Aus einzelnen Blechsegmenten geschichteter Läufer einer elektrischen Grossmaschine Das Blechpaket von Läufern :elektrischer Gross maschinen wird, besonders :bei solchen mit relativ grossem Läuferdurchmesser, üblicherweise aus Blech segmenten geschichtet. .Hierbei :
stossen .die in Um fangsrichtung weisenden Kanten (Stossstellen) der Blechsegmente stumpf aneinander, so dass sich aus einer Anzahl derartig .gestossener Blechsegmente das ringförmige Blech .ergibt. Dieses bildet für den Ma gnetfluss den Jochteil, während die Pole in beispiels weise schwalbenschwanzförmigen Nuten der Bleche angeordnet und mit idiesen fest verbunden sind.
Jedoch kann das ringförmige Blech auch mit Nuten zur Aufnahme der elektrischen Leiter, z. B. einem Volltrommelläufer, ausgebildet sein; hierbei entfallen -dann die besonders ausgebildeten Pole.
Um das so aus Einzelblechen (bzw. deren Blech segmenten) gebildete Paket zusammenzuhalten, sind Bolzen vorgesehen, die ,durch entsprechende Löcher der Blechsegmente geführt werden. Die Stossstellen der Blechsegmente liegen dabei zumeist in Achs- richtung .nicht hintereinander, sondern werden von Blechlage zu Blechlage versetzt angeordnet; mehrere Blechlagen ergaben dabei eine Schicht und mehrere Schichten die Pakethöhe.
Hierbei :sind im allgemei nen die Schichten untereinander mit gleicher Lagen folge ausgebildet, wobei unter Lagenfolge der Ab stand eines Stosses in einer Lage zum Stoss in der folgenden Lage usf. gemeint ist.
In bekannten Ausführungen sind dabei innerhalb eines Blechsegmentes mehrere Löcher vorgesehen, die in Umfangsrichtung hintereinander und zumeist. mit gleichem Abstand zueinander in das jeweilige Blechsegment eingestanzt werden.
Es ergibt sich daraus, dass die durch diese Löcher gesteckten Bolzen von :den jeweiligen Stossstellen innerhalb eines Blech segmentes verschieden weit entfernt -:sind. Es ergibt sich fernerhin, :dass der rdurch die gesamte Pakethöhe hindurchtretende Bolzen in jeder Blechlage eine andere Entfernung von der genannten Stossstelle hat als in,der folgenden Lage.
Aufgabe der Erfindung ist es, hier gegenüber Iden bekannten Anordnungen :eine optimale Lösung lan- zugeben, um so mit möglichst .geringem Aufwand an Material, Arbeitskraft und -zeit eine maximale Haltekraft für das gesamte Blechpaket zu erreichen.
Gegenstand der Erfindung ist ;ein aus einzelnen Blechsegmenten geschichteter Läufer :einer elektri schen Grossmaschine, bei welchem mehrere Blech lagen der Blechsegmente :eine Schicht und mehrere Schichten die Pakethöhe des:
Läufers ergeben, wobei idie Blechsegmente mittels Bolzen, welche @durch in jenen angeordnete Löcher gesteckt sind, unterein- ander fest verbunden sind,
wobei fernerhin die Blechsegmente mit ihren Stossstellen von Blechlage au Blechlage zueinander um einen Lochabstand oder ein ganzzahliges Vielfaches davon ersetzt sind und so eine Lagenfolge :bilden (nämlich die fortlaufend gezählte Nummer der :
Blechlage, bei der die nächste, also um nur einen Lochabstand versetzte, Stossstelle angeordnet ist). Erfindungsgemäss ist die Anzahl ,der Löcher pro Blechsegment gleich der Anzahl der Lagen pro Schicht, weiterhin gehorcht die Lagen folge innerhalb einer Schicht im Gesetz nachstehen der Folgen: entweder, für die Anzahl :der Lagen <I>n</I> =gerade Zahl: 1,3<B>...</B> (n-1),<I>n,</I> (n-2)...2 oder, für<I>n</I> = ungerade Zahl:
1,3<B>...</B><I>n, (n-1), (n-3)</I><B>...</B><I>2,</I> wobei die jeweils nachfolgende Schicht mit der gleichen Lagenfolge ausgebildet ist wie die vorher gehende.
Die Erfindung w .ird an Hand der Zeichnung bei spielsweise :erläutert. In ihr zeigt idie Fig. 1 eine be kannte Ausführung :eines Ausschnittes von aus Blech segmenten geschichteten Läufern elektrischer Ma schinen; die Fig. 2 bis 6 zeigen die Lastangriffspunkte an vier Bolzen der Fig. 1;
Fig. 7 bis 12 zeigen (das selbe wie die Fig. 1 .bis 6, jedoch bei einer Aus führung nach der Erfindung. Fig. 13 erläutert dann noch eine Weiterbildung der Erfindung.
Bei den Betrachtungen zu der Zeichnung wind davon ausgegangen, dass einerseits die .aus :den Rei- bungskräften resultierenden Haltekräfte nicht exakt eimittelbar und auch wesentlich geringer sind als die von den Bolzen ausgehenden. .Sie werden daher vernachlässigt;
man darf @dieses tun, @da man sich dabei auf der sicheren Seite -befindet. Anderseits wind davon ausgegangen, dass die Richtung der Haupt beanspruchung des Blechpaketes bzw. der darin an geordneten Bolzen, .besonders wenn ges sich #uin Läufer elektrischer Maschinen mit Durchmessern von mehre ren Metern handelt, in Umfangsrichtung weist;
denn bei den dabei auftretenden radialen Blechdicken von nur etwa 30 cm sind die radial nach .aussen gerichte ten und so auf :die Bolzen wirkenden Kräfte ausser- ordentlich gering.
Wickelt man nun den Läuferumfang bzw. das (diesen bildende Blechpaket ab, 'so :ergibt sich als Beispiel einer bekannten Ausführung rdie Fig. 1 im achsparallelen Schnitt. Hierbei ist nur eine Schicht aus fünf Blechlagen 1 bis 5 dargestellt;
die weiteren Schichten befinden sich also unterhalb der Fig. 1 und sind aus Gründen der übersichtlichkeit weg gelassen.
Jede Blechlage ist aus einer Anzahl von Blechsegmenten aufgebaut, die an den Stosssteilen .6 stumpf aneinanderstossen. Diese Stossstellen 6 sind von Blechlage zu Blechlage um einen Lochabstand 7 zueinander versetzt und ergeben so die Lagerfolge. Die Bleche bzw.
Blechsegmente werden "durch die Bolzen 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16 untereinander zusammengehalten und fest mit dem {nicht gezeichne ten) Läufer verbunden.
Betrachtet man die Bolzen 9 bis 13 und die an diese angreifenden Kräfte, so erhält man die Fig. 2 bis 6.
Am Bolzen 9, der in der Fig. 2 -dargestellt ist, greifen das oberste und das unmittelbar -darunter- liegende Blechsegment in .r den Pfeilrichtungen 17, 18 an, und zwar nur von diesen Lagen ausgehend definiert, da hier in unmittelbarer Nachbarschaft des Bolzens 9 Stossstellen 6 angeordnet ,
sind. Die unteren .drei Blechlagen würden wohl im Idealfalle ebenfalls eine Kraft auf den Bolzen ausüben können, die theo retisch den eingezeichneten Kräften 17, 18 der Fig. 2 in ihrem skalaren Wert jeweils identisch ist.
Es ist aber bei dieser Betrachtung in Zusammenhang mit der Fig.1 leicht ersichtlich,
dass schon bei geringsten Fertigungsungenauigkeiten Verschiebungen in tder theoretischen Kraftverteilung .auftreten müssen und "das aus Sicherheitsgründen jeweils nur die Kräfte angesetzt werden können, die in Fig. 2 dargestellt sind.
Für das Moment ergibt sich dadurch, wenn man ,die Kräfte 17, 18 jeweils mit Pbezeichnet und den Hebelarm, d. h. der Abstand zwischen den beiden Angriffspunktender Kräfte 17, 18 mit b, ."bei Rechts- drehsinn ein Wert von M = + P- b.
Dasselbe er gibt sich für .die Fig. 3 bis 5, bei welchen die Kräfte 19 bis 24 mit ihren jeweiligen Angriffspunkten an den Balzen 10 bis 12 dargestellt sind. Auch in diesen Fällen ist also jeweils M = -f- <I>P</I> # <I>b.</I> Fig. 6 zeigt nun ,den Kraftangriff 25, 26 am Bolzen 13. Hierbei ergibt sich für das. Moment M =<I>P - 4b.</I>
Daraus folgt, dass bei sonst gleicher Bolzendic e und gleichen Beanspruchungsrichtungen innerhalb der jeweiligen Blechsegmente im dargestellten bekannten Fall auf vier Bolzen das gleiche Moment einwirkt, während der fünfte Bolzen ein vierfaches Moment aufzunehmen hat. Das gleiche würde sich bei näherer Betrachtung für die weiteren Bolzen ergeben.
Der hieraus zu ziehende Schluss ist, dass bei einer Lager folge 1, 2, 3, 4, 5, 1 .... für vier Bolzen ein relativ niedriges Einspannmoment anzusetzen ist, während sich für den fünften Bolzen eine Vervierfachung des Einspannmomentes :ergibt.
Wird die Anzahl der Bleche n von fünf auf bei- spielsweise acht erhöht, so würde sich bei zu Fig. 1 analoger Anordnung für sieben .Bolzen jeweils Idas gleiche Moment ergeben, wähnend am achten Bolzen ,ein um 8 - 1 = 7mal erhöhtes Moment angreift.
Ganz allgemein. ist also zu sagen, dass bei einer der Fig. 1 äquivalenten Anordnung das auf den letzten Bolzen wirkende Moment jeweils (n-1)
-fach grösser ist als das auf -die übrigen Bolzen wirkende. Ähnlich ungünstige Verhältnisse ergeben sich bei allen be kannten anderen Lagerfolgen. Es müssen also alle Bolzen so dimensioniert sein, dass sie Idas (n-1)-fache Moment aufzunehmen in rder Lage -sind, bezogen auf das Minimalmoment.
In Fig. 7 wird nun an fünf Blechlagen eine Lager folge nach der Erfindung dargestellt, bei welcher wohl auf jeden einzelnen Bolzen höchstens "das :doppelte Moment einwirkt wie bei der bekannten Anordnung nach Fig. 1; aber auch nicht mehr.
Die Vervierfachung :des Momentes beim letzten Balzen (nach Fig. 1) fällt also bei einerRTI ID="0002.0231" WI="18" HE="4"LX="1608" LY="1730"> Anordnung nach der Erfindung weg.
Um (das im einzelnen zu veranschau lichen, sind die Fig. 8 Abis 12 analog zu den Fig. 2 bis 5 :
dargestellt und, .ebenfalls wie @Fig. 7 zu Fig. 1, m *t i idengleichen Bezugszeichen versehen. Wie leicht nachzuprüfen ist, gilt für jede .andere Anzahl von Blechlagen,
@dass bei geeigneter Wahl der Lagerfolge nie ein höheres Moment Aals "das Doppelte auf den Bolzen einwirkt.
Als allgemeines Gesetz ergibt sich daraus, dass die Lagerfolge n innerhalb einer Schicht nach nach- stehenden Folgen aufzubauen ist: entweder, für An- zahl der Lagen n =gerade Zahl: l., 3, 5 . . . (n--1); <I>n, (n-2),</I> (n-4) ... 2 oder, für<I>n</I> = ungerade Zahl: 1,<B>3,5 ...</B> n, :(n,1), (n-3)... 2.
Eine Anordnung ,der Lagerfolge nach der Erfin dung benötigt also lediglich reine gegenüber ;bekannten Anordnungen neue Schichtungsart (Schichtungsfolge) ,der einzelnen Blechsegmente innerhalb einer jeden Schicht, ohne dass dabei der Blechschnitt geändert werden muss.
Die höchstmöglichen auf einen Bolzen auftreffenden Momente sind nunmehr wesentlich vermindert: Bei bekannten Anordnungen sind sie <I>M = P - b - (n-1),</I> afs!o, um beim Beispiel nach der Erfindung zu bleiben, M = P - b # -4;
tatsächlich ist aber die Anzahl der Blechsegmentlagen pro Schicht im allgemeinen wesentlich höher und dadurch .auch ider Wert für (n -.1). Bei einer .Anordnung nach der Erfindung ist das höchst auftretende Moment M = P <I>b -</I> [n-(n --2)] <I>= P - b</I> . 2;
also wesentlich geringer. ,Die Folge ist, dass man die bisher relativ dicken Bolzen und @dementsprechend grossen Löcher in den Blech segmenten entsprechend verringern kann, ohne dass dadurch die Festigkeitseigenschaften der gesamten Anordnung gemindert werden.
Auch die magne tischen Eigenschaften werden gebessert, da idie Lö cher in den Blechsegmenten je nach dem Wert ihres Durchmessers ein mehr oder weniger grosses Hinder nis für den Magnetflussbilden.
Der gleiche Erfolg wird erzielt, wenn man - in einer Weiterbildung des Gegenstandes ider Erfin dung - idie Löcher in an sich bekannter Weise durch Lochgruppen ersetzt, wie beispielsweise in Fig. 13 dargestellt.
Diese zeigt eine Draufsicht auf ein Blech- s@egment, bei welcher die Löcher 27 jeweils zu einer Lochgruppe 28 zusammengefasst sind, Diese Anord nung wird besonders vorteilhaft bei Wasserkraft generatoren mit senkrechter Welle angewandt, wo grosse Kräfte zu beherrschen und -daher eine grosse Zahl von .Bolzen und Löchern anzuordnen sind.
Die Fertigung und der Zusammenbau derartiger Blechsegrnentanordnungen kann dann in an sich be kannter Weise etwa wie folgt vorgenommen werden:
Nach dem Stanzen der leinzelnen Sagenente wenden diese geschichtet und ,die dann in achsparalleler Richtung fluchtenden Löcher bzw. Lochgruppen bei- spielsweise so weit aufgerieben, dass idie durch sie hindurchzuführenden Bolzen genügend ,Platz, wenn auch mit,enger Toleranz, haben.
Nachdem Einführen der Bolzen wird d arnn ,das Blechpaket durch geeignete Massnahmen mit der Läuferwelle verbunden und so alles zusammengehalten.
Es können jedoch auch (die Löcher bzw. Loch gruppen von vornherein so gross ausgeführt werden, ,dass auch nach erfolgtem Zusammenbau und trotz der dabei entstehenden Fertigungsungenauigkeiten noch die Bolzen hindurchgeführt werden können. Auch .in .diesem Falle kann danach der Läufer einer Schleuderprobe unterworfen werden, bei welcher sich die einzelnen Blechsegmente mit einem Teil ihrer Lochwandungen,
einseitig und mehr oder weniger eng an die Bolzen anlegen, während auf der anderen Seite das Bolzens ein relativ grosser Zwischenraum zwischen diesem und ider Lochwandung entsteht. Die bereits vor der Schleuderprobe eingetriebenen Teile werden dann zum Ausgleich der so entstande nen Zwischenräume in bekannter Weise nachgetrie ben.
Allen,diesen Fertigungsverfahren haften folgernde Nachteile an: Dias Aufreiben sämtlicher Löcher ver langt einen erheblichen Arbeitsaufwand und dem gemäss eine Verteuerung aderelektrischen Maschine, wobei noch nicht einmal ein sattes Anliegen sämt- licher Blechsegmente bzw.
der Lochwandungen an den Bolzen gewährleistet ist. 'A' bnliches gilt auch für die Fertigung nach idem Prinzip des Naehkeilens.
Daher wird meiner Weiterbildung des Gegen standes edier Erfindung vorgeschlagen, dass nur :die Iden Stossstellen der Blechsegmente benachbarten U cher bzw.
Lochgruppen mit enger Toleranz zu den in ihnen angeordneten Bolzen ausgebildet ;sind; die Bolzen in ,den übrigen Löchern ibzw. Lochgruppen liegen durch vergrösserte Ausbildung der jeweiligen Lochdurchmesser nicht ,an :den Lochwandungen an.
Dabei kann man in vorteilhafter Weise die (den Stossstellen benachbarten Löcher bzw. Lochgruppen vor .dem Schichten enger als die entsprechenden Bolzen ausbilden und nach dem Schichten .gemein- sam soweit aufreiben, dass die gewünschte enge Toleranz erreicht wird.
Bei dem Läufer nach oder Erfindung greifen an den Bolzen nur definierte Kräfte an. Sie selbst wer den, bei zu engem Lochabstand, -durch von den Ble chen ausgehende Spannungen nicht verwölbt, so dass eine zusätzliche unnötige Beanspruchung vermieden wird.
Derartige Anordnungen ,sind idann besonders vorteilhaft, wenn, wie beispielsweise bei Wasserkraft- generatoren mit senkrechter Welle, grosse Kräfte be- herrrscht werden müssen und daher eine grosse Zahl von Bolzen den Löchern anzuordnen sind.
Laminated rotor of a large electrical machine made from individual sheet metal segments The laminated core of rotors: large electrical machines, especially those with a relatively large rotor diameter, are usually layered from sheet metal segments. Here:
the edges (abutment points) of the sheet metal segments pointing in the circumferential direction butt against one another, so that the ring-shaped sheet metal results from a number of sheet metal segments butted in this way. This forms the yoke part for the magnetic flux, while the poles are arranged in, for example, dovetail-shaped grooves in the metal sheets and are firmly connected to them.
However, the annular sheet metal can also be provided with grooves for receiving the electrical conductors, e.g. B. a full drum rotor, be formed; In this case, the specially trained poles are omitted.
In order to hold the package formed from individual sheets (or their sheet metal segments) together, bolts are provided which are guided through corresponding holes in the sheet metal segments. The joints of the sheet metal segments are mostly not one behind the other in the axial direction, but are arranged offset from sheet metal layer to sheet metal layer; several sheet metal layers resulted in one layer and several layers the package height.
Here: The layers are generally designed with one another with the same sequence of layers, whereby the sequence of layers means the distance between a joint in one position and the joint in the following position, etc.
In known designs, several holes are provided within a sheet metal segment, one behind the other and mostly in the circumferential direction. be punched into the respective sheet metal segment at the same distance from one another.
It follows that the bolts inserted through these holes are at different distances from: the respective joints within a sheet metal segment -: are. It also follows that: the bolt that passes through the entire stack height has a different distance from the abovementioned joint in each sheet metal layer than in the following layer.
The object of the invention is to provide an optimal solution here compared to the known arrangements, in order to achieve a maximum holding force for the entire laminated core with as little expenditure of material, labor and time as possible.
The subject matter of the invention is a rotor layered from individual sheet metal segments: a large electrical machine, in which several sheet metal layers of the sheet metal segments were: one layer and several layers the stack height of the:
Rotor, the sheet metal segments being firmly connected to one another by means of bolts which are inserted through the holes,
Furthermore, the sheet metal segments with their joints from sheet metal layer to sheet metal layer are replaced by a hole spacing or an integer multiple thereof and thus form a sequence of layers: (namely the consecutive number of:
Sheet metal layer in which the next joint, i.e. offset by only one hole distance, is arranged). According to the invention, the number of holes per sheet metal segment is equal to the number of layers per layer; the layer sequence within a layer also obeys the following consequences: either, for the number: of layers <I> n </I> = even number : 1,3 <B> ... </B> (n-1), <I> n, </I> (n-2) ... 2 or, for <I> n </I> = odd number:
1,3 <B> ... </B> <I> n, (n-1), (n-3) </I> <B> ... </B> <I> 2, </ I> where the subsequent layer is formed with the same sequence of layers as the previous one.
The invention will be explained with reference to the drawing, for example. In it, idie Fig. 1 shows a known embodiment: a section of laminated sheet metal segments runners electrical Ma machines; FIGS. 2 to 6 show the load application points on four bolts of FIG. 1;
7 to 12 show (the same as FIGS. 1 to 6, but in an embodiment according to the invention. FIG. 13 then explains a further development of the invention.
When considering the drawing, it is assumed that, on the one hand, the holding forces resulting from the frictional forces cannot be determined exactly and are also significantly lower than those emanating from the bolts. They are therefore neglected;
you can do @this, @because you are on the safe side. On the other hand, it is assumed that the direction of the main stress on the laminated core or the bolts arranged therein, especially if there are rotors in electrical machines with diameters of several meters, points in the circumferential direction;
because with the radial sheet metal thicknesses of only about 30 cm, the forces acting radially outwards and so on: the bolts are extremely small.
If one now unwinds the rotor circumference or the laminated core that forms it, the following results as an example of a known embodiment in FIG. 1 in an axially parallel section. Here, only one layer of five sheet metal layers 1 to 5 is shown;
the other layers are therefore located below FIG. 1 and have been left out for reasons of clarity.
Each sheet metal layer is made up of a number of sheet metal segments that butt against one another at the joint parts .6. These joints 6 are offset from one another by a hole spacing 7 from sheet metal layer to sheet metal layer and thus result in the storage sequence. The sheets or
Sheet metal segments are "held together by bolts 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16" and firmly connected to the runner (not shown).
If the bolts 9 to 13 and the forces acting on them are considered, FIGS. 2 to 6 are obtained.
On the bolt 9, which is shown in FIG. 2, the uppermost and the sheet metal segment immediately below it engage in the directions of the arrows 17, 18, and only defined starting from these positions, since here in the immediate vicinity of the Bolt 9 joints 6 arranged,
are. The lower .three sheet metal layers would ideally also be able to exert a force on the bolt that is theoretically identical to the forces 17, 18 shown in FIG. 2 in terms of their scalar value.
However, it is easy to see from this consideration in connection with FIG.
that shifts in the theoretical force distribution must occur even with the slightest manufacturing inaccuracies and that, for safety reasons, only those forces can be applied that are shown in FIG.
For the moment, if you denote the forces 17, 18 each with P and the lever arm, i.e. H. the distance between the two points of application of the forces 17, 18 with b,. "for clockwise rotation a value of M = + P- b.
The same is true for .die FIGS. 3 to 5, in which the forces 19 to 24 are shown with their respective points of application on the balconies 10 to 12. In these cases, too, M = -f- <I> P </I> # <I> b. </I> FIG. 6 now shows the force application 25, 26 on the bolt 13 . Moment M = <I> P - 4b. </I>
It follows that with otherwise the same bolt diameter and the same directions of stress within the respective sheet metal segments in the known case shown, the same moment acts on four bolts, while the fifth bolt has to absorb four times the moment. On closer inspection, the same would result for the other bolts.
The conclusion to be drawn from this is that with a bearing sequence 1, 2, 3, 4, 5, 1 .... a relatively low clamping torque is to be set for four bolts, while the clamping torque for the fifth bolt is quadrupled.
If the number of metal sheets n is increased from five to eight, for example, then with an arrangement analogous to FIG. 1, the same torque would result for seven bolts, whereas the eighth bolt is affected by a torque that is 8-1 = 7 times higher .
In general. it must therefore be said that in an arrangement equivalent to that of Fig. 1 the moment acting on the last bolt (n-1)
-fold greater than that acting on the other bolts. Similar unfavorable conditions arise with all known other storage consequences. All bolts must therefore be dimensioned in such a way that they are able to absorb Idas (n-1) times the torque in relation to the minimum torque.
In Fig. 7 a bearing sequence is now shown according to the invention on five sheet metal layers, in which probably at most "double the moment acts on each individual bolt as in the known arrangement according to FIG. 1; but no more."
The quadrupling: of the moment at the last courtship (according to Fig. 1) is omitted with an RTI ID = "0002.0231" WI = "18" HE = "4" LX = "1608" LY = "1730"> arrangement according to the invention.
To illustrate this in detail, Fig. 8 Abis 12 are analogous to Figs. 2 to 5:
and, also like @Fig. 7 to FIG. 1, m * t i are provided with identical reference symbols. How easy it is to check applies to any other number of sheet metal layers,
@that with a suitable choice of the bearing sequence never a higher moment than "double acts on the bolt.
As a general law, it follows that the storage sequence n within a shift is to be built up according to the following sequence: either, for number of layers n = even number: 1, 3, 5. . . (n - 1); <I> n, (n-2), </I> (n-4) ... 2 or, for <I> n </I> = odd number: 1, <B> 3.5 ... </B> n,: (n, 1), (n-3) ... 2.
An arrangement, the storage sequence according to the invention, therefore only requires pure compared to known arrangements new type of layering (layering sequence) of the individual sheet metal segments within each layer, without the sheet metal section having to be changed.
The maximum possible moments that strike a bolt are now significantly reduced: In known arrangements they are <I> M = P - b - (n-1), </I> afs! O, to stay with the example according to the invention, M = P - b # -4;
in fact, however, the number of sheet metal segment layers per layer is generally much higher and therefore also the value for (n -.1). In an arrangement according to the invention, the highest moment occurring is M = P <I> b - </I> [n- (n - 2)] <I> = P - b </I>. 2;
so much less. The result is that you can reduce the previously relatively thick bolts and @ correspondingly large holes in the sheet metal segments accordingly, without the strength properties of the entire arrangement being reduced.
The magnetic properties are also improved, since the holes in the sheet metal segments, depending on the value of their diameter, form a more or less large obstacle to the magnetic flux.
The same success is achieved if - in a further development of the subject matter of the invention - the holes are replaced by groups of holes in a manner known per se, as shown for example in FIG.
This shows a top view of a sheet metal segment in which the holes 27 are each combined to form a group of holes 28. This arrangement is used particularly advantageously in hydropower generators with a vertical shaft, where large forces have to be mastered and therefore a large number of .bolt and holes are to be arranged.
The manufacture and assembly of such sheet metal core arrangements can then be carried out in a manner known per se as follows:
After the individual sagittarius ducks have been punched, they are turned in a layered manner and the holes or groups of holes, which are then aligned in the axis-parallel direction, are, for example, rubbed open so that the bolts to be passed through them have enough space, albeit with a narrow tolerance.
After inserting the bolts, thin, the laminated core is connected to the rotor shaft by suitable measures and thus everything is held together.
However, the holes or groups of holes can also be made so large from the outset that the bolts can still be passed through even after assembly and despite the resulting manufacturing inaccuracies. In this case too, the runner can then be subjected to a centrifugal test in which the individual sheet metal segments with part of their hole walls,
on one side and more or less closely to the bolt, while on the other side of the bolt a relatively large space is created between this and the hole wall. The parts already driven in before the centrifugal test are then nachgetrie ben in a known manner to compensate for the resulting gaps.
All these manufacturing processes have the following disadvantages: The reaming of all the holes requires a considerable amount of work and, accordingly, an increase in the cost of the wire-electric machine, whereby not even a full concern of all sheet metal segments or
the hole walls on the bolts is guaranteed. The same also applies to production according to the same principle of sewing wedges.
Therefore, it is proposed to my further development of the subject edier invention that only: the ids of the joints of the sheet metal segments adjacent U cher or
Hole groups are formed with a close tolerance to the bolts arranged in them; the bolts in, the remaining holes ibzw. Hole groups are not due to the enlarged design of the respective hole diameter: on the hole walls.
In this case, the holes or groups of holes adjacent to the joints can advantageously be made narrower than the corresponding bolts before the layering and after layering they can be jointly reamed to such an extent that the desired tight tolerance is achieved.
In the case of the rotor according to or the invention, only defined forces act on the bolts. If the hole spacing is too narrow, you will not be warped by the stresses emanating from the sheets, so that additional unnecessary stress is avoided.
Such arrangements are particularly advantageous when, for example in the case of hydropower generators with a vertical shaft, large forces have to be controlled and therefore a large number of bolts have to be arranged in the holes.