Wärmeaustauscher Es sind Wärmeaustauscher bekannt, die aus einer Mehrzahl achsenparallel nebeneinander angeordneter Rohrelemente bestehen, die an ihren Endteilen durch Verschweissen oder Verlöten flüssigkeitsdicht mit einander verbunden sind, wobei die aneinander gefügten Rohrelemente an beiden Enden in je einen senkrecht zu ihren Längsachsen verlaufenden Ver bindungskanal einmünden.
Bei einer bekannten Ausführungsform sind die einzelnen Rohrelemente an ihren Enden kopfförmig erweitert, wozu diese aus zwei Schalen mit ent sprechend angeformten Kopfteilen zusammengefügt werden. Die Kopfteile sind je an zwei Seiten ab geflacht und durchbrochen, an welchen Stirnseiten die nächstfolgenden Rohrelemente zum Anliegen kommen und miteinander verschweisst werden, wobei die aneinandergereihten Kopfteile den Verbindungs kanal bilden.
Bei dieser Ausführungsform ist jedoch nachteilig, dass die für die Verbindung der Rohrelemente bzw. Kopfteile erforderlichen, den Querschnitt des durch die Kopfteile gebildeten Verbindungskanals verrin gernden Flächenteile der Stirnseiten im Kanal Schika nen bilden, welche höchst unerwünschte korrosions fördernde Luft- oder Flüssigkeitsstauungen bewirken.
Ferner verlangt das Verschweissen solcher Wärme- austauscher einen erheblichen Aufwand, da einerseits erst je zwei Schalen zu einem Rohrelement und dann die Rohrelemente zu Reihen miteinander verbunden werden müssen und anderseits das Aneinander- schweissen der Elemente zu Reihen besondere Werk zeuge erfordert, welche die Innenschweissung auch bei Wärmeaustauschern mit einer relativ grossen An zahl Glieder ermöglicht.
Bei einer weiteren bekannten Ausführungsform bestehen die Rohrelemente je aus einem einteiligen Rohrstück, das an seinen Endteilen eingezogen und zu länglichen Öffnungen verformt ist. Diese Rohr elemente werden bei der Herstellung von Wärme- austauschern zunächst an den Schmalkanten ihrer länglichen Öffnungen miteinander verschweisst, wor auf auf die Gliederreihe je ein den Verbindungskanal bildendes Rohr aufgesetzt und mit den Elementen verschweisst wird, wobei letztere eine gemeinsame Längsnut in dem Verbindungskanal durchdringen.
Es ist aber auch schon vorgeschlagen worden, die Endteile der einteiligen Rohrstücke derart zu verformen, dass diese je eine senkrecht zur Längs achse der Rohrstücke verlaufende rechteckige oder quadratische Endfläche bilden. Für die Herstellung von Wärmeaustauschern werden die aneinander gereihten Rohrelemente zunächst an den sich be rührenden Kanten ihrer Endflächen verschweisst, wor auf der Verbindungskanal durch Aufschweissen eines sich über alle Rohrelemente erstreckenden U-förmi- gen Profils gebildet wird.
Nachteilig bei den beiden letztgenannten. Aus führungsformen ist aber, dass die Elementenreihen vor dem Aufschweissen des den Verbindungskanal bildenden Rohres bzw. U-förmigen Profils ein sehr labiles Gefüge- bilden, was zum Reissen der Schweiss nähte führen kann und wodurch die Fertigstellung der Wärmeaustauscher sehr erschwert wird. Bei der letztgenannten Ausführungsform kommt noch hinzu,
dass der verlangte Verformungsgrad für die Aus bildung der Endflächen an den Rohrelementen sehr hoch ist, was bei Stahlrohren zu einer Veränderung des Korngefüges führt, wodurch die Korrosions empfindlichkeit erhöht wird.
Die vorliegende Erfindung bezweckt nun, die Nachteile der bekannten Ausführungsformen zu ver meiden und einen Wärmeaustauscher zu schaffen, welcher insbesondere eine vereinfachte Fabrikation und somit eine verbilligte Herstellung ermöglicht. Der erfindungsgemässe Wärmeaustauscher zeich net sich dadurch aus,
dass an den beiden Enden jedes Rohrelementes mindestens je zwei zur Längsachse des Verbindungskanals parallel verlaufende und un mittelbar selbst einen Verbindungskanalabschnitt bil dende Wandpartien sowie je zwei zur Längsachse des Rohrelementes parallel verlaufende und zur Ver bindung des Rohrelementes mit dem benachbarten Rohrelement dienende Stirnseiten aasgeformt sind.
Durch das Aasformen der parallelen Flächenteile an den Rohrelementen ist es nunmehr möglich, die Rohrelemente infolge der relativ grossen, durch die Stirnseiten der Kanalabschnitte gebildeten Auflage- und Verbindungsflächen zu einer starren Elementen reihe zu verbinden. Die Verbindung kann hierbei über Kanten stumpf oder über in der Ebene der Stirnseiten liegende Flächenteile erfolgen.
Ferner ist durch das Aasformen der parallelen Flächenteile die Möglichkeit gegeben, die an den Rohrenden offenen Kanalabschnitte durch die Flächenteile selbst oder mittels eines sich über mehrere Kanalabschnitte er streckenden trogförmigen Profils zu verschliessen. Dies gestattet einerseits vor dem Vervollständigen des Kanalquerschnittes eine gute Zugänglichkeit zu den Verbindungsstellen und gewährleistet anderseits einen gleichbleibenden Kanalquerschnitt in den bei den Extremen des Wärmeaustauschers,
so dass beim Füllen die Luft den oberen und beim Entleeren das Wasser den unteren Verbindungskanal des Wärme- austauschers ungehindert durchströmen können.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Länge des aasgeformten Kanalabschnittes höch stens gleich dem halben Umfang des Rohrelementes, wodurch eine korrosionsfördernde Reckung des Materials bei der Verformung vermieden wird.
Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes sind anhand der Zeichnungen nachfolgend näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 den Wärmeaustauscher mit einer Mehr zahl in Verbindungskanäle mündende Rohrelemente in Gesamtansicht, Fig. 2 ein Rohrelement in Teilansicht in perspek tivischer Darstellung, Fig. 3, 4, 5 und 6 verschiedene Querschnitts formen von Verbindungskanälen, Fig. 7, 8 und 9 weitere Varianten von Rohr elementen in perspektivischer Darstellung und Fig. 10 eine Variante eines Wärmeaustauschers in Teilansicht in perspektivischer Darstellung.
Gemäss Fig. 1 weist der Wärmeaustauscher eine Mehrzahl von achsenparallel nebeneinander angeord neter Rohrelemente 1 auf, welche in je einen senk recht zu ihren Längsachsen verlaufenden oberen Ver bindungskanal 2 und unteren Verbindungskanal 3 einmünden.
Gemäss Fig. 2, welche das obere Ende von zwei aneinandergefügten aus je einem einteiligen Rohr stück gebildeten Rohrelementen 1 zeigt, sind an jedem Ende jedes Rohrelementes zwei zur Längs achse des Verbindungskanals 2 parallele Flächen- teile 4 und 5 aasgeformt, welche einen Verbindungs- kanalabschnitt mit im wesentlichen U-förmigem Querschnitt bilden. Bei diesem Ausführungsbeispiel weisen die Stirnseiten der Verbindungskanalabschnitte in ihrer Ebene liegende nach innen ragende Flächen teile 6 auf, welche je einen Rand entlang dem aas geformten Kanalquerschnitt bilden und welche der Verbindung mit entsprechenden Flächenteilen be nachbarter Rohrelemente dienen.
Der durch die mit einander verbundenen Kanalabschnitte gebildete obenseitig offene Verbindungskanal 2 wird durch ein trogförmiges Profil 7 verschlossen, das sich über sämtliche zu einem Wärmeaustauscher zusammen gefügten Rohrelemente erstreckt, wie dies in Fig. 2 angedeutet ist und wie dies nachfolgend noch näher erläutert wird. Auf gleiche vorstehend beschriebene Weise wird auch der untere Verbindungskanal 3 gebildet. Der Einfachheit halber ist aber hier und in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen nur der obere Teil des Wärmeaustauschers bzw. nur das obere Ende der Rohrelemente dargestellt und be schrieben.
Die vorstehend beschriebenen Rohrelemente 1 gestatten nunmehr eine leichte Verbindung derselben zu einer Rohrelementenreihe mit beliebig vielen Ele menten. Bestehen diese beispielsweise aus Metall und soll die Verbindung durch Punktschweissung hergestellt werden, so ermöglichen die nach oben offenen Kanalabschnitte eine einwandfreie Zufüh rung der Punktschweisselektroden beidseitig der an einanderliegenden Flächenteile 6. Ebensogut kann die Verbindung aber auch durch Verkleben, vorzugs weise bei Kunststoff-Rohrelementen erfolgen, wobei die offenen Kanalabschnitte das Anbringen von bei spielsweise Klemmitteln an den Verbindungsstellen gestattet.
Ferner wird durch die relativ grosse Auf lagefläche an den Verbindungsstellen der Rohr elemente gewährleistet, dass die zusammengefügte Elementenreihe ein starres Gefüge bildet, auf welches die die Verbindungskanäle 2 und 3 vervollständigen den Profile 7 ohne Schwierigkeiten angeordnet wer den können, die beispielsweise mittels einer Längs schweissnaht auf die Flächenteile 4 und 5 auf geschweisst werden.
Durch das Verschliessen der durch die Kanal abschnitte gebildeten Verbindungskanäle mittels der Profile 7 wird ferner erreicht, dass die Kanäle in ihren äusseren Zonen einen gleichbleibenden Quer schnitt aufweisen, welcher beim Füllen der Luft im oberen Kanal 2 (Fig. 1) und beim Entleeren dem Wasser im unteren Kanal 3 ein ungehindertes Durch strömen erlaubt.
Wie der Fig. 2 ferner entnommen werden kann, weisen die für die Rohrelemente 1 verwendeten Rohrstücke einen ovalen Querschnitt auf, dessen grössere Achse rechtwinklig zur Längsachse des Ver- bindungskanales 2 verläuft. Es ist aber auch denkbar, die ovalen Rohrelemente so anzuordnen, dass deren grössere Querschnittsachse schräg zur Verbindungs- kanalachse verläuft oder aber Rohrstücke mit einem anderen, beispielsweise runden Querschnitt zu ver wenden.
Dem angeformten Kanalabschnitt benach bart sind die Rohrelemente 1 ferner quer zur Kanal längserstreckung beidseitig des Kanalabschnittes ein gezogen, wie dies an der Stelle 8 in Fig. 2 auf einer Seite der Rohrelemente sichtbar ist. In Richtung des Kanals 2 hingegen sind die Rohrelemente kontinuier lich bis zur Wurzel der angeformten Flächenteile 4 und 5 erweitert, so dass sich letztere beidseitig über die Breite der ovalen Rohrstücke hinauserstrecken, wodurch eine Distanzierung der durch die ovalen Rohrstücke gebildeten Wärmeaustauschflächen beim Aneinanderfügen der Rohrelemente erzielt wird.
Hierbei wurde gefunden, dass zur Vermeidung von korrosionsfördernder Reckung des Materials bei der Verformung die Länge 9 des angeformten Kanal abschnittes bzw. der parallelen Flächenteile nicht grösser als der halbe Umfang des Rohrstückes sein darf.
In Fig. 3, 4, 5 und 6 sind verschiedene Quer schnittsformen von durch an den Rohrelementen an geformte Kanalabschnitte gebildeten und mittels sich über sämtliche zu einem Wärmeaustauscher zusam mengefügte Rohrelemente erstreckender Profile ver vollständigten Verbindungskanälen dargestellt. Ge mäss Fig. 3 ist am Rohrelement la ein Kanalabschnitt 2a mit U-förmigem Querschnitt angeformt, der durch ein Flachprofil 7a verschlossen ist.
Gemäss Fig. 4 ist der U-förmige Kanalabschnitt 2b am Rohrelement 1b mit einem U-Profil 7b und gemäss Fig. 5 der U-för- mige Kanalabschnitt 2c am Rohrelement 1c mit einem kreisbogenförmig offenen Rohrprofil 7c ver vollständigt, wobei die Profile mit den parallelen Flächenteilen über die Längskanten stumpf verbun den sind.
Gemäss Fig. 6 ist hingegen der am Rohr element 1d angeformte Kanalabschnitt 2d durch ein U-Profil 7d verschlossen, dessen Längskanten die Längskanten der parallelen Flächenteile 4d und 5d überlappen. Bei diesem Ausführungsbeispiel über decken ferner die stirnseitig am Kanalabschnitt an geformten, der Verbindung dienenden Flächenteile 6d den unteren Teil des angeformten Kanalquerschnittes vollständig, während der übrige, obere Teil der Sei tenflächen durch die Seitenkanten der sich über die Flächenteile<I>6d</I> hinauserstreckenden parallelen Flä chenteile<I>4d</I> und<I>5d</I> gebildet ist.
Selbstverständlich wären auch noch andere Querschnittsformen der Verbindungskanäle möglich, was sowohl durch andere Querschnittsformen der angeformten Kanal abschnitte wie auch durch Verwendung weiterer, den Kanal vervollständigende Profile erreicht werden kann.
Gemäss Fig. 7 sind an Rohrelementen 11 parallele Flächenteile 12 und 13 angeformt, welche an ihrem oberen Ende angenähert rechtwinklig nach innen umgebogen und entlang der sich berührenden Längs kanten miteinander verbunden sind, wie dies durch die Naht 14 angedeutet ist. Diese angeformten Flä chenteile umschliessen somit vollständig den Quer schnitt der Verbindungskanalabschnitte. Die Verbin- dung der einzelnen Rohrelemente erfolgt hierbei über die durch die angeformten Flächenteile gebildeten stirnseitigen Kanten 15 vorzugsweise durch Stumpf schweissung.
In Fig. 8 ist ein weiteres Rohrelement 16 dar gestellt, an welchem zusätzlich zu den einen ersten Kanalabschnitt bildenden Flächenteilen 17 und 18 weitere Flächenteile 19 und 20 angeformt sind. Diese Flächenteile bilden einen Querkanalabschnitt, der in den ersten Kanalabschnitt einmündet, wobei dessen Längsachse senkrecht zur Längsachse des ersten Kanalabschnittes verläuft.
Dieser Querkanal stellt die Verbindung zu einer zweiten benachbarten Elemen- tenreihe eines mindestens zweireihigen Wärmeaus- tauschers her, wobei die Verbindung mit den be nachbarten Rohrelementen in der beschriebenen Weise erfolgt. Zur Vervollständigung des ersten Ver bindungskanals ist wiederum ein U-Profil 21 vor gesehen, das zur Abdeckung des Querkanals ein U-förmiges Querstück 22 aufweist.
Das Rohrelement 23 gemäss Fig. 9 weist hin gegen neben dem Verbindungskanalabschnitt 24 einen weiteren dem ersten Querkanal 25 gegenüber liegenden Querkanal 26 auf. Dieses Rohrelement ist für den Anschluss einer inneren Reihe eines min destens dreireihigen Wärmeaustauschers bestimmt. Eine solche Anordnung von mehreren Rohrelemen- tenreihen ist in Fig. 10 für zwei Reihen mit je zwei Rohrelementen schematisch dargestellt.
Hierbei ent spricht das Rohrelement 23 demjenigen gemäss Fig. 9, das Rohrelement 16 demjenigen gemäss Fig. 8 und die übrigen zwei Rohrelemente 1 denen gemäss Fig. 2.
Heat exchangers There are heat exchangers known which consist of a plurality of axially parallel tube elements arranged side by side, which are connected to each other in a liquid-tight manner at their end parts by welding or soldering, the joined tube elements opening at both ends into a connecting channel perpendicular to their longitudinal axes.
In a known embodiment, the individual pipe elements are expanded head-shaped at their ends, for which purpose these are joined together from two shells with appropriately molded head parts. The head parts are each flattened and perforated on two sides, on which end faces the next pipe elements come to rest and are welded together, the strung together head parts form the connecting channel.
In this embodiment, however, it is disadvantageous that the cross-section of the connecting channel formed by the head parts reducing the cross-section of the connecting channel formed by the head parts of the end faces in the channel form Schika nen, which cause highly undesirable corrosion-promoting air or liquid stagnations.
Furthermore, the welding of such heat exchangers requires considerable effort, since on the one hand two shells each have to be connected to a pipe element and then the pipe elements in rows and on the other hand welding the elements together in rows requires special tools which also do the internal welding in heat exchangers with a relatively large number of links.
In a further known embodiment, the pipe elements each consist of a one-piece pipe section which is drawn in at its end parts and deformed to form elongated openings. In the manufacture of heat exchangers, these pipe elements are first welded to one another at the narrow edges of their elongated openings, whereupon a pipe forming the connecting channel is placed on the row of links and welded to the elements, the latter penetrating a common longitudinal groove in the connecting channel.
However, it has also already been proposed to deform the end parts of the one-piece pipe pieces in such a way that they each form a rectangular or square end surface running perpendicular to the longitudinal axis of the pipe pieces. For the production of heat exchangers, the stringed together pipe elements are first welded to the touching edges of their end faces, whereupon the connecting channel is formed by welding a U-shaped profile extending over all pipe elements.
Disadvantage of the latter two. However, from embodiments is that the rows of elements form a very unstable structure before the pipe or U-shaped profile forming the connecting channel is welded on, which can lead to the weld seams tearing and making the completion of the heat exchanger very difficult. In the latter embodiment, there is also
that the required degree of deformation for the formation of the end faces on the pipe elements is very high, which leads to a change in the grain structure of steel pipes, which increases the sensitivity to corrosion.
The present invention now aims to avoid the disadvantages of the known embodiments and to create a heat exchanger which, in particular, enables simplified manufacture and thus cheaper manufacture. The heat exchanger according to the invention is characterized by
that at the two ends of each pipe element at least two parallel to the longitudinal axis of the connecting channel and un indirectly itself a connecting channel section bil Dende wall sections as well as two each parallel to the longitudinal axis of the pipe element and serving to connect the pipe element to the adjacent pipe element are aasformt.
By shaping the parallel surface parts on the pipe elements, it is now possible to connect the pipe elements to a rigid row of elements due to the relatively large support and connecting surfaces formed by the end faces of the channel sections. The connection can be made via butt edges or via surface parts lying in the plane of the end faces.
Furthermore, by shaping the parallel surface parts, there is the possibility of closing the channel sections open at the pipe ends by the surface parts themselves or by means of a trough-shaped profile that extends over several channel sections. On the one hand, this allows good accessibility to the connection points before completing the channel cross-section and, on the other hand, ensures a constant channel cross-section in the heat exchanger,
so that the air can flow through the upper connection channel when it is filled and the water can flow through the lower connection channel when it is emptied.
In a preferred embodiment, the length of the aasgeformten channel section is hoch least equal to half the circumference of the tubular element, whereby a corrosion-promoting stretching of the material is avoided during the deformation.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are explained in more detail below with reference to the drawings. 1 shows the heat exchanger with a plurality of pipe elements opening into connection channels in an overall view, FIG. 2 shows a pipe element in a partial view in perspective view, FIGS. 3, 4, 5 and 6 different cross-sectional shapes of connection channels, FIG. 7, 8 and 9 further variants of tubular elements in a perspective illustration and FIG. 10 a variant of a heat exchanger in a partial view in a perspective illustration.
According to Fig. 1, the heat exchanger has a plurality of axially parallel next to each other angeord Neter pipe elements 1, each of which open into an upper connecting channel 2 and lower connecting channel 3 running perpendicular to their longitudinal axes.
According to Fig. 2, which shows the upper end of two joined pipe elements 1 each formed from a one-piece pipe piece, two surface parts 4 and 5 parallel to the longitudinal axis of the connecting channel 2 are formed at each end of each tube element, which form a connecting channel section form with a substantially U-shaped cross-section. In this embodiment, the end faces of the connecting channel sections in their plane inwardly protruding surfaces parts 6, which each form an edge along the aas-shaped channel cross-section and which serve to connect with corresponding surface parts be neighboring pipe elements.
The connecting channel 2, which is open at the top and formed by the interconnected channel sections, is closed by a trough-shaped profile 7 which extends over all the pipe elements joined together to form a heat exchanger, as indicated in FIG. 2 and as will be explained in more detail below. The lower connecting channel 3 is also formed in the same manner as described above. For the sake of simplicity, only the upper part of the heat exchanger or only the upper end of the tube elements is shown and described here and in the following exemplary embodiments.
The pipe elements 1 described above now allow an easy connection of the same to a row of pipe elements with any number of ele elements. If these are made of metal, for example, and the connection is to be made by spot welding, the upwardly open channel sections enable the spot welding electrodes to be properly fed on both sides of the adjacent surface parts 6. The connection can also be made by gluing, preferably with plastic pipe elements , the open channel sections allowing the attachment of clamping means at the connection points.
Furthermore, the relatively large contact area at the connection points of the pipe elements ensures that the assembled row of elements forms a rigid structure on which the connecting channels 2 and 3 complete the profile 7 can be arranged without difficulty, for example by means of a longitudinal weld be welded onto the surface parts 4 and 5.
By closing the connecting channels formed by the channel sections by means of the profiles 7 it is also achieved that the channels have a constant cross-section in their outer zones, which when filling the air in the upper channel 2 (Fig. 1) and when emptying the water in the lower channel 3 an unhindered flow is allowed.
As can also be seen from FIG. 2, the pipe pieces used for the pipe elements 1 have an oval cross section, the larger axis of which runs at right angles to the longitudinal axis of the connecting channel 2. However, it is also conceivable to arrange the oval pipe elements in such a way that their larger cross-sectional axis runs obliquely to the connecting channel axis or to use pipe pieces with a different, for example round, cross-section.
The molded channel section adjacent disclosed the pipe elements 1 are also drawn transversely to the longitudinal extent of the channel on both sides of the channel section, as is visible at the point 8 in Fig. 2 on one side of the pipe elements. In the direction of the channel 2, however, the pipe elements are continuously expanded to the roots of the molded surface parts 4 and 5, so that the latter extend on both sides over the width of the oval pipe pieces, whereby a distance between the heat exchange surfaces formed by the oval pipe pieces is achieved when the pipe elements are joined together becomes.
It was found that to avoid corrosion-promoting stretching of the material during deformation, the length 9 of the molded channel section or the parallel surface parts must not be greater than half the circumference of the pipe section.
In Fig. 3, 4, 5 and 6 different cross-sectional shapes of formed by on the pipe elements on shaped channel sections and by means of all pipe elements joined together to a heat exchanger pipe elements extending profiles ver complete connection channels are shown. According to FIG. 3, a channel section 2a with a U-shaped cross section, which is closed by a flat profile 7a, is formed on the pipe element la.
According to FIG. 4, the U-shaped channel section 2b on the tubular element 1b is completed with a U-profile 7b and according to FIG. 5 the U-shaped channel section 2c on the tubular element 1c with an arc-shaped open tubular profile 7c, the profiles with the parallel surface parts are butt verbun over the longitudinal edges.
According to FIG. 6, on the other hand, the channel section 2d formed on the pipe element 1d is closed by a U-profile 7d, the longitudinal edges of which overlap the longitudinal edges of the parallel surface parts 4d and 5d. In this exemplary embodiment, the surface parts 6d formed on the face of the channel section and used for the connection completely cover the lower part of the molded-on channel cross-section, while the remaining, upper part of the side surfaces through the side edges of the surface parts <I> 6d </ I > extending parallel surface parts <I> 4d </I> and <I> 5d </I> is formed.
Of course, other cross-sectional shapes of the connecting channels would also be possible, which can be achieved both by other cross-sectional shapes of the molded-on channel sections and by using further profiles that complete the channel.
7, parallel surface parts 12 and 13 are formed on tubular elements 11, which are bent at their upper end approximately at right angles inward and connected to one another along the touching longitudinal edges, as indicated by seam 14. These molded surface parts thus completely enclose the cross section of the connecting channel sections. The connection of the individual pipe elements takes place via the front edges 15 formed by the molded surface parts, preferably by butt welding.
In Fig. 8, a further tubular element 16 is shown, on which in addition to the surface parts 17 and 18 forming a first channel section, further surface parts 19 and 20 are integrally formed. These surface parts form a transverse channel section which opens into the first channel section, the longitudinal axis of which runs perpendicular to the longitudinal axis of the first channel section.
This transverse channel establishes the connection to a second adjacent row of elements of an at least two-row heat exchanger, the connection to the adjacent pipe elements being made in the manner described. To complete the first connecting channel, a U-profile 21 is again seen, which has a U-shaped crosspiece 22 to cover the transverse channel.
The tubular element 23 according to FIG. 9 has a further transverse duct 26 opposite the first transverse duct 25 in addition to the connecting duct section 24. This tube element is intended for the connection of an inner row of a min least three-row heat exchanger. Such an arrangement of several rows of tubular elements is shown schematically in FIG. 10 for two rows with two tubular elements each.
Here, the tube element 23 corresponds to that according to FIG. 9, the tube element 16 to that according to FIG. 8 and the remaining two tube elements 1 to those according to FIG. 2.