleibt. _ Nach dieser vorbereitenden Bearbeitung des Blechabschnitts 4 werden die beiden Randstreifen 5 um die Kante 9 umgebogen, wie dies.
insbesondere Fig. 2 erkennen lässt und daraufhin erfolgt eine zweite Abkantung um die Umbiegekante 12, so dass also ein U-förmig zurückgebogener Flansch an beiden Stirn seiten des Blechabschnitts entsteht. Die Umbiege kante 12 ist derart gelegt, dass der senkrecht abste hende Steg 13 des Flansches doppelt so hoch ist als der zurückgebogene Teil 14.
Wegen der Ausschnitte 7 verringert sich an gewissen Stellen die Steghöhe bis auf die Breite der schmalen Randstücke 11, die 4-5 mm beträgt.
Die Ausschnitte 7 werden im Bereich der parallel zur Kanalachse verlaufenden Längskantungen 15 angebracht. Beim Schliessen des Blechabschnitts 4 mittels des Schliessfalzes 16 ergibt sich an demselben die vierte Ecke des rechteckigen Kanalquerschnitts.
Damit auch im Bereich dieser Schliesskante des be treffenden Kanalschusses ein Ausschnitt zu liegen kommt, sind an den Ecken des Blechabschnitts 4 ge- mäss Fig. 1 Ausnehmungen 17 vorgesehen, die die eine Hälfte der sich beim Schliessen des Falzes 16 ergebenden noch fehlenden Ausschnitte bilden.
Nach dem erwähnten Schliessen des Falzes 16 werden im Bereich einer jeden Ecke des Flansches an den rechtwinklig aufemanderzulaufenden Stegen 13 von der Seite der Falzung 3 her Blechwinkel 18 von L-förmigem Umriss angesetzt und mit denselben durch Punktschweissung verbunden. Auf diese Weise ergibt sich eine Versteifung der Ecken, die insbeson dere eine diagonale Verformung des Kanalschusses verhindert.
Diese Versteifung beeinflusst jedoch den umlaufenden Flansch nicht, so dass sich an dessen Stirnseite durchgehende Dichtungsmittel, z. B. selbst klebende Schaumgummistreifen, anbringen lassen, und zwar auch im Bereich der Ecken, da dort das schmale Randstück 11, welches bei der Herstellung der längskantungen 15 bzw. beim Schliessen des Fal- zes 16 gestreckt wurde, eine Fortsetzung der geradli nigen Stege 13 bildet.
Aus Fig.6 ergibt sich, dass zur Verbindung nebeneinander verlaufender Flanschabschnitte 13, 14 benachbarter Kanalschüsse eine Schiebeleiste 19 dient, welche aus Blech derart geformt ist, dass sie ein T-förmiges Innenprofil besitzt. Diese Leiste wird über die beiden Flanschabschnitte übergestreift, wobei sich das zwischen den Stegen 13 befindliche Dichtungsmittel 20 zusammenpresst. Für die Verbindung der benachbarten Kanalschüsse sind also keinerlei Schrauben o. dergl. Befestigungsmittel erforderlich.
Anstelle einer Schiebeleiste mit T-för- migem lässt sich auch eine Leiste mit C-förmigem rofil verwenden, wobei also die zur Kanalachse senkrechten Stege entfallen.
Für das Verfahren, soweit es bisher geschildert wurde, ist die Zusammensetzung eines Blechab schnittes 4 aus zwei Streifen 1, 2 nicht unbedingt er forderlich. Vielmehr kann man bei kleineren Kanal querschnitten ohne weiteres diese Blechabschnitte aus einem einzigen Stück herstellen. Bei vielen Anla gen würde jedoch die Blechbreite nicht ausreichen, da im Handel nur Blechbänder bis zu einer Breite von 1,25 m erhältlich sind.
In diesen Fällen ist es, wie in Fig. 1 und 2 angedeutet, zweckmässig, zwei Streifen 1, 2 eines Bleches üblicher Abmessung mit tels des Mittelfalzes 3 miteinander zu verbinden, wobei dieser Mittelfalz also beim fertigen Kanal- schuss auf halber Länge entlang dessen Umfang ver läuft. Dieser Mittelfalz ergibt auf diese Weise eine beachtliche Verstärkung. Aus Fig. 1 ist noch zu erse hen, dass der Falz 3 nicht die gesamte Länge des Ab schnitts 4 einnimmt, sondern im Abstand 21 vom Blechrand endet.
Auf diese Weise wird erreicht, dass die Falzung 3 beim Schliessen des Falzes 16 nicht hinderlich ist. Würde man im übrigen eine Zusam mensetzung des Abschnitts 4 aus zwei Streifen in an derer Weise etwa derart vornehmen, dass der Ver bindungsfalz parallel zur Längsachse des Kanals ver läuft, so hätte man die Schwierigkeit, dass an den Stossstellen, an welchen zwei Flansche der benach barten Schüsse einander nahekommen, sich uner wünschte Verdickungen derselben ergeben würden, welche die einwandfreie Anbringung von Abdich tungsmitteln erschweren.
Es sei noch darauf hingewiesen, dass die Schlies sung des Falzes 16 zweckmässig mittels einer Ab kantbank erfolgt, die genaue Kanallänge hat. Dabei ist die Oberwange der Abkantbank seitlich aus- schwenkbar, so dass nach Schliessen des gemäss Fig. 5 vorbereiteten Falzes 16 der Kanalschuss nach Ausschwenken der Wange von derselben abgezogen werden kann. Unter Verwendung einer solchen Ab kantbank ergibt sich bei der Herstellung der Längs kanten 15 ohne weiteres die Streckung der schmalen Randstücke 11 der Flansche, so dass man eine um laufende, d. h. durch keine Lücken unterbrochene Stegfläche als Unterlage für die Dichtungsmittel er hält.
Die Herstellung des Blechabschnitts 4 erfolgt zweckmässig mittels Durchlaufs zweier Blechbänder, die auf Rollen aufgewickelt sind, durch Falzmaschi nen, wobei der Falz 3 dann mittels einer Zudrück- Blechband von 2 m Breite entsteht, das auf die ge- rolle geschlossen wird, so dass beispielsweise ein wünschte Länge entsprechend der Abwicklung des zu bildenden Kanalschusses zugeschnitten wird. Vor dem Aufliegen der Randstreifen 5 müssen die Aus schnitte 7 bzw. Ausnehmungen 17 angebracht wer den.
Für ein rationelles Herstellungsverfahren wird zweckmässig eine Falzmaschine mit Falzrollen und mit einem Zählwerk verwendet, das eine bestimmte Abrollänge festzustellen gestattet. Nach einer be stimmten Abrollänge wird die Falzrolle gestoppt und eine Stanze betätigt, welche den an dieser Stelle vorgesehenen Ausschnitt 7 vornimmt. Nach der Stanzung läuft die Falzmaschinenrolle weiter bis zum nächsten Ausschnitt, an welchem sich das An halten der Rolle wiederholt und die nächste Stanzung vor sich geht.
Vorzugsweise wird zur Herstellung der Blechschüsse eine Vorrichtung verwendet, bei der selbsttätig nach der gewünschten Abrollstrecke ein Anhalten und Betätigen der Stanze vor sich geht.
Fig. 7 und 8 zeigen eine derartige Vorrichtung, wobei von den Rollen 41, 42 die Blechbänder 20, 22 derart gegeneinander versetzt abrollen, dass das un tere Band22 von dem oberen mit einem Randstreifen 23 überlappt wird (Fig. 8). Diese Überlappung ist derart, dass sich die beiden entsprechenden Ränder der Blechbänder 20 und 22 nach Durchlaufen der mittleren Falzeinrichtung 24, 25 zwecks Vorberei tung des Mittelfalzes ineinanderfügen, so dass beim Umlegen des Falzes mittels der Zudrückrollen 26, 27 der Querschnitt des Mittelfalzes 3 gemäss Fig. 2 ent steht.
Sowohl der mittleren Falzeinrichtung 24 für das Band 20 als :auch der entsprechenden Einrichtung 25 für das andere Blechband 22 ist eine Stanze 28 bzw. 29 vorgeschaltet, die die mittleren Ausnehmungen an den entsprechenden Rändern der Blechbänder 20, 22 anbringt, so dass der Mittelfalz 3 gemäss Fig. 1 um die Strecke 21 an beiden Enden gegenüber der Ge samtlänge des Blechabschnitts verkürzt ist.
Auch an den Aussenrändern der Blechbänder 20, 22 ist je eine Stanze 30 bzw. 31 vorgesehen, die die Randausnehmungen 7 bzw. 17 anfertigen. Schliess- lich sind noch seitliche Flanschrolleneinrichtungen 32, 33 vorhanden, die die Randstreifen 5 der Ab schnitte in die Querschnittsform nach Fig.2 umbiegen, wie dies auch in Fig. 8 strichpunktiert eingetragen ist. Endlich gehört zur Vorrichtung noch die Schere 34, welche die Abschnitte auf Länge zuschneidet.
Nach dem Zuschneiden der Abschnitte auf Länge werden diese einer in der Zeichnung nicht dargestell ten Abkantbank zugeführt, in der die zusammenge falzten Abschnitte zu einem Kanalschuss verformt werden. Die Abkantbank ist mit einer Unter- und einer Oberbacke so ausgebildet, dass sie den seitli chen Flansch 5 der Abschnitte nicht zusammen drückt.
Die Abkantungen .des Kanalzuschnittes erfolgen dann jeweils an den Kantlinien 15, also drei Mal, so dass ein geschlossener Körper entsteht. Die freien Enden 16 werden vor der Kantung mit einem Falz versehen, der nach der Kantung auf der Abkantbank durch Zudrücken geschlossen wird.
Wesentlich ist bei diesem Herstellungsverfahren bzw. bei dieser Vorrichtung, dass die die Abwicklung eines Kanalschusses bildenden Blechabschnitte von einem vorher zu einer Rolle gewickelten Blechband abgeschnitten werden. Wickelt man nämlich von den Rollen 41, 42 das Blechband in der gezeigten Weise nach Fig.7 ab, so behält dasselbe eine gewisse Durchbiegung in dem Sinne, in dem das Band im Rollenzustand gekrümmt war.
Wenn also nicht durch besondere Geradführungen dafür gesorgt wird, dass das von den Rollen 41, 42 abgezogene Blechband auf seinem Weg zu den Falzeinrichtungen, den Zudrück- rollen und den Flanschrolleinrichtungen geradegehal- ten wird, so besitzen die zwischen diesen Einrichtun gen befindlichen Stücke des Blechbandes eine leicht nach oben durchgewölblte Form, was in Fig. 7 durch die entsprechende gestrichelte Verbindungslinie 35 zwischen Rolle 41 und Stanze 28 sowie durch die gestrichelten Linien 36 und 37 zwischen den Falzein richtungen 24 bzw.
25 und Zudrückrollen 26, 27 an gedeutet ist, sowie auch durch die gekrümmte Linie 38, die die Durchbiegung des vor der Schere liegen den Blechabschnitts andeutet, falls dort keine Gerad- führung vorhanden ist.
Aus Fig. 9 lässt sich in der linken Hälfte dersel ben anhand der Stirnansicht eines Kanalschusses er sehen, dass wegen der flanschartig aufgebogenen Randstreifen bzw. Stege 13 und damit wegen der ge radlinigen Kanten 39 das. stirnseitige Ende des Kanalschusses genau rechteckigen Querschnitt be sitzt. Anders ist dies jedoch im mittleren Bereich des Kanalschusses, insbesondere auf halber Länge des selben. Dies ergibt sich deutlich aus dem rechten Teil von Fig. 9. der die Querschnittsform des Kanals in dessen Mitte darstellt.
Im Schnitt verlaufen die dort mit 40 bezeichneten Seitenflächen leicht nach aussen gewölbt, was der nach dem Abziehen des Bandes von der Rolle verbleibenden Restkrümmung des Bandes zuzuschreiben ist.
Werden die je einen Bandabschnitt bildenden beiden Bandstücke zwecks Verdoppelung der Länge eines Kanalschusses, wie oben beschrieben, mit einem Längsrand aneinandergefalzt, so nimmt der auf diese Weise auf halber Länge des Kanalschusses befindliche umlaufende Falz 3 ebenfalls den in Fig. 9 mit 40 bezeichneten Verlauf an. Die Seitenwände des Kanalschusses sind also nach aussen gewölbt und in der Mitte, d. h. auf halber Länge durch den ebenfalls mit nach aussen zeigenden Wölbungen ausgestatteten Falz 3 versteift.
Um diese Form des Falzes bzw. der Seitenwände des Kanalschusses zu erreichen, müssen die Blech bänder 20, 22 von der Seite der Vorrichtung her ge sehen im gleichen Drehsinn von der Rolle abgewik- kelt werden. Bei diesem Abwickeln drehen sich also die beiden Rollen 41, 42 im Uhrzeigersinn. Zugleich werden die Abkantungen 15 so ausgeführt, dass sich das rechte Bandende.ebenfalls im Uhrzeigersinn zum linken Ende des Blechabschnitts 4 hin bewegt, wo der Schliessfalz 16 gebildet wird.
Man kann aber auch in anderer Weise die Blech bänder von den Rollen abziehen, indem beide Rollen 41, 42 so gedreht in die Vorrichtung eingesetzt wer den, dass die Bänder von der Unterseite der Rolle ausgehend in die anschliessenden Stanz-, Falz- und Zudrückeinrichtungen gelangen. Dabei würde natürlich bei fehlenden Geradführungen das Blech band hinsichtlich seiner zwischen aufeinanderfolgen den Bearbeitungsvorrichtungen verlaufenden Ab schnitt nicht wie durch die gestrichelten Linien 35 bis 38 dargestellt, nach oben gewölbt sein, sondern nach unten durchhängen. Die Folge hiervon wäre, dass die Seitenwände des fertigen Kanalschusses nicht nach aussen sondern nach innen gewölbt sind.
Bei der Querschnittsdarstellung gemäss dem rechten Teil der Fig. 9 würde sich also hinsichtlich der Querschnitts form der Seitenwände 40 ein Umrissverlauf ergeben, bei dem zwischen den Abkantungen 15 nach innen eingebuchtete Teile liegen. Hierdurch wird in gewis sem Masse der frei Durchlassquerschnitt des Kanal schusses verringert.
Die Erfingung ist nicht auf die Benutzung zweier nebeneinander verlaufender Bänder beschränkt, die an den Rändern durch Falz 3 miteinander verbunden sind. Vielmehr wird die angestrebte Wölbung der Seitenwände des Kanalschusses auch bei Benutzung nur eines einzigen Blechbandes erreicht, dessen Breite dann der Länge eines Kanalschusses ent sDricht.
Method and device for producing sheet metal ducts with a rectangular cross section, in particular for ventilation and air conditioning systems. The invention relates to a method for producing sheet metal ducts, in particular for ventilation and air conditioning systems, which consist of successive, rectangular cross sections at their ends There are duct sections, which are firmly connected to one another via end-face flanges.
So far you have the adjacent channel sections by riveted on the same or otherwise attached welded frame to each other verbun the. However, this type of fastening has the disadvantage of a relatively high workload, since, for example, the protruding sheet metal edges had to be knocked outwards in order to obtain a flange rim. Furthermore, this design lacks the circumferential flange that continues without interruption at the corners of the end faces of the individual sections, so that the airtight connection of the successive pieces of the channel is made more difficult.
To avoid these disadvantages, according to the method according to the invention, one provides a processing of a channel section forming Blechab cut on its later the flanges forming edge strips at intervals with cutouts whose depth is less than the width of the edge strips, so that after the right-angled bending of the Edge strips and after applying the folds or longitudinal folds running in the direction of the sewer axis results in a sewer section, the flanges of which run along the circumference in the area of the corners of the sewer section have a web height reduced to a few millimeters.
If you attach a flange in this way that has only a small web height in the area of the corners, the same will not tear when the longitudinal folds are attached, especially if, according to a preferred embodiment of the invention, the cutouts are rectangular Shape be seated and their width measured in the longitudinal direction of the Kanalab are chosen so that there is an approx. 8 mm long flange section with a reduced web height in the area of the corners of the finished sewer section.
To stiffen the duct section and to achieve greater rigidity in the diagonal direction, it is advisable to place a sheet metal angle with an L-shaped outline in the area of each corner of a flange on its webs converging at right angles, which is firmly connected to these webs, for example by spot welding.
Finally, to make it easier to put neighboring duct sections together, the edge strips of each sheet metal section which later form the flanges can be folded a second time after bending at right angles to form a U-shaped flange.
The parallel side-by-side connection of the flange sections of adjacent duct sections can then be made by means of a sliding bar with a T-shaped inner profile by slipping over these two bent-back free flange sections.
The invention is explained in more detail in the following description of the exemplary embodiment shown in the drawing.
Fig. 1 shows a plan view of a sheet metal section, which is composed of two sheet metal strips of commercial width and forms the development of a sewer section, Fig. 2 shows a section along the line 11-II in Fig. 1, with bent back flanges of the sheet metal strips, Fig. 3 and 4. are an end view of a corner of a sewer section and a section along line IV-IV of FIG.
from which the attachment of a stiffening sheet metal bracket with an L-shaped outline can be seen.
5 shows, in a schematic cross section through the sewer section, the closing fold running parallel to the sewer axis.
FIG. 6 shows in section a sliding bar slipped over onto the U-shaped bent back flanges of adjacent duct sections.
7 and 8 show a device for producing the sheet metal sections in side and plan views. Fig. 9 shows one half of a sewer section viewed in the longitudinal direction of the same as an end view and the other half in a cross section running halfway along the section.
As can be seen from Fig. 1, the two sheet metal strips 1 and 2, the longitudinal edges of which are folded into one another at 3 in a known manner, form a sheet metal section 4, which represents the development of a channel shot. At its edge strip 5, the width of which was denoted by 6, the sheet metal section is provided at intervals with cutouts 7 of wesentli Chen rectangular outline.
The depth 8 of these cutouts is such that they do not quite extend to the bent edge 9, so that a narrow edge piece 11 remains between this edge and the inner boundary 10 of each cutout. After this preparatory processing of the sheet metal section 4, the two edge strips 5 are bent over around the edge 9, like this.
in particular Fig. 2 can be seen and thereupon a second fold takes place around the bent edge 12, so that a U-shaped bent back flange is produced on both end sides of the sheet metal section. The bent edge 12 is placed in such a way that the vertically protruding web 13 of the flange is twice as high as the bent back part 14.
Because of the cutouts 7, the web height is reduced at certain points to the width of the narrow edge pieces 11, which is 4-5 mm.
The cutouts 7 are made in the area of the longitudinal edges 15 running parallel to the channel axis. When the sheet metal section 4 is closed by means of the closing rebate 16, the fourth corner of the rectangular channel cross-section results there.
So that a cutout also comes to lie in the area of this closing edge of the sewer section concerned, recesses 17 are provided at the corners of the sheet metal section 4 according to FIG. 1, which form one half of the cutouts that are still missing when the seam 16 is closed.
After the above-mentioned closing of the fold 16, sheet metal angles 18 of an L-shaped outline are attached in the region of each corner of the flange to the webs 13 that run towards one another at right angles from the side of the fold 3 and are connected to the same by spot welding. This results in a stiffening of the corners, which in particular prevents diagonal deformation of the channel section.
However, this stiffening does not affect the circumferential flange, so that continuous sealing means, z. B. self-adhesive foam rubber strips can be attached, also in the area of the corners, since there the narrow edge piece 11, which was stretched when producing the longitudinal edges 15 or when closing the fold 16, is a continuation of the straight webs 13 forms.
It can be seen from FIG. 6 that a sliding strip 19, which is formed from sheet metal in such a way that it has a T-shaped inner profile, is used to connect flange sections 13, 14 of adjacent duct sections running next to one another. This bar is slipped over the two flange sections, the sealing means 20 located between the webs 13 being compressed. No screws or similar fasteners are required to connect the adjacent duct sections.
Instead of a T-shaped sliding bar, a bar with a C-shaped profile can also be used, in which case the bars perpendicular to the channel axis are not required.
For the method, as far as it has been described so far, the composition of a Blechab section 4 from two strips 1, 2 is not necessarily required. Rather, with smaller channel cross-sections, these sheet metal sections can easily be produced from a single piece. In many systems, however, the sheet width would not be sufficient, since only sheet metal strips up to a width of 1.25 m are commercially available.
In these cases, as indicated in FIGS. 1 and 2, it is expedient to connect two strips 1, 2 of a metal sheet of conventional dimensions by means of the central fold 3, this central fold being half the length along its circumference when the sewer section is finished gone. This central fold results in a considerable reinforcement in this way. From Fig. 1 it can still be seen that the fold 3 does not occupy the entire length of the section 4, but ends at a distance 21 from the sheet metal edge.
In this way it is achieved that the fold 3 is not a hindrance when the fold 16 is closed. If one were to make a composition of the section 4 from two strips in such a way that the connecting fold runs parallel to the longitudinal axis of the channel ver, one would have the difficulty that at the joints where two flanges of the neighboring exposed shots come close to each other, unwanted thickening of the same would result, which make the proper application of sealing means difficult.
It should also be pointed out that the closing of the fold 16 is expediently carried out by means of a folding bench that has the exact channel length. The upper cheek of the folding bench can be swiveled out laterally so that after the seam 16 prepared according to FIG. 5 has been closed, the duct section can be pulled off the cheek after the cheek has been swiveled out. Using such a From kantbank results in the production of the longitudinal edges 15 easily the stretching of the narrow edge pieces 11 of the flanges, so that a running, d. H. web surface that is not interrupted by any gaps as a base for the sealant he holds.
The sheet metal section 4 is expediently manufactured by passing two sheet metal strips wound on rolls through folding machines, the fold 3 then being created by means of a 2 m wide sheet metal strip that is closed onto the roll so that, for example a desired length is cut according to the development of the sewer section to be formed. Before the edge strips 5 rest, the cutouts 7 or recesses 17 must be attached to whoever.
For an efficient manufacturing process, a folding machine with folding rollers and with a counter is expediently used, which allows a certain unrolling length to be determined. After a certain unrolling length, the folding roller is stopped and a punch is actuated, which makes the cutout 7 provided at this point. After the punching, the reel of the folding machine continues to run until the next cutout, where the role is repeated and the next punching takes place.
For the production of the sheet metal sections, a device is preferably used in which the punch is stopped and actuated automatically after the desired rolling distance.
7 and 8 show such a device, the sheet metal strips 20, 22 rolling off the rollers 41, 42 offset from one another in such a way that the lower band 22 is overlapped by an edge strip 23 from the upper one (FIG. 8). This overlap is such that the two corresponding edges of the sheet metal strips 20 and 22 fit into one another after passing through the central folding device 24, 25 for the purpose of preparing the central fold, so that when the fold is folded over by means of the pinch rollers 26, 27 the cross section of the central fold 3 according to FIG 2 is created.
Both the middle folding device 24 for the strip 20 and the corresponding device 25 for the other sheet metal strip 22 are preceded by a punch 28 or 29 which makes the middle recesses on the corresponding edges of the sheet metal strips 20, 22 so that the middle fold 3 1 is shortened by the distance 21 at both ends compared to the total length of the sheet metal section.
Also on the outer edges of the sheet metal strips 20, 22 is a punch 30 and 31, respectively, which produce the edge recesses 7 and 17, respectively. Finally, there are also lateral flange roller devices 32, 33 which bend the edge strips 5 of the sections into the cross-sectional shape according to FIG. 2, as is also shown in phantom in FIG. Finally, the device also includes scissors 34, which cut the sections to length.
After the sections have been cut to length, they are fed to a folding bench, not shown in the drawing, in which the folded sections are deformed into a sewer section. The folding bench is designed with a lower and an upper jaw so that it does not press the lateral flange 5 of the sections together.
The folds of the duct blank are then made on the fold lines 15, i.e. three times, so that a closed body is created. The free ends 16 are provided with a fold before the folding, which is closed by pressing after the folding on the folding bench.
It is essential in this manufacturing method or in this device that the sheet metal sections forming the unwinding of a sewer section are cut off from a sheet metal strip previously wound into a roll. If one unwinds the sheet metal strip from the rollers 41, 42 in the manner shown in FIG. 7, it retains a certain deflection in the sense in which the strip was curved in the roll state.
If special straight guides do not ensure that the sheet metal strip pulled from the rollers 41, 42 is held straight on its way to the folding devices, the pinch rollers and the flange rolling devices, the pieces of the sheet metal strip located between these devices have a slightly curved upward shape, which is shown in Fig. 7 by the corresponding dashed connecting line 35 between roller 41 and punch 28 and by the dashed lines 36 and 37 between the Falzein directions 24 and
25 and pinch rollers 26, 27 are indicated, and also by the curved line 38, which indicates the bending of the sheet metal section lying in front of the scissors, if there is no straight line there.
From Fig. 9 it can be seen in the left half of the same ben based on the front view of a sewer section that because of the flange-like bent-up edge strips or webs 13 and thus because of the straight edges 39 the front end of the sewer section is exactly rectangular cross-section. This is different, however, in the middle area of the sewer section, in particular halfway along the same. This emerges clearly from the right part of FIG. 9, which shows the cross-sectional shape of the channel in its center.
In section, the side surfaces designated there with 40 are slightly curved outwards, which is attributable to the residual curvature of the tape remaining after the tape has been pulled off the roll.
If the two pieces of tape, each forming a tape section, are folded together with a longitudinal edge in order to double the length of a sewer section, as described above, then the circumferential fold 3 located halfway the length of the sewer section also assumes the course designated 40 in FIG . The side walls of the canal section are therefore curved outwards and in the middle, i.e. H. stiffened halfway through the fold 3, which is also equipped with outwardly pointing arches.
In order to achieve this shape of the fold or the side walls of the sewer section, the sheet metal strips 20, 22 must be unwound from the roll in the same direction of rotation as seen from the side of the device. During this unwinding, the two rollers 41, 42 rotate in a clockwise direction. At the same time, the folds 15 are designed so that the right end of the tape also moves clockwise to the left end of the sheet metal section 4, where the closing fold 16 is formed.
But you can also pull the sheet metal tapes from the rollers in another way by turning both rollers 41, 42 inserted into the device that the tapes get from the underside of the roller in the subsequent punching, folding and pinching devices . In this case, of course, in the absence of straight lines, the sheet metal band would not be arched upward as shown by the dashed lines 35 to 38 in terms of its running between successive processing devices, but sag downward. The consequence of this would be that the side walls of the finished sewer section are not curved outwards but inwards.
In the cross-sectional view according to the right-hand part of FIG. 9, the cross-sectional shape of the side walls 40 would result in an outline in which between the folds 15 there are inwardly indented parts. As a result, the free passage cross-section of the channel section is reduced to a certain extent.
The invention is not restricted to the use of two strips running next to one another, which are connected to one another at the edges by folds 3. Rather, the desired curvature of the side walls of the sewer section is achieved even when only a single sheet metal strip is used, the width of which then corresponds to the length of a sewer section.