Bodengurt für Fahrzeugaufbauten insb. Auto-Carrosserien Bei der jetzt üblichen Bauweise für die Aufbauten von Autobussen und Kastenwagen werden die Bodengurten meist aus einer Anzahl der handelsübli chen Profile, wie Winkel- und U-Profile, durch Nieten oder Schweissen so zusammengebaut, dass der Bodengurt einerseits die nötige mechanische Festig keit besitzt und andererseits die gewünschten An- schlussorgane für das Auflegen der Bodenplanken, für die Befestigung der Seitendeckel zu Unterflur Kofferräumen, Motorenraum und dgl. aufweist. Auch ist Rücksicht zu nehmen auf den Anschluss der Wandsäulen.
Der Zusammenbau solcher Bodengur ten aus mehreren Einzelprofilen ist sehr arbeitsinten siv und muss von geschultem Personal ausgeführt werden. Ferner sind bei dieser Bauweise immer Fugen vorhanden, durch welche Staub und Spritz- wasser in die Seitenwand eindringen könnten, die also bei der Fertigmontage besonders abgedichtet werden müssen. Alle diese Arbeiten verteuern den Carrosserieaufbau.
Es ist daher das Bestreben der Fachkreise, den Bodengurt so zu gestalten, dass diese Kosten verursa chenden Faktoren so weit als möglich eliminiert wer den. Dieses Ziel wird dadurch erreicht, dass ein ein ziges Profil geschaffen wird, welches sowohl die nöti gen mechanischen Eigenschaften, wie Festigkeit und Ermöglichung eines sachgemässen Kräfteübergangs zwischen Wand und Boden, als auch die zweckmäs- sige Form mit Bezug auf die Anschlussorgane besitzt. Daneben soll ein solches Profil so leicht als möglich sein, im Interesse eines günstigen Verhältnisses zwi schen Eigengewicht und Nutzlast des Fahrzeugs.
Die Neuerung bezieht sich demnach auf eine Bodengurte für Fahrzeugaufbauten aus einem im wesentlichen L-förmigen Leichtmetall-Strangpress- profil, dadurch gekennzeichnet, dass im Querschnitt der übergang vom Wand- zum Bodenschenkel die Form eines Bogens hat und die Anschlussorgane für angrenzende Konstruktionselemente integrierende Bestandteile des Profilquerschnitts bilden.
Leichtmetall, insbesondere gewisse Aluminiumle gierungen, eignen sich in hervorragender Weise für die Lösung der gestellten Aufgabe, weil sie, neben ihrem verhältnismässig geringen spezifischen Ge wicht, die Möglichkeit bieten, in einem einzigen Arbeitsgang durch Strangpressen einen Profilquer schnitt herzustellen, welcher alle Anforderungen im bezug auf mechanische Festigkeit und gewünschte Form, die für einen günstigen Kräfteübergang sowie für die Anschlüsse anderer Konstruktionselemente von Bedeutung sind, gerecht wird.
Die beigegebene Zeichnung stellt im Sinn eines Beispiels eine bevorzugte Ausführung des neuerungs- gemässen Bodengurtprofils dar: 1 ist der Wandschenkel. Er reicht ün wesentli chen bis zur Höhe der Sitzträger 2 und bildet damit den unteren Teil der inneren Wand, so dass in diesem Bereich eine Innenverkleidung der Seitenwand weg fallen kann. Die Verbindung Bodengurt/Sitzträger ergibt eine zusätzliche Versteifung der schwingungs empfindlichen Seitenwände. Am obern Ende 3 des Wandschenkels 1 ist ein Halteprofil 4 für die innere Seitenwandverkleidung 5 befestigt.
An der Aussen seite des Wandschenkels 1 befinden sich, als integrie rende Bestandteile des Profilquerschnitts, zwei längs laufende, L-förmige Ansätze 6 und 7, deren jeder aus einem waagrechten Steg 8 bzw. 9 und einem recht winklig zum Steg abgebogenen Flansch 10 bzw. 11 besteht. Diese L-förmigen Ansätze dienen einerseits der Versteifung des ganzen Profils in seiner Längs richtung, andererseits der Befestigung der Carrosse- rie-Aussenhaut 12. Bei allfälligen Kollisionen auf der Strasse können sie ausserdem als Rammschienen wirken und damit dem Schutz der Fahrzeuginsassen dienen.
Dass aus dem Wandschenkel 1 und den An sätzen 6 und 7 kein geschlossenes Hohlprofil gebildet wird, hat, ausser dem Bestreben nach Gewichtser sparnis, seinen Grund darin, dass ein offenes Profil den im Betrieb auftretenden Beanspruchungen auf Torsion bis zu einem gewissen Grad nachgeben kann und so Spannungsspitzen vermieden werden. Am Ansatz 7 sind ausserdem die Scharniere 13 für die Unterflurraum-Seitendeckel 14 befestigt. 15 ist der Bodenschenkel des Bodengurtprofils. Der Übergang vom Wand- zum Bodenschenkel hat die Form eines Bogens 16, vorzugsweise eines Kreisbogens. Diese Gestaltung des Übergangs gewährleistet einmal einen günstigen Kräfteübergang zwischen Wand und Boden des Fahrzeugaufbaus.
Sodann gestattet sie ein einfa ches und zweckmässiges Verlegen des Bodenbelags (z. B. einer Gummimatte), der dank dieser Gestaltung des Übergangs ohne Schwierigkeiten bis zu den Sitz trägern hochgeführt werden kann, was bei der Reini gung des Wageninnern von Vorteil ist. Bei 17 und 18 ist der Bodenschenkel 15 je einmal rechtwinklig ab gekröpft, so dass ein treppenstufenförmiger Absatz entsteht. Dieser Absatz dient der Auflage der Boden planken 19; die auf den waagrechten Teil 20 des Ab satzes aufgelegt und durch die senkrechte Wand 21 gegen seitliche Verschiebungen gesichert werden. Auch die Wandsäulen können auf diesem Absatz ab gestützt werden. Er macht die üblichen Fussbleche, die besonders gepresst und angepasst werden müssen, überflüssig.
Auf diese Weise wurde ein Bodenguriprofil ent wickelt, das im Strangpressverfahren einfach und da- mit kostensparend hergestellt werden kann. Seine bevorzugte Form gewährleistet einen günstigen Kräf teübergang zwischen den verbundenen Bauteilen, und seine mechanische Festigkeit macht es auch für den Einsatz in selbsttragenden Aufbauten geeignet. Da durch, dass in einem Stück zusammengefasst ist, was bisher aus verschiedenen Einzelstücken zusammen gesetzt werden musste, wird eine wesentliche Einspa rung an Werkstattstunden für Zusammenbau- und Dichtungsarbeiten erzielt. Diese Einsparung wird noch erhöht durch die Möglichkeit, dank der einfa chen Montage, weniger hochqualifizierte Arbeits kräfte einzusetzen.
Floor straps for vehicle bodies, especially car bodies In the now common construction method for the bodies of buses and box vans, the floor straps are usually assembled from a number of commercially available profiles, such as angle and U-profiles, by riveting or welding so that the floor strap on the one hand has the necessary mechanical strength and on the other hand has the desired connection elements for placing the floor planks, for attaching the side covers to the underfloor trunk, engine compartment and the like. The connection of the wall columns must also be taken into account.
The assembly of such floor belts from several individual profiles is very labor-intensive and must be carried out by trained personnel. Furthermore, with this type of construction there are always joints through which dust and spray water could penetrate into the side wall, which must therefore be specially sealed during the final assembly. All this work makes the body structure more expensive.
It is therefore the endeavor of experts to design the floor strap in such a way that these cost-causing factors are eliminated as far as possible. This goal is achieved in that a single profile is created which has both the necessary mechanical properties, such as strength and enabling an appropriate transfer of forces between wall and floor, as well as the appropriate shape with regard to the connecting elements. In addition, such a profile should be as light as possible, in the interests of a favorable ratio between tare weight and payload of the vehicle.
The innovation therefore relates to a floor strap for vehicle superstructures made of an essentially L-shaped light metal extruded profile, characterized in that the transition from the wall to the floor leg has the shape of an arch in cross section and the connecting elements for adjacent structural elements are integral parts of the Form profile cross-section.
Light metal, in particular certain aluminum alloys, are ideally suited for the solution of the task at hand because, in addition to their relatively low specific weight, they offer the possibility of extrusion molding to produce a profile cross-section that meets all requirements in relation to each other on mechanical strength and the desired shape, which are important for a favorable transfer of forces and for the connections of other construction elements.
The attached drawing represents, in the sense of an example, a preferred embodiment of the floor chord profile according to the innovation: 1 is the wall leg. It extends to the height of the seat support 2 and thus forms the lower part of the inner wall, so that an inner lining of the side wall can fall away in this area. The connection between the floor strap and seat support provides additional reinforcement for the vibration-sensitive side walls. At the upper end 3 of the wall leg 1, a holding profile 4 for the inner side wall cladding 5 is attached.
On the outside of the wall leg 1 are, as integrating components of the profile cross-section, two longitudinal, L-shaped approaches 6 and 7, each of which consists of a horizontal web 8 or 9 and a right angle to the web bent flange 10 or 11 exists. These L-shaped extensions serve on the one hand to stiffen the entire profile in its longitudinal direction, on the other hand to secure the body shell 12. In the event of a collision on the road, they can also act as ram rails and thus protect the vehicle occupants.
The fact that no closed hollow profile is formed from the wall leg 1 and the approaches 6 and 7, apart from the effort to save weight, is due to the fact that an open profile can give way to the torsional stresses occurring during operation to a certain extent and so voltage peaks are avoided. The hinges 13 for the underfloor side cover 14 are also attached to the approach 7. 15 is the bottom leg of the bottom strap profile. The transition from the wall to the bottom leg has the shape of an arc 16, preferably a circular arc. This design of the transition ensures a favorable transfer of forces between the wall and floor of the vehicle body.
Then it allows a simple and appropriate laying of the floor covering (z. B. a rubber mat), which thanks to this design of the transition can be carried up to the seat carriers without difficulty, which is an advantage when cleaning the inside of the car. At 17 and 18, the bottom leg 15 is cranked once at right angles, so that a step-like shoulder is created. This paragraph is used to support the floor planks 19; which are placed on the horizontal part 20 of the paragraph and secured by the vertical wall 21 against lateral displacement. The wall columns can also be supported on this paragraph. It makes the usual foot plates, which have to be specially pressed and adjusted, superfluous.
In this way, a floor guriprofile was developed that can be produced simply and cost-effectively using the extrusion process. Its preferred shape ensures a favorable transfer of forces between the connected components, and its mechanical strength also makes it suitable for use in self-supporting structures. Since what previously had to be put together from various individual pieces is combined in one piece, a significant saving in workshop hours for assembly and sealing work is achieved. These savings are further increased by the possibility of using less highly qualified workers thanks to the simple assembly.