Motorklappenbremse Die Erfindung betrifft eine Motorklappenbremse in Form einer Drosselklappe in der Auspuffleitung eines Fahrzeugmotors.
Derartige Klappenbremsen sind in verschiedenen Ausführungen bekannt, deren Hauptmerkmale sich auf die Ausführung der Klappenlagerung und die Möglichkeit des Ein- und Ausbaues beziehen.
Bei einer dieser bekannten Ausführungsformen besitzt das ungeteilte Gehäuse, in dem die Klappe angeordnet ist, im Bereich der Klappenlagerung Nu ten zur Einführung der Klappe. Die innere Quer schnittsform des Deckelgehäuses ist kugelförmig. An den Austrittsstellen der durchgehenden Achse ist die Klappe abgeflacht. Diese Abflachungen bewegen sich beim Drehen der Klappe auf den innenliegenden Stirnflächen der Lagerbuchsen. In Achsrichtung ist die Klappe unbeweglich angeordnet, so dass Wärme dehnungen nicht ausgeglichen werden können.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Aus führung einer Motorklappenbremse, die bei geringem Bearbeitungsaufwand für die Gehäuse eine bessere Abdichtung und bessere Reparaturmöglichkeit bietet und gleichzeitig ohne Ausbau des Gehäuses eine leichte Demontage der Bremsklappe gestattet.
Zur Erfüllung der genannten Aufgabe besteht die Klappenbremse nach der Erfindung aus einer Dros selklappe in der Auspuffleitung eines Fahrzeugmotors mit durchgehender Drehachse, die dadurch gekenn zeichnet ist, dass die Klappe in einem ungeteilten Gehäuse mit zylindrischer Bohrung angeordnet ist, das nur eine Einführungsnut für die Klappe besitzt, während die Klappe an den Enden der Bohrung für die Drehachse Einschnitte aufweist, in die Zwischen ringe eingefügt sind. Vorteilhaft kann die Drehachse der Klappe in ihrer Längsrichtung federnd gelagert sein.
Ferner kann die Einführungsnut sich in einem der zylindrischen Anschlussstutzen des ungeteilten Ge häuses befinden, und die Zwischenringe können teil weise in die Gehäusebohrungen für die Lagerbuchsen hineinragen, ausserdem kann die Bohrung für die Lagerung der Drehachse durchgehend sein, so dass eine leichte Demontage bei festgebrannter Brems klappe möglich ist, während bei bekannten Aus führungsformen die Drehachse in einer Sackbohrung endet, die ein lEnausschlagen der Achse mittels eines Dornes nicht zulässt.
Weitere Einzelheiten sind den Zeichnungen zu entnehmen, die eine Äusfüh- rungsform darstellen, und zwar zeigt: Fig.l einen Längsschnitt durch das Klappen gehäuse und die Klappenlagerung, Fig.2 einen Querschnitt nach der Linie II-II der Fig. 1, Flor. 3 eine Ansicht in Pfeilrichtung A nach Fig. 1. In der Zeichnung bezeichnet 1 die Bremsklappe, die mittels der durchgesteckten Drehachse 2 in dem Gehäuse 3 gelagert ist. Durch einen Stift 4 sind Bremsklappe und Drehachse drehfest miteinander verbunden.
Zwecks Montage der Bremsklappe 1 in dem Gehäuse 3 ist in das Gehäuse 3 eine Nut 5 ein gearbeitet, während die Bremsklappe 1 an den Aus trittsstellen der Bohrung für die Drehachse Aus schnitte 6 aufweist. Zum Abdichten sind in die Ausschnitte 6 Zwischenringe 7 eingelegt.
Um eine leichte Beweglichkeit der Klappe trotz Wärmedehnung zu sichern, stützt in an sich bekann ter Weise sich die Drehachse 2 mit ihrem unteren Ende 9 gegen eine gewölbte Scheibe 10 ab, die ihrerseits gegen eine scheibenförmige Wehfeder 11 abgestützt ist. Den Gegendruck der Wellfeder 11 nimmt der Sicherungsring 12 auf. Schliesslich ist die Bohrung durch eine genormte Verschlussscheibe 13 abgeschlossen. Das obere aus dem Gehäuse 3 herausragende Ende 14 der Drehachse 2 dient zur Aufnahme des Hebels, der über ein entsprechendes Gestänge mit einem Bedienungshebel für den Fahrer verbunden ist.
Engine flap brake The invention relates to an engine flap brake in the form of a throttle valve in the exhaust line of a vehicle engine.
Such flap brakes are known in various designs, the main features of which relate to the design of the flap mounting and the possibility of installation and removal.
In one of these known embodiments, the undivided housing in which the flap is arranged, in the area of the flap mounting Nu th for introducing the flap. The inner cross-sectional shape of the cover housing is spherical. The flap is flattened at the exit points of the continuous axis. These flats move when the flap is turned on the inner end faces of the bearing bushes. In the axial direction, the flap is immovable, so that thermal expansion cannot be compensated for.
The object of the present invention is to implement a motorized flap brake that offers better sealing and better repair options with little machining effort for the housing and at the same time allows easy dismantling of the brake flap without removing the housing.
To achieve the stated object, the flap brake according to the invention consists of a Dros selklappe in the exhaust line of a vehicle engine with a continuous axis of rotation, which is characterized in that the flap is arranged in an undivided housing with a cylindrical bore that has only one insertion groove for the flap has, while the flap has incisions at the ends of the bore for the axis of rotation, are inserted into the intermediate rings. The axis of rotation of the flap can advantageously be mounted resiliently in its longitudinal direction.
Furthermore, the insertion groove can be located in one of the cylindrical connecting pieces of the undivided Ge housing, and the intermediate rings can partially protrude into the housing bores for the bearing bushes, and the bore for mounting the axis of rotation can be continuous, so that easy dismantling when the brake is burnt flap is possible, while in known embodiments the axis of rotation ends in a blind hole which does not allow the axis to be deflected by means of a mandrel.
Further details can be found in the drawings, which show an embodiment, namely: Fig.l shows a longitudinal section through the flap housing and the flap mounting, Fig.2 a cross section along the line II-II of FIG. 1, pile. 3 shows a view in the direction of arrow A according to FIG. 1. In the drawing, 1 denotes the brake flap, which is mounted in the housing 3 by means of the pivot axis 2 inserted through it. A pin 4 connects the brake flap and the axis of rotation to one another in a rotationally fixed manner.
For the purpose of mounting the brake flap 1 in the housing 3, a groove 5 is worked into the housing 3, while the brake flap 1 has sections 6 at the points from the hole for the axis of rotation. For sealing 6 intermediate rings 7 are inserted into the cutouts.
In order to ensure easy mobility of the flap despite thermal expansion, the axis of rotation 2 is supported in a manner known per se with its lower end 9 against a curved disk 10, which in turn is supported against a disk-shaped tension spring 11. The back pressure of the wave spring 11 is absorbed by the locking ring 12. Finally, the bore is closed by a standardized closure disk 13. The upper end 14 of the axis of rotation 2 protruding from the housing 3 serves to accommodate the lever, which is connected to an operating lever for the driver via a corresponding linkage.