Verfahren zur Herstellung von hochmolekularen Kunststoffen mit erhöhter Flammfestigkeit Auf Grund seiner leichten Verarbeitbarkeit, seiner Beständigkeit gegen chemische Einflüsse und seiner geringen elektrischen Leitfähigkeit könnten hochmo lekulare Kohlenwasserstoffe und insbesondere Poly äthylen unter anderem ein wertvolles Rohmaterial für Gebäudeeinrichtungen, für Leitungsrohre zum Transport von Flüssigkeiten oder zur Isolierung von elektrischen Leitungen sein. Dieser Verwendung von Polyäthylen steht aber dessen leichte Brennbarkeit entgegen, da die beispielsweise in einem Gebäude verlegten Polyäthylenrohre einen entstehenden Ge bäudebrand schnell auf andere Gebäudeteile über tragen.
Um das Polyäthylen auch für diese Zwecke verwerten zu können, muss die Flammfestigkeit des Polyäthylens wesentlich erhöht werden.
Nach bekannten Verfahren kann die Flammfestig- keit von Polyäthylen oder anderen Kunststoffen durch Zusatz von Chlorparaffinen und Antimontrioxyd in gewissen Grenzen gesteigert werden. Jedoch hat die Zumischung von Chlorparaffinen und Antimontrioxyd zu Polyäthylen den entscheidenden Nachteil, dass ein solches Gemisch bereits bei Temperaturen, auf die es für seine Weiterverarbeitung erhitzt werden muss, Salzsäure abgibt. Dadurch wird nicht nur die mit dem Zusatz der Chlorparaffine und des Antimon- trioxyds beabsichtigte Erhöhung der Flammfestigkeit des Polyäthylens beeinträchtigt, sondern auch noch eine erhebliche Korrosion der zur Weiterverarbeitung des Polyäthylens üblicherweise verwendeten Vorrich tungen verursacht.
Ausserdem können die zusammen mit dem Antimontrioxyd in das Polyäthylen einge arbeiteten Chlorparaffine nur dann das Weiterbrennen eines solchen Gemisches verhindern, wenn dieses an einer Stelle einmal kurzfristig auf eine Temperatur wenig oberhalb der Entzündungstemperatur des Poly äthylens erhitzt worden ist. Unter diesen Umständen würde zwar unvermischtes Polyäthylen nach der Be- flammung weiterbrennen. In Polyäthylen, das mit Antimontrioxyd und Chlorparaffinen vermischt ist, wird jedoch bereits bei Temperaturen, die wenig oberhalb der Entzündungstemperatur des Polyäthylens liegen, eine Chlormenge frei gemacht, die zum Ab bruch der als Kettenreaktion ablaufenden Verbren nung des Polyäthylens ausreichend ist.
Wird aber das mit Antimontrioxyd und Chlorpa- raffinen vermischte Polyäthylen durch längeres Be- flammen einer grösseren Fläche auf Temperaturen erhitzt, die wesentlich höher als die Entzündungstem peratur des Polyäthylens liegen, so wird das Chlor aus den Chlorparaffinen sehr schnell in Freiheit gesetzt, reicht aber nicht aus, das Weiterbrennen des Poly äthylens nach Beendigung einer längeren Beflammung zu verhindern. Diese Art der Beflammung von Ge brauchsgegenständen aus Polyäthylen ist aber bei spielsweise bei dem Brand eines Gebäudes gegeben, in dem Polyäthylenrohre verlegt oder sonstige aus Polyäthylen gefertigte Einrichtungen vorhanden sind.
Trotz des Zusatzes von Chlorparaffinen und Antimon- trioxyd würden die genannten Gebrauchsgegenstände aus Polyäthylen in diesem Falle als Brandausweiter wirken.
Um die Zersetzung der Chlorparaffine während der Verarbeitung des damit vermischten Polyäthylens zu verhindern, wurde auch bereits empfohlen, dem aus Polyäthylen, Chlorparaffinen und Antimontrioxyd bestehenden Gemischen ausserdem Verbindungen zu zusetzen, die, wie beispielsweise der Thioharnstoff, die vorzeitige Zersetzung der Chlorparaffine ver- hindern. Für den Temperaturbereich, in dem das Polyäthylen zu Fertigwaren verarbeitet wird, ist diese zersetzungshemmende Wirkung erwünscht. Sie tritt jedoch auch während der Verbrennung eines solchen Gemisches auf, so dass das aus den Chlorparaffinen abgespaltene Chlor nicht ausreicht, das Polyäthylen nach Beendigung der Beflammung am Weiterbrennen zu hindern.
In anderen Veröffentlichungen wurde empfohlen, dem Polyäthylen zur Erhöhung seiner Flammfestig- keit Hexahalogenbenzole zusammen mit Antimon- trioxyd zuzusetzen. Gegenüber den Chlorparaffinen haben die Hexahalogenbenzole den Vorteil, dass sie thermisch beständiger sind und erst bei wesentlich höheren Temperaturen als die Chlorparaffine Halogen abspalten. Auf Grund dieser Eigenschaften sind die Hexahalogenbenzole geeignet, das selbständige Weiter brennen von Polyäthylen zu verhindern, das durch ein länger andauerndes Beflammen über seine Ent zündungstemperatur hinaus erhitzt wurde.
Die Hexa- halogenbenzole haben wegen ihrer thermischen Be ständigkeit den Vorteil, dass aus einem mit Hexa- halogenbenzolen und Antimontrioxyd vermischten Polyäthylen bei Temperaturen, auf die das Polyäthylen bei seiner Verarbeitung zu Fertigwaren und Ge brauchsgegenständen erwärmt werden muss, noch kein Halogenwasserstoff abgegeben wird, der korro dierend auf die für diesen Teil des Fertigungspro zesses verwendeten Vorrichtungen wirken könnte.
Diesen Vorteilen, die für die Verwendung von Hexahalogenbenzolen zur Erhöhung der Flammfestig- keit von Polyäthylen sprechen, steht der entscheidende Nachteil gegenüber, dass die zusammen mit Antimon- trioxyd in Polyäthylen eingearbeiteten Hexahalogen- benzole in kurzer Zeit und in grossen Mengen aus schwitzen. Entsprechend der ausgeschwitzten Menge an Hexahalogenbenzolen erniedrigt sich wieder die Flammfestigkeit des Polyäthylens, so dass durch Hexahalogenbenzole keine wirkungsvolle und an haltende Erhöhung der Flammfestigkeit von Poly äthylen bewirkt werden kann.
Um die Flammfestigkeit des Polyäthylens wir kungsvoll und dauernd zu steigern, musste nach Stof fen gesucht werden, die nach der Einarbeitung in Polyäthylen praktisch nicht ausschwitzen und das Weiterbrennen des Polyäthylens auch nach einer längeren Beflammung verhindern.
Es wurde ein Verfahren zur Herstellung von hochmolekularen Kunststoffen, vorzugsweise hoch molekularen Kohlenwasserstoffen wie Polyäthylen, mit erhöhter Flammfestigkeit durch Zumischen von festen halogenhaltigen aromatischen Verbindungen und An- timontrioxyd gefunden. Danach werden dem Kunst stoff, insbesondere also dem Polyäthylen, 5-15 Gew.-% Octabromdiphenyl und 5-15 Gew.-% Antimontrioxyd zugesetzt.
Das Octabromdiphenyl wie auch das Antimon trioxyd werden mit Vorteil gleichmässig in dem Polyäthylen verteilt, um eine möglichst weitgehende Erhöhung der Flammfestigkeit des so behandelten Polyäthylens zu bewirken. So kann beispielsweise Niederdruck-Polyäthylen, das aus der Emulsions- Polymerisation als feines Pulver anfällt, mit Octa- bromdiphenyl und Antimontrioxyd vermischt und das so erhaltene Gemisch anschliessend granuliert werden. In Hochdruck-Polyäthylen wird das Octabromdi- phenyl zusammen mit dem Antimontrioxyd vorteilhaft während des Walzens, Kalanderns oder Extrudierens eingearbeitet.
Das Octabromdiphenyl und das Anti- montrioxyd können dem Polyäthylen aber auch an jeder anderen Stelle seines Herstellungs- oder Ver arbeitungsprozesses zugesetzt werden, an der eine gute Möglichkeit gegeben ist, die genannten Zusätze in dem Polyäthylen gleichmässig zu verteilen.
Die Korngrösse des verwendeten Octabromdiphe- nyls hat einen gewissen Einfluss auf seine Wirkung hinsichtlich der Erhöhung der Flammfestigkeit von Polyäthylen. So hat beispielsweise ein Polyäthylen, in das neben Antimontrioxyd ein Octabromdiphenyl von über 20 [t Korngrösse eingearbeitet wird, eine geringere Flammfestigkeit als ein Polyäthylen, dem neben Antimontrioxyd unter sonst gleichen Bedin gungen ein Octabromdiphenyl mit einer Korngrösse von unter 20 zugesetzt wird.
Das zusammen mit dem Antimontrioxyd in das Polyäthylen eingearbeitete Octabromdiphenyl ist ther misch so beständig, dass es auch bei Temperaturen, die bei der weiteren Verarbeitung eines erfindungs gemäss hergestellten Polyäthylens wie für jedes zu satzfreie Polyäthylen eingehalten werden müssen, kein Brom abspaltet. Die Bromwasserstoff-Abspaltung aus dem Octabromdiphenyl, das zusammen mit Anti- montrioxyd in Polyäthylen eingearbeitet ist, beginnt erst bei der Beflammung des Polyäthylens und ver läuft mit einer solchen Geschwindigkeit, dass die Flammfestigkeit des Polyäthylens auch nach längerer Beflammung erhalten bleibt und das Polyäthylen nach Beendigung der Beflammung sofort erlischt.
Selbst wenn das beflammte Polyäthylen schmilzt und ab tropft, verlöschen diese Tropfen spätestens nach dem Auftreffen auf eine Unterlage. Das neben den Anti- montrioxyd dem Polyäthylen erfindungsgemäss zuge mischte Octabromdiphenyl schwitzt selbst bei längerer Lagerung eines nach der Erfindung hergestellten Polyäthylens bei Temperaturen von etwa 50 prak tisch nicht aus. Damit erfüllt das Octabromdiphenyl alle Bedingungen, die an ein Mittel für die Erhöhung der Flammfestigkeit von Polyäthylen zu stellen sind.
Zusammen mit dem Antimontrioxyd erhöht das Octa- bromdiphenyl die Flammfestigkeit des Polyäthylens so, dass Formteile aus erfindungsgemäss hergestell tem Polyäthylen ohne Steigerung der Brandgefahr in Gebäude eingebaut oder zur Erstellung von techni schen Vorrichtungen verwendet werden können. Beispiel 1 In 100 Gew.-Teile Polyäthylen werden auf einer Mischwalze bei einer Temperatur von 170 10 Gew.- Teile der in der nachfolgenden Tabelle angegebenen organischen Halogenverbindungen, 5 Gew.-Teile An- timontrioxyd und 2 Gew.-Teile Russ eingemischt.
Die abgezogenen Walzenfelle werden zu 3 mm starken Platten mit 90 X 80 mm Kantenlänge verpresst. Die so hergestellten Platten werden bei einer Temperatur von 50 für die Dauer von einem Monat frei auf gehängt. Die meisten Proben zeigen dann einen weiss- lichen Belag, der sich leicht entfernen lässt.
EMI0003.0002
zugesetzte <SEP> - <SEP> Korngrösse <SEP> Gewichts-Differenz
<tb> organische <SEP> der <SEP> Halo- <SEP> Belag <SEP> nach <SEP> der <SEP> Proben <SEP> nach
<tb> Halogen- <SEP> genver- <SEP> 1 <SEP> Monat <SEP> -, <SEP> 1 <SEP> Monat
<tb> verbindung <SEP> Bindung
<tb> d <SEP> x) <SEP> bxx <SEP> )
<tb> ohne <SEP> - <SEP> -nein <SEP> - <SEP> 3,7 <SEP> mg <SEP> <I>- <SEP> 3,7 <SEP> mg</I>
<tb> Hexabrombenzol <SEP> >20 <SEP> ja <SEP> -30,0 <SEP> mg <SEP> _ <SEP> , <SEP> Hexabrombenzol <SEP> < 20 <SEP> ja <SEP> -20,0 <SEP> mg <SEP> -81,5 <SEP> mg
<tb> - <SEP> Octabrom naphthalin <SEP> - <SEP> ja <SEP> -43,0 <SEP> mg <SEP> -90,3 <SEP> mg
<tb> Octabrordiphenyl <SEP> >20 <SEP> /u <SEP> kaum <SEP> fest stellbar <SEP> - <SEP> 4,0 <SEP> mg <SEP> - <SEP> 9,
0 <SEP> mg
<tb> die <SEP> aus <SEP> dieser <SEP> Rubrik <SEP> ersichtlichen <SEP> Werte <SEP> werden <SEP> erhalten, <SEP> xx) <SEP> die <SEP> aus <SEP> dieser <SEP> Rubrik <SEP> ersichtlichen <SEP> Werte <SEP> werden <SEP> ernalten,
<tb> wenn <SEP> der <SEP> weissliche <SEP> Belag <SEP> nach <SEP> einem <SEP> Monat <SEP> vor <SEP> dem <SEP> wenn <SEP> der <SEP> weissliche <SEP> Belag <SEP> wöchentlich <SEP> einmal <SEP> entfernt
<tb> Wiegen <SEP> entfernt <SEP> wird. <SEP> und <SEP> die <SEP> Probe <SEP> nach <SEP> einem <SEP> Monat <SEP> gewogen <SEP> wird.
<I>Beispiel 2</I> In 100 Gew.-Teile Polyäthylen werden auf eine Mischwalze bei einer Temperatur von 170 10 Gew.- Teile einer der in der nachfolgenden Tabelle ange gebenen organischen Halogenverbindungen, 5 Gew.- Teile Antimontrioxyd und 2 Gew.-Teile Russ einge- mischt.-Die abgezogenen Walzenfelle werden zu 5 mm starken Platten mit 550 X 50 mm Kantenlänge ver- presst. Diese Platten werden in einem 120 cm langen Blechkanal mit quadratischer Grundfläche (Kanten länge 40 cm) frei aufgehängt und 4 Minuten mit einer grossen, gerade entfärbten Bunsenflamme beflammt.
EMI0003.0010
zugesetzte <SEP> Korngrösse <SEP> Nachrennzeit <SEP> Verhalten <SEP> des
<tb> organische <SEP> der <SEP> orga- <SEP> dir <SEP> Probe <SEP> abtropfenden
<tb> Halogen- <SEP> nischen <SEP> Materials
<tb> verbindung <SEP> Halogenv. <SEP> sec.
<tb> ohne <SEP> - <SEP> brennt <SEP> weiter <SEP> brennt <SEP> weiter
<tb> Hexachlorbenzol <SEP> - <SEP> brennt <SEP> weiter <SEP> brennt <SEP> weiter
<tb> Hexabrombenzol <SEP> ' <SEP> 20 <SEP> /u <SEP> brennt <SEP> weiter <SEP> brennt <SEP> weiter
<tb> Hexabrombenzol <SEP> < 20 <SEP> /u <SEP> 10 <SEP> - <SEP> 20 <SEP> brennt <SEP> weiter
<tb> Gotabromnaphthalin <SEP> - <SEP> 8 <SEP> - <SEP> 15 <SEP> brennt <SEP> weiter
<tb> Octabromdiphenyl <SEP> < <SEP> 20 <SEP> /u <SEP> 5 <SEP> - <SEP> 10 <SEP> brennt <SEP> nicht.
Process for the production of high-molecular plastics with increased flame resistance Due to its ease of processing, its resistance to chemical influences and its low electrical conductivity, high-molecular hydrocarbons and especially polyethylene could, among other things, be a valuable raw material for building furnishings, for pipes for transporting liquids or for insulation of electrical lines. This use of polyethylene stands in the way of its easy flammability, since the polyethylene pipes laid in a building, for example, quickly transfer a building fire to other parts of the building.
In order to be able to use the polyethylene for these purposes, the flame resistance of the polyethylene must be increased significantly.
According to known processes, the flame resistance of polyethylene or other plastics can be increased within certain limits by adding chlorinated paraffins and antimony trioxide. However, the addition of chlorinated paraffins and antimony trioxide to polyethylene has the decisive disadvantage that such a mixture gives off hydrochloric acid even at temperatures to which it has to be heated for further processing. This not only affects the increase in the flame resistance of the polyethylene intended with the addition of the chlorinated paraffins and the antimony trioxide, but also causes considerable corrosion of the devices commonly used for further processing the polyethylene.
In addition, the chlorinated paraffins worked together with the antimony trioxide in the polyethylene can only prevent the continued burning of such a mixture if it has been briefly heated to a temperature a little above the ignition temperature of the polyethylene at one point. Under these circumstances, unmixed polyethylene would continue to burn after the flame. In polyethylene, which is mixed with antimony trioxide and chlorinated paraffins, an amount of chlorine is released at temperatures slightly above the ignition temperature of the polyethylene, which is sufficient to break the chain reaction from burning the polyethylene.
But if the polyethylene mixed with antimony trioxide and chlorinated paraffins is heated to temperatures considerably higher than the inflammation temperature of the polyethylene by prolonged exposure to flame, the chlorine from the chlorinated paraffins is released very quickly, but is not sufficient to prevent further burning of the polyethylene after prolonged exposure to flame. This type of flaming of Ge consumer goods made of polyethylene is given, for example, in the event of a fire in a building in which polyethylene pipes are laid or other facilities made of polyethylene are available.
In spite of the addition of chlorinated paraffins and antimony trioxide, the mentioned utensils made of polyethylene would act as a fire extender in this case.
In order to prevent the decomposition of the chlorinated paraffins during processing of the mixed polyethylene, it has already been recommended to add compounds to the mixture consisting of polyethylene, chlorinated paraffins and antimony trioxide, which, like for example thiourea, prevent the premature decomposition of the chlorinated paraffins. This decomposition-inhibiting effect is desirable for the temperature range in which the polyethylene is processed into finished goods. However, it also occurs during the combustion of such a mixture, so that the chlorine split off from the chlorinated paraffins is not sufficient to prevent the polyethylene from continuing to burn after the flame has ended.
In other publications it was recommended to add hexahalogenbenzenes to polyethylene together with antimony trioxide to increase its flame resistance. Compared to the chlorinated paraffins, the hexahalogenbenzenes have the advantage that they are more thermally stable and only release halogen at significantly higher temperatures than the chlorinated paraffins. Because of these properties, the hexahalogenbenzenes are suitable for preventing the independent further burning of polyethylene that has been heated above its ignition temperature by prolonged exposure to flame.
Because of their thermal stability, the hexahalobenzenes have the advantage that no hydrogen halide is given off from a polyethylene mixed with hexahalobenzenes and antimony trioxide at temperatures to which the polyethylene has to be heated when it is processed into finished goods and consumer goods could have a corrosive effect on the devices used for this part of the manufacturing process.
These advantages, which speak in favor of using hexahalogenbenzenes to increase the flame resistance of polyethylene, are offset by the decisive disadvantage that the hexahalogenbenzenes incorporated into polyethylene together with antimony trioxide sweat out in a short time and in large quantities. According to the amount of hexahalogenobenzenes sweated out, the flame resistance of the polyethylene is reduced again, so that no effective and lasting increase in the flame resistance of polyethylene can be brought about by hexahalogenbenzenes.
In order to increase the flame resistance of polyethylene effectively and permanently, we had to look for fabrics that practically do not sweat out after incorporation into polyethylene and prevent the polyethylene from burning further even after prolonged exposure to flame.
A process has been found for the production of high molecular weight plastics, preferably high molecular weight hydrocarbons such as polyethylene, with increased flame resistance by adding solid halogenated aromatic compounds and antimony trioxide. Thereafter, the plastic, especially the polyethylene, 5-15 wt .-% octabromodiphenyl and 5-15 wt .-% antimony trioxide added.
The octabromodiphenyl as well as the antimony trioxide are advantageously evenly distributed in the polyethylene in order to increase the flame resistance of the polyethylene treated in this way as far as possible. For example, low-pressure polyethylene, which is obtained as a fine powder from emulsion polymerisation, can be mixed with octabromodiphenyl and antimony trioxide and the mixture obtained in this way can then be granulated. In high-pressure polyethylene, the octabromodiphenyl is advantageously incorporated together with the antimony trioxide during rolling, calendering or extrusion.
The octabromodiphenyl and the antimony trioxide can also be added to the polyethylene at any other point in its production or processing process where there is a good possibility of evenly distributing the additives mentioned in the polyethylene.
The grain size of the octabromodiphenyl used has a certain influence on its effect in terms of increasing the flame resistance of polyethylene. For example, a polyethylene in which, in addition to antimony trioxide, an octabromodiphenyl with a grain size of over 20 [tonnes is incorporated, has a lower flame resistance than a polyethylene to which, in addition to antimony trioxide, an octabromodiphenyl with a grain size of less than 20 is added under otherwise identical conditions.
The octabromodiphenyl incorporated into the polyethylene together with the antimony trioxide is thermally so stable that it does not split off any bromine even at temperatures that must be adhered to during the further processing of a polyethylene produced according to the invention, as for any non-set polyethylene. The splitting off of hydrogen bromide from the octabromodiphenyl, which is incorporated into polyethylene together with antimony trioxide, does not begin until the polyethylene is exposed to a flame and proceeds at such a rate that the flame resistance of the polyethylene is retained even after prolonged exposure to flame and the polyethylene after it has ended the flame goes out immediately.
Even if the polyethylene on the flame melts and drips off, these drops go out at the latest when they hit a surface. The octabromodiphenyl added to the polyethylene according to the invention in addition to the antimony trioxide practically does not sweat out even after prolonged storage of a polyethylene prepared according to the invention at temperatures of about 50. The octabromodiphenyl thus fulfills all the conditions that are to be placed on a means for increasing the flame resistance of polyethylene.
Together with the antimony trioxide, the octabromodiphenyl increases the flame resistance of the polyethylene so that molded parts made of polyethylene according to the invention can be built into buildings or used to create technical devices without increasing the risk of fire. EXAMPLE 1 10 parts by weight of the organic halogen compounds given in the table below, 5 parts by weight of antimony trioxide and 2 parts by weight of carbon black are mixed into 100 parts by weight of polyethylene on a mixing roller at a temperature of 170.
The peeled off roller skins are pressed into 3 mm thick panels with an edge length of 90 x 80 mm. The panels produced in this way are hung freely at a temperature of 50 for a period of one month. Most of the samples then show a whitish coating that can be easily removed.
EMI0003.0002
added <SEP> - <SEP> grain size <SEP> weight difference
<tb> organic <SEP> the <SEP> halo- <SEP> coating <SEP> after <SEP> the <SEP> samples <SEP> after
<tb> Halogen- <SEP> genver- <SEP> 1 <SEP> month <SEP> -, <SEP> 1 <SEP> month
<tb> connection <SEP> binding
<tb> d <SEP> x) <SEP> bxx <SEP>)
<tb> without <SEP> - <SEP> -no <SEP> - <SEP> 3.7 <SEP> mg <SEP> <I> - <SEP> 3.7 <SEP> mg </I>
<tb> hexabromobenzene <SEP>> 20 <SEP> yes <SEP> -30.0 <SEP> mg <SEP> _ <SEP>, <SEP> hexabromobenzene <SEP> <20 <SEP> yes <SEP> -20 , 0 <SEP> mg <SEP> -81.5 <SEP> mg
<tb> - <SEP> Octabrom naphthalene <SEP> - <SEP> yes <SEP> -43.0 <SEP> mg <SEP> -90.3 <SEP> mg
<tb> Octabrordiphenyl <SEP>> 20 <SEP> / u <SEP> hardly <SEP> detectable <SEP> - <SEP> 4.0 <SEP> mg <SEP> - <SEP> 9,
0 <SEP> mg
<tb> the <SEP> from <SEP> of this <SEP> column <SEP> visible <SEP> values <SEP> are received <SEP>, <SEP> xx) <SEP> the <SEP> from <SEP> this one <SEP> column <SEP> visible <SEP> values <SEP> will replace <SEP>,
<tb> if <SEP> the <SEP> whitish <SEP> coating <SEP> after <SEP> one <SEP> month <SEP> before <SEP> the <SEP> if <SEP> the <SEP> whitish <SEP > Layer <SEP> removed <SEP> once a week
<tb> Weighing <SEP> removed <SEP> is. <SEP> and <SEP> the <SEP> sample <SEP> is weighed <SEP> after <SEP> one <SEP> month <SEP>.
<I> Example 2 </I> In 100 parts by weight of polyethylene, 10 parts by weight of one of the organic halogen compounds given in the table below, 5 parts by weight of antimony trioxide and 2 parts by weight are placed on a mixing roller at a temperature of 170 . -Parts of soot mixed in.-The peeled-off roller heads are pressed to form 5 mm thick boards with an edge length of 550 × 50 mm. These plates are freely suspended in a 120 cm long sheet metal channel with a square base (edge length 40 cm) and exposed to a large, just decolored Bunsen flame for 4 minutes.
EMI0003.0010
added <SEP> grain size <SEP> post-run time <SEP> behavior <SEP> des
<tb> organic <SEP> the <SEP> orga- <SEP> dir <SEP> sample <SEP> dripping off
<tb> halogen <SEP> niche <SEP> material
<tb> connection <SEP> halogenv. <SEP> sec.
<tb> without <SEP> - <SEP> continues to burn <SEP> <SEP> continues to burn <SEP>
<tb> Hexachlorobenzene <SEP> - <SEP> continues to burn <SEP> <SEP> continues to burn <SEP>
<tb> Hexabromobenzene <SEP> '<SEP> 20 <SEP> / u <SEP> continues to burn <SEP> <SEP> continues to burn <SEP>
<tb> Hexabromobenzene <SEP> <20 <SEP> / u <SEP> 10 <SEP> - <SEP> 20 <SEP> <SEP> continues to burn
<tb> Gotabromnaphthalene <SEP> - <SEP> 8 <SEP> - <SEP> 15 <SEP> <SEP> continues to burn
<tb> Octabromodiphenyl <SEP> <<SEP> 20 <SEP> / u <SEP> 5 <SEP> - <SEP> 10 <SEP> does not burn <SEP>.