Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Ausbuchtungen auf einem Rohr aus thermoplastischem Kunststoff
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Rohren aus thermoplastischem Kunststoff, welche mit Ausbuchtungen versehen sind, aus einem aus der Düse einer Strangpresse in verformbaren Zustand kontinuierlich austretenden glatten Rohr durch Anpressen desselben an die mit den Ausbuchtungen versehenen Innenwände von mit dem Rohr kontinuierlich mitbewegten Hohlformen, welche aus je zwei Formhälften bestehen, die zu zwei Reihen vereinigt sind, mittels eines in das Rohr eingeleiteten Druckmediums.
Bei bekannten Verfahren dieser Art wird das aus der Düse der Strangpresse austretende glatte Rohr derart an die Innenwand der Hohlform angepresst, dass die Wandung des aus der Düse austretenden Rohres durch das Druckmedium allmählich in die in der Innenwand vorgesehenen Ausbuchtungen gedrückt wird und erst nach Durchlaufen einer gewissen Strecke in der Hohlform völlig die Form der Ausbuchtungen annimmt. Es wurde nun gefunden, dass es möglich ist, Rohre mit wesentlich besseren Eigenschaften dadurch herzustellen, dass die Wandung des aus der Düse austretenden Rohres bereits an der im jeweiligen Zeitpunkt der Mündung der Düse unmittelbar benachbarten Ausbuchtung der Innenwand der Hohlform, dieselbe vollständig ausfüllend, angepresst wird. Die Ausbuchtungen selbst können dabei die Form von Querrillen aufweisen, in welchem Fall das fertige Rohr eine wellenförmige Wand besitzt.
Die Erfindung bezieht sich weiter auf eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, welche Vorrichtung längsgeteilte, mit dem gewünschten Profil versehene und mit dem Rohr mitbewegbare Hohlformen besitzt, welche Hohlformen je aus zwei Formhälften bestehen, die je zu einer Reihe vereinigt und mit rollenartigen Führungsteilen versehen sind, die in Führungsbahnen eingreifen, durch welche Führungsbahnen die Formhälften entlang des Verformungsbereiches zu geschlossenen Hohlformen vereinigt werden, wobei zum Andrücken des zu verformenden Rohres an die Hohlformen eine Düse zum Einführen eines Druckmediums in diesen Teil des Rohres vorgesehen ist.
Bei den bekannten Ausbildungen der Formhälften bzw. der aus diesen gebildeten Reihen und der Führungsbahnen ist eine Anpassung an die Gege- benheiten des Verformungsvorganges nur in beschränktem Ausmass möglich, z. B. ist ein rasches Schliessen oder Öffnen der Hohlform durch eine scharfe Umlenkung der Reihen der Formhälften nicht möglich, sondern es müssen verschiedene Bedingungen eingehalten werden, wie z. B. die Einhaltung eines kleinsten Krümmungsradius und als Folge davon auch die Vermeidung von Knicken oder Ecken in der Bahn.
Um das aus der Strangpresse austretende glatte Rohr sogleich nach dem Austreten aus der Düse der Strangpresse mit Ausbudhtungen, insbesondere mit Querrillen versehen zu können, ist es erforderlich, dass sich die Mündung der Düse der Strangpresse unmittelbar benachbart am Anfang der Stelle befindet, an der die beiden Reihen von Formhälften zur geschlossenen Hohlform vereinigt werden.
Da man andererseits bestrebt ist den Verformungsgrad der beim Herstellen der Ausbuchtungen, an dem glatt aus der Düse austretenden Rohr auftritt, verhältnismässig gering zu halten, was insbesondere bei quergerilltem Rohr gewünscht ist, und da ferner eine übermässig lang und dünn ausgebildete Düse auch eine unerwünschte Abkühlung des aus dieser austretenden Rohres zur Folge hat, ist es vorteilhaft, dass durch geeignete Ausbildung der die Form bildenden beiden Gliederreihen die Möglichkeit erhalten wird, die Vereinigung der beiden Reihen von Formhälften zur geschlossenen Hohlform möglichst unmittelbar nach deren Richtungsänderung, ohne vorherige langsame Annäherung, vorzunehmen.
Die Vorrichtung gemäss der vorliegenden Erfindung vermeidet die Nachteile der bekannten Vorrichtungen und ermöglicht eine beliebige Gestaltung der Führungsbahnen, die eine genaue Anpassung an die gewünschten Verfahrensschritte bei der Herstellung der Ausbuchtungen gestattet.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsbahnen in beiderseits der Formhälften verlaufenden Führungsplatten angeordnet sind, und dass die einander zugekehrten Stirnflächen der einzelnen Formhälften sich bei Geradführung der Formhälften der beiden Reihen aneinanderlegen, wobei die geometrischen Schwenkachsen der Formhälften, welche gleichzeitig die geometrischen Achsen der Führungsteile bilden, in der Mittelebene der in geschlossenem Zustand der Form einander benachbarten Stirnflächen der Formhälften einer Reihe angeordnet sind.
Vorzugsweise können dabei die Führungsteile als Wälzlager ausgebildet sein, um eine reibungsarme Bewegung der im Verformungsbereich fest aneinandergepressten Formhälften zu ermöglichen.
Es kann auch zweckmässig sein, die einzelnen Formhälften im wesentlichen quaderförmig auszubilden und an den einander zugekehrten Stirnflächen mit etwa halbzylinderförmigen Ausnehmungen zu versehen und die Glieder auf der Aussenseite ausserhalb der Schwenkachsen in Richtung der Längserstreckung kürzer auszubilden als auf der Innenseite.
Zur Verbindung der einzelnen Fomhälften zu einer Kette können mit Vorteil an den einzelnen Formhälften etwa halbkreisförmige konzentrisch zu den geometrischen Schwenkachsen liegende Ringausnehnungen vorgesehen werden, in welche Ringausnehmungen Verbindungsringe eingreifen bzw. eingelegt sind.
Die Führungsplatten der erfindungsgemässen Vorrichtung können mit Vorteil zusammenspannbar ausgebildet sein, welche Ausbildung eine leichte Manipulation ermöglicht und auch dem Entstehen unerwünschter Temperaturunterschiede der einzelnen Teile der Vorrichtung entgegenwirkt.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung, in der Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt sind, näher erläutert.
In der Zeichnung zeigt Fig. 1 schematisch die Herstellung eines mit Querrillen versehenen Kunst stoftrohres gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren. Fig. 2 zeigt eine Vorderansicht der erfindungsgemässen Vorrichtung bei fortgelassener Vorderplatte und Fig. 3 einen Schnitt gemäss der Linie II - II der Fig. 2. Die Fig. 3 bis 6 zeigen Formhälften in Auf-, Grund- bzw. Seitenriss. Die Fig. 7 und 8 zeigen je einen Schnitt durch eine Formhälfte. Die Fig. 9 zeigt einen Teil einer Reihe von Formhälften und Fig. 10 einen zwischen zwei Formhälften geführ- ten Schnitt.
In Fig. 1 ist mit 27 eine Strangpresse bezeichnet, aus deren Düse 27a ein glattes Kunststoffrohr 28 austritt. Unmittelbar nach dem Austreten aus der Düse wird die Wandung des glatten Kunststoffrohres an die der Mündung der Düse unmittelbar benachbarte als Querrille ausgebildete Ausbuchtung der zu einer geschlossenen Hohlform vereinigten Formhälften 11 angepresst. Hiebei wird die Wandung des glatten Kunststoffrohres so an die Innenseite der Hohlform gepresst, dass bereits die der Düse unmittelbar benachbarte Querrille der Form vollständig ausgefüllt wird. Das Anpressen erfolgt durch Einleiten eines Druckmediums, das in den meisten Fällen aus Druckluft besteht, in das Innere des Rohres, welches Einleiten durch einen durch die Extruderdüse hindurchgehenden Kanal vorgenommen wird.
Nach dem Anpressvorgang weist das Rohr bereits die vorgesehene Gestalt auf und gibt in weiteren Teil der mit ihm kontinuierlich mitbewegten Hohlform die ihm innewohnende Wärme an die Formglieder ab, wodurch das Rohr nach dem Austreten aus der Hohlform hinreichende mechanische Stabilität aufweist.
In Fig. 2 sind zwei kettenförmige Reihen von Formhälften (im folgenden kurz Ketten genannt) mit 1 und 2 bezeichnet. Die Führung dieser Ketten, welche nur teilweise dargestellt sind, erfolgt durch Führungsbahnen 3 und 4, welche in den Führungsplatten 5 und 6 angeordnet sind (siehe Fig. 3). Die Führungsplatten 5 und 6 sind durch schematisch angedeutete Zapfen 7 zusammengehalten. Zur Führung der aus Formhälften bestehenden Ketten sind Führungsteile vorgesehen, die als Kugellager 8 ausgebildet sind und die in die Führungsbahnen 3 und 4 eingreifen.
Der Aufbau der Ketten 1 und 2 bzw. von deren Formhälften ist aus den Fig. 4 bis 10 ersichtlich. Die eizelnen Formhälften sind an der Fläche 12 mit Ausnehmungen versehen, deren Gestalt der vorzunehmenden Ausbuchtung des Kunststoffrohres entspricht, z. B. für das Querrillen eines Kunststoffrohres mit einem Rippen-Rillen-Profil 9, 10. Durch das Aneinanderlegen einander gegenüberstehenden Formhälften, die je einer der beiden Ketten angehören, mit den Flächen 12 entsteht eine längsgeteilte, mit dem gewünschten Profil versehene, mit dem Kunststoffrohr mitbewegbare Hohlform.
Das aus der Strangpresse 27 austretende glatte Kunststoffrohr gelangt noch im warmen, das heisst plastischen Zustand in die aus dem aneinanderliegenden Formhälften bestehende Hohlform und wird durch ein Druckmedium, das durch eine in der Strangpresse 27 vorgesehene Düse in das Innere des Kunststoffrohres eingeführt wird, an die Ausnehmungen der Hohlform angedrückt, wo es abkühlt und damit die Gestalt der Hohlform annimmt. Zur Aufrechterhaltung des Druckes im Inneren des Kunststoffrohres ist in einem gewissen Abstand von der das Druckmedium zuführenden Düse ein den gesamten lichten Rohrquer schnitt ausfüllender Kern vorgesehen, welcher ebenfalls mit der Strangpresse verbunden ist.
An den einander zugekehrten Stirnflächen 13 der einzelnen Formhälften einer Kette sind etwa halbzylinderförmige Ausnehmungen 14 vorgesehen. In diese Ausnehmungen sind Achsen 18 eingelegt, auf denen die Kugellager 8 angeordnet sind. Der äussere Umriss der einzelnen Formhälften ist im wesentlichen quaderförmig. Um nun eine beliebig starke Krümmung der Führungsbahnen auch im Bereich des Zusammentretens der beiden Ketten zur geschlossenen Form und im Bereich der Trennung der Ketten zu ermöglichen, ohne ein Eindrücken des Rohres zu verursachen, sind die geometrischen Schwenkachsen der Formhälften, welche gleichzeitig die geometrischen Achsen der Führungsteile bilden, in der Mittelebene der in geschlossenem Zustand der Form einander benachbarten Stirnflächen der Formhälften einer Kette angeordnet.
Wenn, wie dies in der Zeichnung dargestellt ist, sich die Schwenkachsen nicht an der den Formausnehmungen abgewandten Fläche der Formhälften befinden, sind die einzelnen Formglieder auf der den Formausnehmungen abgewandten Seite ausserhalb der Schwenkachsen in Richtung der Längserstreckung kürzer auszubilden als auf der Innenseite. Bei den in der Zeichnung dargestellten Formhälften erfolgt dies dadurch, dass die Stirnflächen 13 ab der Achse 17 der Ausnehmungen 14 bzw. 15 unter einem Winkel a ; abgeschrägt sind.
Der Winkel es, unter dem die Stirnflächen 13 abgeschrägt sind, wird in Abhängigkeit von der jeweils zur Verwendung kommenden Bahn 3 bzw. 4 so bemessen, dass er mindestens die Hälfte jenes Winkels beträgt, den die Formhälften an der Stelle der grössten Krümmung der Bahn 3 bzw. 4 zueinander einnehmen. Bei den in Fig. 2 dargestellten Bahnen 3 und 4 tritt diese stärkste Bahnkrümmung bei der rechten Umlenkung auf. Es ist auch möglich, bei geeigneter Bemessung des Winkels os die Führungsbahnen 3, 4 geknickt auszuführen, wie dies in Fig. 2 am linken Ende des Verformungsbereiches mittels starker strichlierter Linien 36 angedeutet ist.
Hinsichtlich der Knickstellen 37 und 38 ist festzustellen, dass an diesen Stellen die Führungsbahn gewünsch tenfalls auch unter einem rechten oder noch grösseren Winkel abgeknickt sein kann, falls sich dies als notwendig bzw. zweckmässig erwiesen sollte. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel, nämlich einer zur Erzeugung eines quergerillten Kunststoffrohres dienenden Vorrichtung, ist es jedoch, wie sich in der Praxis herausgestellt hat, zweckmässig, die Führungsbahnen am Ende des Verformungsbereiches nur in einem kleinen Winkel abzuknicken, so dass die Formhälften nur allmählich von dem gepressten Kunststoffrohr wegbewegt werden und daher dieses nicht durch ein abruptes Ablösen der Formen be schädigt wird.
Die Zusammenfügung der einzelnen Formhälften 11 zu den Ketten 1 bzw. 2 erfolgt an sich bereits durch das Einlegen der Formhälften 11 und der auf den Achsen 18 angeordneten Wälzlagern 8 in die Führungsbahnen. Zusätzlich sind in den Seitenflächen 16 der Formhälften etwa halbkreisförmige Ringausnehmungen 15 vorgesehen, die konzentrisch zu den geometrischen Schwenkachsen liegen und in die Verbindungsringe 19 eingelegt sind. Die auf den Achsen 18 aufgezogenen Kugellager 8 verhindern ein Herausfallen der Verbindungsringe 19 aus den Ausnehmungen 15, wie dies aus Fig. 10 zu ersehen ist.
In Fig. 3 sind die Kugellager 8 nicht so nahe an den Formhälften 11 dargestellt, welche Anordnungsweise an und für sich auch möglich ist, jedoch darf der Abstand zwischen Kugellager 8 und Formhälfte 11 nicht so gross sein dass die Verbindungsringe 19 gänzlich herausfallen können.
Die Verbindung der einzelnen Formhälften 11 kann auch auf andere Art erfolgen, z. B. dadurch, dass an den Formhälften 11 anstelle der Ausnehmungen 14 Achsstummel angebracht werden und über jeweils zwei aneinanderliegende Achsstummel zweier Formhälften 11 ein Kugellager 8 angeordnet wird.
Die Ausbildung der Achsstummel ausserhalb der Seitenfläche 16 der Formhälften 11 kann hiebei z. B. so erfolgen, dass diese als Zylindersegmente ausgebildet werden oder vorteilhafterweise so, dass von zwei zusammen zu liegen kommenden Achsstummeln einer als Zylinder mit einem Zylinderringsektor und der andere nur als Zylinderringsektor ausgebildet wird.
Zur Sicherung der gegenseitigen Lage der beiden kettenförmigen Reihen von Formhälften 1 und 2 im Bereich der geschlossenen Hohlform sind an den Formhälften der einen Reihe in der Fläche 12 Vertiefungen 20 und bei den Formhälften der anderen Reihe an derselben Stelle Erhöhungen 21 vorgesehen, wie dies in den Fig. 4 und 5 für eine halbkugelförmige Vertiefung und in Fig. 9 für halbkugelförmige Erhöhungen dargestellt ist. Eine andere Ausführungsform, die in den Fig. 7 und 8 dargestellt ist, sieht die Anordnung von Borhungen 22 und Stiften 23 vor. In diesen beiden Figuren sind auch zum Antrieb der Ketten vorgesehene Bohrungen 24 ersichtlich, in welche Stifte 25 eines Stiftenrades 26 eingreifen können. In Fig. 2 ist ein solches Stiftenrad 26 bei der linken Umlenkung der Kette 1 schematisch durch strichlierte Linien angedeutet.
Falls für beide Ketten ein Antrieb durch Stiftenräder vorgesehen wird, müssen diese den beiden Ketten selbstverständlich genau die gleiche Geschwindigkeit erteilen, was z. B. durch Anordnung eines Zahnradzwi schengeleges zwischen den beiden Stiftenrädern bewerkstelligt werden kann. Es ist jedoch vorteilhafter, nur eine Kette anzutreiben und die zweite Kette durch das Zusammenwirken der an der einen Kette vorge sehenen Erhöhungen 21, 23 und an der anderen Kette vorgesehenen Vertiefungen 20, 22 mitzunehmen.
Falls die Führungsbahn 3 entsprechend den starken strichlierten Linie 36 ausgebildet ist, so ist es selbstverständlich erforderlich, das Stiftenrad 26 entweder kleiner auszubilden oder an einer anderen Stelle, z. B. bei der rechten Umlenkung der Kette, anzuordnen.
Die Ketten 1 und 2 müssen entlang des Verformungswegbereiches sehr genau aneinander anliegend parallel geführt sein, weshalb es vorteilhaft ist, die Führungsbahnen des Verformungswegbereiches mit Einlegeleisten 30 zu versehen, die mittels Schrauben 31 in Vertiefungen der Führungsplatten 5 bzw.
6 angebracht sind. (Bei Ausgestaltung der Führungsbahnen 3, 4 entsprechend den Linien 36 müssen diese Einlegeleisten selbstverständlich kürzer ausgebildet werden.) Ausserhalb des Verformungswegbereiches müssen die Ketten 1 und 2 nicht allzu genau geführt werden und es wäre sogar möglich, den rücklaufenden Teil der Ketten frei durchhängend auszubilden. An dieser Stelle sei auch bemerkt, dass die Führungsbahnen etwas grösser bemessen werden müssen, als dies dem Durchmesser der Kugellager 8 entsprechen würde, da sonst kein Abrollen der Kugellager möglich wäre. Die etwas breitere Ausführung der Bahnen ist aus den Fig. 3 und 9 deutlich zu ersehen.
Um die Abkühlung des in der Form gepressten Kunststoffrohres zu beschIeunigen bzw. sicherzustellen, werden zweckmässigerweise, wie dies in Fig. 2 strich-strich-punktiert für die Kette 2 angedeutet ist, Kühlvorrichtungen 32 mit Zuflussrohr 33 und Abflussrohr 34 für ein Kühlmittel vorgesehen. Die Anordnung dieser Kühlvorrichtung 32 kann hierbei so sein, dass diese zwischen den Führungsplatten 5 und 6 an die Ketteninnenseite angepresst wird, z. B. durch eine Feder 35.
Selbstverständlich ist es möglich, auch bei dem rücklaufenden Teil der Ketten Kühlvorrichtungen vorzusehen, wenn dies als notwendig oder zweckmässig angesehen wird; desgleichen sind andere Abänderungen möglich, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
Method and device for the continuous production of bulges on a pipe made of thermoplastic material
The invention relates to a method for producing pipes made of thermoplastic material, which are provided with bulges, from a smooth pipe continuously exiting from the nozzle of an extrusion press in a deformable state by pressing the same onto the inside walls provided with the bulges with the tube moving hollow molds, each consisting of two mold halves, which are combined into two rows, by means of a pressure medium introduced into the tube.
In known methods of this type, the smooth tube emerging from the nozzle of the extrusion press is pressed against the inner wall of the hollow mold in such a way that the wall of the tube emerging from the nozzle is gradually pressed by the pressure medium into the bulges provided in the inner wall and only after it has passed through a over a certain distance in the hollow mold completely assumes the shape of the bulges. It has now been found that it is possible to manufacture tubes with significantly better properties by pressing the wall of the tube emerging from the nozzle onto the bulge of the inner wall of the hollow mold immediately adjacent to the opening of the nozzle, completely filling the same becomes. The bulges themselves can have the shape of transverse grooves, in which case the finished tube has a wave-shaped wall.
The invention further relates to a device for carrying out the method according to the invention, which device has longitudinally divided hollow molds provided with the desired profile and movable with the tube, which hollow molds each consist of two mold halves that are each combined into a row and provided with roller-like guide parts which engage in guideways through which guideways the mold halves are united along the deformation area to form closed hollow forms, a nozzle for introducing a pressure medium into this part of the pipe being provided for pressing the pipe to be deformed against the hollow forms.
With the known designs of the mold halves or the rows formed from them and the guide tracks, adaptation to the conditions of the deformation process is only possible to a limited extent, e.g. B. a quick closing or opening of the hollow mold by a sharp deflection of the rows of mold halves is not possible, but different conditions must be met, such. B. compliance with the smallest radius of curvature and, as a result, the avoidance of kinks or corners in the path.
In order to be able to provide the smooth tube emerging from the extruder with extensions, in particular with transverse grooves immediately after exiting the nozzle of the extruder, it is necessary that the mouth of the nozzle of the extruder is immediately adjacent at the beginning of the point at which the two rows of mold halves are combined to form a closed hollow mold.
Since, on the other hand, the aim is to keep the degree of deformation of the tube that emerges smoothly from the nozzle when producing the bulges relatively low, which is particularly desirable in the case of a cross-grooved tube, and since an excessively long and thin nozzle also causes undesirable cooling of the pipe emerging from this, it is advantageous that, by suitably designing the two rows of links forming the mold, it is possible to combine the two rows of mold halves to form a closed hollow mold as soon as possible after their change of direction, without first slowly approaching them .
The device according to the present invention avoids the disadvantages of the known devices and enables any design of the guideways, which allows an exact adaptation to the desired method steps in the production of the bulges.
The device according to the invention is characterized in that the guide tracks are arranged in guide plates running on both sides of the mold halves, and that the facing end faces of the individual mold halves lie against one another when the mold halves of the two rows are guided in a straight line, the geometrical pivot axes of the mold halves, which are also the geometrical axes of the guide parts, in the center plane of the adjacent end faces of the mold halves of a row in the closed state of the mold.
The guide parts can preferably be designed as roller bearings in order to enable low-friction movement of the mold halves that are firmly pressed against one another in the deformation area.
It can also be expedient to make the individual mold halves essentially cuboid and to provide them with approximately semi-cylindrical recesses on the facing end faces and to make the links shorter on the outside outside the pivot axes in the direction of the longitudinal extension than on the inside.
To connect the individual mold halves to form a chain, approximately semicircular annular recesses concentric to the geometric pivot axes can advantageously be provided on the individual mold halves, in which annular recesses connecting rings engage or are inserted.
The guide plates of the device according to the invention can advantageously be designed so that they can be clamped together, which design enables easy manipulation and also counteracts the occurrence of undesired temperature differences between the individual parts of the device.
The invention is explained in more detail below with reference to the drawing, in which exemplary embodiments of the invention are shown.
In the drawing, Fig. 1 shows schematically the production of a plastic tube provided with transverse grooves according to the method according to the invention. FIG. 2 shows a front view of the device according to the invention with the front plate omitted, and FIG. 3 shows a section along the line II-II of FIG. 2. FIGS. 3 to 6 show mold halves in elevation, plan and side elevation. 7 and 8 each show a section through a mold half. FIG. 9 shows part of a series of mold halves and FIG. 10 shows a section made between two mold halves.
In Fig. 1, 27 denotes an extruder, from the nozzle 27a of which a smooth plastic tube 28 emerges. Immediately after exiting the nozzle, the wall of the smooth plastic pipe is pressed against the bulge of the mold halves 11 combined to form a closed hollow mold, which is formed as a transverse groove immediately adjacent to the mouth of the nozzle. The wall of the smooth plastic tube is pressed against the inside of the hollow mold in such a way that the transverse groove of the mold immediately adjacent to the nozzle is completely filled. The pressing takes place by introducing a pressure medium, which in most cases consists of compressed air, into the interior of the tube, which is introduced through a channel passing through the extruder nozzle.
After the pressing process, the tube already has the intended shape and, in another part of the hollow mold that is continuously moved with it, gives off its inherent heat to the molded members, so that the tube has sufficient mechanical stability after exiting the hollow mold.
In FIG. 2, two chain-shaped rows of mold halves (hereinafter referred to as chains for short) are denoted by 1 and 2. These chains, which are only partially shown, are guided by guide tracks 3 and 4 which are arranged in the guide plates 5 and 6 (see FIG. 3). The guide plates 5 and 6 are held together by pins 7 indicated schematically. To guide the chains made up of mold halves, guide parts are provided which are designed as ball bearings 8 and which engage in the guide tracks 3 and 4.
The structure of the chains 1 and 2 or of their mold halves can be seen from FIGS. The individual mold halves are provided on the surface 12 with recesses, the shape of which corresponds to the bulge to be made of the plastic pipe, e.g. B. for the transverse grooves of a plastic pipe with a rib-groove profile 9, 10. By placing opposing mold halves, each belonging to one of the two chains, with the surfaces 12, a longitudinally divided, provided with the desired profile, with the plastic pipe is created movable hollow form.
The smooth plastic pipe emerging from the extruder 27 is still warm, that is to say in the plastic state, into the hollow mold consisting of the mold halves lying against one another and is fed to the inside of the plastic pipe by a pressure medium that is introduced into the interior of the plastic pipe through a nozzle provided in the extruder 27 Pressed recesses of the hollow form, where it cools down and thus assumes the shape of the hollow form. To maintain the pressure inside the plastic pipe, a core filling the entire clear pipe cross section is provided at a certain distance from the nozzle feeding the pressure medium, which core is also connected to the extruder.
On the facing end faces 13 of the individual mold halves of a chain, approximately semi-cylindrical recesses 14 are provided. Axles 18 on which the ball bearings 8 are arranged are inserted into these recesses. The outer outline of the individual mold halves is essentially cuboid. In order to enable the guideways to be curved as desired, also in the area where the two chains come together to form a closed shape and in the area where the chains are separated, without causing the tube to be dented, the geometrical pivot axes of the mold halves, which are also the geometrical axes of the Form guide parts, arranged in the center plane of the adjacent end faces of the mold halves of a chain in the closed state of the mold.
If, as shown in the drawing, the pivot axes are not located on the surface of the mold halves facing away from the mold recesses, the individual mold members on the side facing away from the mold recesses outside of the pivot axes must be made shorter in the direction of the longitudinal extent than on the inside. In the case of the mold halves shown in the drawing, this takes place in that the end faces 13 from the axis 17 of the recesses 14 and 15 at an angle a; are beveled.
The angle es, at which the end faces 13 are beveled, is dimensioned depending on the web 3 or 4 to be used in each case so that it is at least half the angle that the mold halves at the point of greatest curvature of the web 3 or 4 to each other. In the webs 3 and 4 shown in Fig. 2, this greatest curvature occurs at the right deflection. It is also possible, with a suitable dimensioning of the angle os, to design the guideways 3, 4 bent, as is indicated in FIG. 2 at the left end of the deformation region by means of strong dashed lines 36.
With regard to the kinks 37 and 38, it should be noted that, if desired, the guide track can also be kinked at a right or even greater angle at these points, if this should prove necessary or expedient. In the illustrated embodiment, namely a device serving to produce a transversely grooved plastic pipe, it is, however, as has been found in practice, expedient to bend the guide tracks at the end of the deformation area only at a small angle so that the mold halves only gradually move away from the pressed plastic pipe are moved away and therefore this is not damaged by an abrupt separation of the molds.
The joining of the individual mold halves 11 to form the chains 1 and 2 is already done by inserting the mold halves 11 and the roller bearings 8 arranged on the axles 18 into the guideways. In addition, approximately semicircular ring recesses 15 are provided in the side surfaces 16 of the mold halves, which are concentric to the geometrical pivot axes and are inserted into the connecting rings 19. The ball bearings 8 mounted on the axles 18 prevent the connecting rings 19 from falling out of the recesses 15, as can be seen from FIG.
In Fig. 3, the ball bearings 8 are not shown so close to the mold halves 11, which arrangement in and of itself is also possible, but the distance between the ball bearing 8 and mold half 11 must not be so large that the connecting rings 19 can fall out completely.
The connection of the individual mold halves 11 can also be done in other ways, for. B. in that on the mold halves 11 instead of the recesses 14 stub axles are attached and a ball bearing 8 is arranged over two adjacent stub axles of two mold halves 11.
The formation of the stub axle outside of the side surface 16 of the mold halves 11 can be done here, for. B. take place in such a way that they are designed as cylinder segments or advantageously so that of two stub axles coming together, one is designed as a cylinder with a cylinder ring sector and the other only as a cylinder ring sector.
To secure the mutual position of the two chain-shaped rows of mold halves 1 and 2 in the area of the closed hollow mold, recesses 20 are provided on the mold halves of one row in the surface 12 and elevations 21 are provided on the mold halves of the other row at the same point, as in the Fig. 4 and 5 is shown for a hemispherical depression and in Fig. 9 for hemispherical elevations. Another embodiment, which is shown in FIGS. 7 and 8, provides for the arrangement of holes 22 and pins 23. In these two figures, bores 24 provided for driving the chains can also be seen, in which pins 25 of a pin wheel 26 can engage. In FIG. 2, such a pin wheel 26 is indicated schematically by dashed lines when the chain 1 is deflected to the left.
If a drive by pin wheels is provided for both chains, these must of course give the two chains exactly the same speed, which z. B. can be accomplished by arranging a Zahnradzwi rule between the two pin wheels. However, it is more advantageous to drive only one chain and to take along the second chain through the interaction of the elevations 21, 23 provided on one chain and depressions 20, 22 provided on the other chain.
If the guide track 3 is designed in accordance with the thick dashed line 36, it is of course necessary to either make the pin wheel 26 smaller or at a different location, e.g. B. in the right deflection of the chain to be arranged.
The chains 1 and 2 must be guided very precisely against one another in parallel along the deformation path area, which is why it is advantageous to provide the guide tracks of the deformation path area with insert strips 30, which are inserted into recesses in the guide plates 5 or
6 are attached. (If the guideways 3, 4 are designed according to the lines 36, these insert strips must of course be made shorter.) Outside the deformation path area, the chains 1 and 2 do not have to be guided too precisely and it would even be possible to make the returning part of the chains freely sagging. At this point it should also be noted that the guide tracks have to be dimensioned somewhat larger than would correspond to the diameter of the ball bearings 8, since otherwise the ball bearings would not be able to roll. The somewhat wider design of the tracks can be clearly seen in FIGS. 3 and 9.
In order to accelerate or ensure the cooling of the plastic pipe pressed in the mold, cooling devices 32 with inflow pipe 33 and outflow pipe 34 for a coolant are expediently provided, as indicated in dash-dot-dash-dotted lines for chain 2 in FIG. The arrangement of this cooling device 32 can be such that it is pressed against the inside of the chain between the guide plates 5 and 6, e.g. B. by a spring 35.
It is of course possible to provide cooling devices for the returning part of the chains if this is considered necessary or expedient; other modifications are also possible without departing from the scope of the invention.