Procédé de fabrication d'un ski du type dit sandwich<B> </B> et ski-sandwich fabriqué selon ce procédé Les skis du type dit sandwich<B> </B> comportent une plaque inférieure et une plaque supérieure, par exemple en métal ou en fibres de verre, imprégnées, collées sur un noyau, consistant généralement en bois compensé. Dans la fabrication de ces skis on ren contre de nombreuses difficultés. Notamment il est difficile de donner au ski le galbe longitudinal requis, parce que pratiquement il est très difficile de fraiser ensemble les plaques et le noyau, à cause de la forte différence de leurs matériaux.
Il est aussi assez dif ficile de fixer d'une façon simple les arêtes supé rieures et inférieures au corps du ski.
On sait en outre, que le finissage des côtés du ski se fait par mastiquage et ponçage nécessitant beaucoup de main-d'oeuvre. La présente invention se propose de simplifier la fabrication des ski-sandwichs.
Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'on prépare une plaque inférieure pourvue d'arêtes inférieures et d'une semelle de glissement et une pla que supérieure pourvue d'arêtes supérieures, et munit chacune de ces plaques d'une nervure centrale équi distante des bords longitudinaux galbés de la plaque, et en ce qu'on colle les deux plaques sur deux demi- noyaux ayant chacun une largeur constante égale à la distance entre les nervures centrales et lesdits bords des plaques correspondantes, les deux demi-noyaux s'appuyant sur toute leur longueur contre lesdites nervures.
L'invention concerne aussi le ski-sandwich fabri qué selon ce procédé. Le ski est caractérisé en ce qu'il comporte deux demi-noyaux de largeur cons tante collés entre la plaque inférieure et la plaque supérieure et s'appuyant sur toute leur longueur contre les nervures centrales de ces plaques.
Une forme d'exécution du procédé selon l'inven tion sera décrite ci-après en regard des dessins annexés, dans lesquels la fig. 1 représente, en section transversale, les éléments d'un ski-sandwich, avant leur assemblage ; la fig. 2 montre, à plus petite échelle la plaque inférieure vue par-dessus la fig. 3 est une vue latérale d'un demi-noyau ; la fig. 4 est une vue par-dessus ce demi-noyau ; la fig. 5 représente une section transversale du ski-sandwich obtenu ;
la fig. 6 montre schématiquement, en section transversale, un moule pour la fabrication des plaques, et la fig. 7 représente, en section transversale, une variante des plaques supérieure et inférieure.
Pour fabriquer le ski-sandwich on commence par mouler une plaque inférieure 1 et une plaque supé rieure 2. Un moule 3 pour le moulage des plaques 1 et 2, représenté schématiquement dans la fig. 6, com prend une base 4, et deux côtés 5 fixes, et une pla- que-piston 6 mobile verticalement. Des moyens usuels bien connus et non représentés sont utilisés pour chauffer le moule et pour presser la plaque- piston vers l'intérieur du moule avec une force adé quate.
Lorsqu'on veut produire la plaque inférieure 1 on fixe sur la base 4 un profilé bombé 7, pour obte nir la rainure médiane 8 (voir fig. 1) dans la semelle de glissement 9. On place dans le moule 3 une cou che de polyéthylène destinée à former ladite semelle de glissement 9, et deux carres en acier 10 sur les bords de cette couche. Ensuite on place dans le moule plusieurs feuilles en fibres de verre préimpré- gnées de résine époxy.
Quelques-unes de ces feuilles, par exemple trois feuilles, ont une largeur correspon- dante à celle du ski pour obtenir le corps 11 de la plaque 1. D'autres feuilles, par exemple deux feuilles, ont seulement une largeur correspondante à une ner vure centrale 12 qu'on veut obtenir sur la surface supérieure de la plaque 1. On remarque que la sec tion transversale du moule 3 n'est pas constante, pour obtenir directement dans le moule, le galbe usuel du ski (voir fi.. 2) et aussi sa pointe relevée.
En outre aussi une rainure 13 qui est ménagée dans la plaque-piston 6 n'a pas une section constante, mais s'élargit vers les deux extrémités du ski en sui vant le galbe des bords longitudinaux 14 de la pla que 1, et cela de façon à maintenir une distance d constante entre la nervure 12 et lesdits bords 14. On remarque que les feuilles en fibre de verre préim- prégnées se laissent facilement découper selon la forme voulue. Après le pressage à chaud dans le moule 3, la semelle 9, les carrés 10 et le corps de plaque 11 avec la nervure centrale 12 ne font qu'un tout constituant la plaque inférieure 1.
La plaque supérieure 2 est constituée de façon analogue avec un corps de plaque 15 et une nervure centrale 16 en fibres de verre préimprégnées de résine époxy. Au lieu des carres en acier on utilise deux arêtes supérieures 17 en résine synthétique, pré- férablement en ABS (acrylonitrile-butadiène-sty- réne) et au lieu de la semelle 9 en polyéthylène on utilise une couche de revêtement 18,
également en ABS. Il est bien entendu qu'on enlève du moule 3 le profilé 7 lorsqu'on veut produire la plaque supé rieure. La plaque supérieure 2 a, par ailleurs, la même forme que la plaque inférieure 1 et sa nervure 16 a la même distance d des bords longitudinaux 19.
Au lieu de préparer un noyau d'une seule pièce on prépare deux demi-noyaux 20, un bois compensé, comportant un recouvrement latéral formé par une couche de ABS. La largeur des demi-noyaux est constante et égale à la distance d entre la nervure 12, respectivement 16, et les bords longitudinaux 14, respectivement 19, des plaques 1, respectivement 2. L'épaisseur des denli-noyaux 20 varie légèrement le long du ski, comme montré dans la fig. 3, l'épais seur étant - comme d'habitude - maximale dans la partie médiane du ski.
Ce profil longitudinal du ski peut être facilement obtenu en faisant passer un demi-noyau prismatique à section rectangulaire dans une raboteuse adaptée pour le copiage d'un profil.
On place maintenant les demi-noyaux 20 entre la plaque inférieure 1 et la plaque supérieure 2, avec interposition de minces couches de colle, en les appuyant contre les nervures 12 et 16. A cause de leur longueur relativement grande les demi-noyaux 20 se plient très facilement de façon à épouser la forme des nervures 12 et 16 et par conséquent des bords longitudinaux 14 et 19 des plaques 1 et 2. Entre les pointes relevées des plaques 1 et 2, au-delà des nervures 12 et 16 et les demi-noyaux 20, on introduit un noyau de pointe non représenté, moulé à part en forme de coin galbé et consistant en résine synthétique, par exemple ABS. Après collage à chaud le ski est terminé. Pour le collage aucun moule spé cial n'est nécessaire, il suffit de lier ensemble les pièces et de les soumettre à une pression à chaud.
Un grand avantage du procédé décrit découle du fait qu'il évite les opérations de mastiquage et de ponçage des côtés du ski, opérations coûteuses, nécessitant beaucoup de main-d'#uvre et dont le résultat n'est souvent que médiocre. Il évite encore les difficultés qu'on rencontre si l'on veut fraiser les côtés du ski pour leur donner leur galbe longitudinal, la difficulté provenant du fait qu'il est pratiquement impossible de fraiser convenablement, avec un seul outil des parties en bois du noyau et des parties en fibre de verre des plaques 1 et 2.
Le procédé décrit évite également les ennuis dermatologiques que pro voque la résine époxy lorsqu'on imprègne les fibres de verre à la main, en introduisant toutes les parties du ski-sandwich à fabriquer dans un seul moule. Le moulage à part des plaques 1 et 2 dans un moule 3 fort simple évite aussi les difficultés de fixation des arêtes inférieures (carres en acier) 10 et supérieu res 17 sur le corps du ski.
Dans la variante représentée sur la fig. 7 la pla que inférieure la comporte outre la semelle 9, les carres en acier 10 et le corps 11 en fibres de verre imprégnées de résine époxy, une couche de revête ment 22 en ABS qui présente la nervure centrale 12a également en ABS. De façon analogue la plaque supérieure 2a comporte outre le corps de plaque 15, les arêtes 17 en ABS et la couche de revêtement supérieure 18 en ABS, aussi une couche de revête ment inférieure 23 en ABS, qui présente la nervure centrale 16n,
également en ABS. En d'autres termes le corps de plaque 15 est entièrement enrobé de ABS, cet enrobage formant aussi la nervure cen trale 16a. Pour le reste l'assemblage des plaques la et 2a avec les deux demi-noyaux 20 et le collage de ces pièces se fait tout à fait comme lors de l'utili sation des plaques 1 et 2.
II est bien entendu que les demi-noyaux ne doi vent pas nécessairement consister en bois compensé et qu'on pourrait utiliser pour le moulage des pla ques aussi des matériaux différents de ceux ci-dessus indiqués à titre d'exemple, qui - cependant - à l'état actuel de la technique permettent d'obtenir les meilleurs résultats.
Method of manufacturing a ski of the so-called sandwich <B> </B> and ski-sandwich type produced according to this process Skis of the so-called sandwich <B> </B> type comprise a lower plate and an upper plate, for example made of metal or fiberglass, impregnated, glued to a core, generally consisting of compensated wood. In the manufacture of these skis there are many difficulties. In particular, it is difficult to give the ski the required longitudinal curve, because in practice it is very difficult to mill the plates and the core together, because of the large difference in their materials.
It is also quite difficult to fix the upper and lower edges in a simple way to the body of the ski.
We also know that the finishing of the sides of the ski is done by masticating and sanding requiring a lot of labor. The present invention proposes to simplify the manufacture of ski sandwiches.
The method according to the invention is characterized in that a lower plate provided with lower ridges and a sliding sole and an upper plate provided with upper ridges is prepared, and each of these plates is provided with a rib. central equi distant from the curved longitudinal edges of the plate, and in that the two plates are glued on two half-cores each having a constant width equal to the distance between the central ribs and said edges of the corresponding plates, the two half-cores cores resting over their entire length against said ribs.
The invention also relates to the ski-sandwich manufactured according to this process. The ski is characterized in that it comprises two half-cores of constant width glued between the lower plate and the upper plate and resting over their entire length against the central ribs of these plates.
An embodiment of the process according to the invention will be described below with reference to the accompanying drawings, in which FIG. 1 shows, in cross section, the elements of a ski-sandwich, before their assembly; fig. 2 shows, on a smaller scale, the lower plate seen from above in FIG. 3 is a side view of a half-core; fig. 4 is a view over this half-core; fig. 5 shows a cross section of the ski-sandwich obtained;
fig. 6 shows schematically, in cross section, a mold for the manufacture of the plates, and FIG. 7 shows, in cross section, a variant of the upper and lower plates.
To manufacture the ski-sandwich, we begin by molding a lower plate 1 and an upper plate 2. A mold 3 for molding the plates 1 and 2, shown schematically in FIG. 6, com takes a base 4, and two fixed sides 5, and a vertically movable piston plate 6. Conventional means well known and not shown are used to heat the mold and to press the piston plate into the interior of the mold with adequate force.
When it is desired to produce the lower plate 1, a domed profile 7 is fixed on the base 4, in order to obtain the median groove 8 (see fig. 1) in the sliding sole 9. A layer of mold is placed in the mold 3. polyethylene intended to form said sliding sole 9, and two steel edges 10 on the edges of this layer. Several sheets of glass fibers preimpregnated with epoxy resin are then placed in the mold.
Some of these sheets, for example three sheets, have a width corresponding to that of the ski in order to obtain the body 11 of the plate 1. Other sheets, for example two sheets, have only a width corresponding to one n. central vure 12 that we want to obtain on the upper surface of the plate 1. Note that the transverse section of the mold 3 is not constant, to obtain directly in the mold, the usual curve of the ski (see fi .. 2) and also its raised point.
In addition also a groove 13 which is formed in the piston plate 6 does not have a constant section, but widens towards the two ends of the ski following the curve of the longitudinal edges 14 of the plate 1, and that so as to maintain a constant distance d between the rib 12 and said edges 14. It is noted that the prepreg fiberglass sheets can easily be cut into the desired shape. After the hot pressing in the mold 3, the sole 9, the squares 10 and the plate body 11 with the central rib 12 become one whole constituting the lower plate 1.
The upper plate 2 is similarly formed with a plate body 15 and a central rib 16 of glass fibers preimpregnated with epoxy resin. Instead of the steel edges, two upper edges 17 in synthetic resin are used, preferably in ABS (acrylonitrile-butadiene-styrene) and instead of the sole 9 in polyethylene, a coating layer 18 is used,
also in ABS. It is understood that the profile 7 is removed from the mold 3 when the upper plate is to be produced. The upper plate 2 has, moreover, the same shape as the lower plate 1 and its rib 16 has the same distance d from the longitudinal edges 19.
Instead of preparing a one-piece core, two half-cores 20 are prepared, a compensated wood, comprising a lateral covering formed by a layer of ABS. The width of the half-cores is constant and equal to the distance d between the rib 12, respectively 16, and the longitudinal edges 14, respectively 19, of the plates 1, respectively 2. The thickness of the denli-cores 20 varies slightly along ski, as shown in fig. 3, the thickness being - as usual - maximum in the middle part of the ski.
This longitudinal profile of the ski can be easily obtained by passing a prismatic half-core with a rectangular section through a planer suitable for copying a profile.
The half-cores 20 are now placed between the lower plate 1 and the upper plate 2, with the interposition of thin layers of glue, pressing them against the ribs 12 and 16. Due to their relatively large length the half-cores 20 are attached. bend very easily so as to match the shape of the ribs 12 and 16 and therefore the longitudinal edges 14 and 19 of the plates 1 and 2. Between the raised points of the plates 1 and 2, beyond the ribs 12 and 16 and the half -nuclei 20, a tip core, not shown, molded separately in the form of a curved wedge and consisting of synthetic resin, for example ABS, is introduced. After hot gluing the ski is finished. For bonding no special mold is necessary, it suffices to bind the parts together and subject them to hot pressure.
A great advantage of the method described derives from the fact that it avoids the operations of masticating and sanding the sides of the ski, operations which are expensive, require a lot of labor and the result of which is often only mediocre. It also avoids the difficulties encountered if one wants to mill the sides of the ski to give them their longitudinal curve, the difficulty arising from the fact that it is practically impossible to mill properly, with a single tool, the wooden parts of the ski. core and fiberglass parts of plates 1 and 2.
The method described also avoids the dermatological problems caused by the epoxy resin when the glass fibers are impregnated by hand, by introducing all the parts of the ski-sandwich to be manufactured in a single mold. The separate molding of the plates 1 and 2 in a very simple mold 3 also avoids the difficulties of fixing the lower edges (steel edges) 10 and upper 17 on the body of the ski.
In the variant shown in FIG. 7 the lower plate comprises, in addition to the sole 9, the steel edges 10 and the body 11 of glass fibers impregnated with epoxy resin, a coating layer 22 of ABS which has the central rib 12a also of ABS. Similarly, the upper plate 2a comprises, in addition to the plate body 15, the ridges 17 of ABS and the upper coating layer 18 of ABS, also a lower coating layer 23 of ABS, which has the central rib 16n,
also in ABS. In other words, the plate body 15 is entirely coated with ABS, this coating also forming the central rib 16a. For the rest, the assembly of the plates 1a and 2a with the two half-cores 20 and the gluing of these parts is carried out exactly as when using the plates 1 and 2.
It is understood that the half-cores do not necessarily have to consist of compensated wood and that it is possible to use for the molding of the plates also materials different from those indicated above by way of example, which - however - in the current state of the art make it possible to obtain the best results.