Verfahren zur Herstellung eines Munitionskörpers und nach diesem Verfahren hergestellter Munitionskörper Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Munitionskörpers und auf ei nen nach diesem Verfahren hergestellten Munitions körper mit einem äusseren Gehäusemantel und einem an der Innenwandung des äusseren Gehäusemantels anliegenden Innenmantel.
Der Innenmantel kann dabei als Trägerschichte für gewisse, auf den Einsatzzweck des Munitions körpers abgestimmte Wirkstoffe, wie z. B. Partikeln aus Metall, dienen.
Ferner kann es Aufgabe des Innenmantels sein, die Festigkeit des Munitionskörpers in einer bestimm ten Hinsicht zu beeinflussen. Der Innenmantel kann beispielsweise als Stützschichte für den äusseren Ge häusemantel dienen.
Insbesondere bei Munitionskörpern mit einem etwa ei- oder tropfenförmigen äusseren Gehäuseman tel bereitet aber die Anordnung des an der Innen wandung des äusseren Gehäusemantels anliegenden Innenmantels herstellungstechnische Schwierigkeiten. Diese Schwierigkeiten sind vor allem auch darin ge legen, dass der äussere Gehäusemantel vornehmlich ein einheitliches bzw. einstückiges, bis auf eine rela tiv kleine Öffnung für die Einführung der Zünder teile, geschlossenes Gebilde sein soll.
Diese Schwierigkeiten werden gemäss der Erfin dung dadurch vermieden, dass zunächst der Innen mantel hergestellt wird, worauf dieser als Kern in ein Formwerkzeug eingelegt und darin der Werk stoff des äusseren Gehäusemantels auf den Innenman tel aufgeformt wird.
Dieses erfindungsgemässe Verfahren gestattet die Verwendung eines Innenmantels von beliebiger Ge stalt, wobei aber trotzdem ein lückenloses und festes Anliegen des Innenmantels an der inneren Wandung des äusseren Gehäusemantels ermöglicht wird. Die Herstellung des Innenmantels kann auf ver schiedene Weise vorgenommen werden. Beispiels weise kann man den Innenmantel giessen. Aber auch die Heranziehung eines Pressverfahrens für die Her stellung des Innenmantels ist möglich.
Da der Innen mantel einen inneren Hohlraum zur Aufnahme der Sprengladung und gegebenenfalls von Zünderteilen aufweisen soll, ist es wohl zweckmässig, den Innen mantel aus zwei schalenförmigen Teilen zusammen- zusetzen. Die Verbindung der beiden schalenförmigen Teile kann je nach Werkstoff auf verschiedene Weise vorgenommen werden.
Für das Aufformen des äusseren Gehäusemantels auf den Innenmantel können ebenfalls verschiedene Methoden angewendet werden. Besonders günstig ist es, den äusseren Gehäusemantel in einer geschlos senen Form, in welche vor dem Schliessen der Form der Innenmantel als Kern eingelegt wird, aufzufor- men, wobei der Werkstoff des äusseren Gehäuseman tels in flüssiger Konsistenz in die geschlossene Form eingeführt wird. Auf diese Weise erhält man einen einstückigen äusseren Gehäusemantel, der den Innen mantel vollständig umschliesst.
Sofern der Werkstoff des äusseren Gehäuseman tels ein hochpolymerer Werkstoff ist, kann man die für die Bearbeitung von hochpolymeren Werkstoffen geeigneten Formverfahren, insbesondere das Spritz gussverfahren zum Aufformen des äusseren Gehäuse mantels auf den Innenmantel anwenden. Das Spritz gussverfahren eignet sich auch in besonderer Weise für die Herstellung des Innenmantels bzw. der scha- lenförmigen Teile, aus denen der Innenmantel auf gebaut wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist zwar nicht auf die Verarbeitung von hochpolymeren Werkstof fen beschränkt, wohl aber gerade bei der Herstellung von Munitionskörpern aus hochpolymeren Werk stoffen sehr zweckmässig. Bei Munitionskörpern aus hochpolymeren Werkstoffen ist nämlich die Ver wendung von zwei verschiedenen Arten von Werk stoffen deshalb vorteilhaft, da kaum ein einziger Werkstofftyp allein den gestellten Anforderungen ganz entspricht. Man wird daher vielfach den Ge häusemantel hochpolymerer Werkstoffe in mehr schichtiger Ausführung herstellen.
Es hat sich beispielsweise die Verwendung schlag fester bzw. hochschlagfester hochpolymerer Werk stoffe für den äusseren Gehäusemantel eines Muni tionskörpers gut bewährt. Die Resistenz eines der artigen Munitionskörpers gegenüber stossartigen Be anspruchungen ist sehr gut. Ein Nachteil der meisten schlagfesten bzw. hochschlagfesten hochpolymeren Werkstoffe ist jedoch deren relativ geringe Festigkeit bei statischer Belastung. Auch sind diese schlagfesten bzw. hochschlagfesten hochpolymeren Werkstoffe im allgemeinen leicht deformierbar, so dass die im Inne ren des Geschosskörpers angebrachten lage- und druckempfindlichen Teile des Zünders bzw. der Sprengladung nicht genügend geschützt sind.
Es ist daher in diesem Falle die Anordnung eines Innenmantels mit besseren statischen Festigkeitsei genschaften, vorzugsweise aus einem relativ starren Werkstoff, welcher auch ein hochpolymerer Werk stoff sein kann, zweckmässig.
Ferner hat es sich als günstig erwiesen, den äusseren Gehäusemantel aus schlagfestem bzw. hoch schlagfestem hochpolymerem Werkstoff relativ dünnwandig auszuführen und dabei einen isotropen, also nicht faserverstärkten, hochpolymeren Werkstoff zu verwenden. Der Grund dafür liegt darin, dass bei der Detonation des Sprengstoffes nur ein geringer Energieaufwand für die Zerlegung des Gehäuseman tels notwendig sein soll, damit auf die im Inneren des Munitionskörpers angeordneten Wirkstoffe, bei spielsweise Metallpartikeln, ein Grossteil der Spreng stoffenergie übertragen wird.
Bei einem Gehäuse mantel aus einem schlagfesten bzw. hochschlagfesten hochpolymeren Werkstoff ist dieser Energieaufwand für die Zerlegung des Gehäusemantels aber nur dann gering, wenn man, wie erwähnt, einen isotropen hoch polymeren Werkstoff wählt und die Wandstärke ge ring ausführt. Es wird daher in diesem Fall umso- mehr notwendig sein, einen Innenmantel als Stütz schichte anzuordnen, wobei aber der Innenmantel natürlich auch keinen nennenswerten Energieauf wand zu seiner Zerlegung erfordern darf. Diesem Umstand kann man dadurch Rechnung tragen, dass man den Innenmantel aus einem relativ spröden hochpolymeren Werkstoff herstellt.
Ausserdem ist der Innenmantel auch als Träger schichte für die Wirkstoffe, beispielsweise Metall partikeln, von Bedeutung.
Durch das erfindungsgemässe Verfahren ist nun die Möglichkeit gegeben, einen äusseren Gehäuse mantel mit einem Innenmantel in herstellungstech nisch günstiger Weise zu verbinden. Es ergeben sich aber durch das erfindungsgemässe Verfahren nicht nur herstellungstechnische Vorteile, sondern es ist auch die Qualität der Verbindung zwischen dem Innenmantel und dem äusseren Gehäusemantel bei Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens und vor allem bei Verwendung von hochpolymeren Werk stoffen eine besonders gute. Eine Eigenschaft dieser hochpolymeren Werkstoffe ist es nämlich, dass sie nach der Verarbeitung in relativ grossem Ausmass schwinden.
Dies ist im allgemeinen ein Nachteil, im vorliegenden Fall jedoch ein Vorteil; denn durch das Schwinden wird der hochpolymere Werkstoff des äusseren Gehäusemantels nach dem Aufformen auf den als Kern verwendeten Innenmantel sich fest an diesen anlegen.
Werden ausserdem sowohl für den äusseren Ge häusemantel als auch für den Innenmantel thermo plastische hochpolymere Werkstoffe verwendet, so tritt durch die erfindungsgemässe Verarbeitung ein Verschmelzen der beiden Werkstoffe ein, so dass der äussere Gehäusemantel und der Innenmantel prak tisch einen einheitlichen Verbundkörper darstellt.
In den vorstehenden Ausführungen sind vielfach Bezeichnungen wie schlagfest, hochschlagfest, spröd und starr im Zusammenhang mit hochpolymeren Werkstoffen verwendet. Unter einem schlagfesten hochpolymeren Werkstoff soll dabei ein solcher ver standen sein, dessen Schlagzähigkeit grösser als 50 cmkg/cm2 ist. Ein hochschlagfester Werkstoff ist ein solcher, mit einer Schlagzähigkeit grösser als 100 cmkg/em=. Als spröde hochpolymere Werkstoffe sind jene zu betrachten, deren Schlagzähigkeit kleiner als 50 cmkg!cm'2, vorzugsweise kleiner als 20 cmkg\cm2 ist.
Ein starrer hochpolymerer Werkstoff soll durch einen Elastizitätsmodul, welcher grösser ist als 150 kg/mm2, vorzugsweise grösser als 300 kg/mm2 charakterisiert sein. Die Erfindung ist in der Zeichnung durch Aus führungsbeispiele näher erläutert, ohne darauf be schränkt zu sein. Fig. 1 zeigt einen Handgranaten körper, dessen Innenmantel Metallpartikeln als Wirk stoff enthält. Fig. 2 zeigt einen anderen Handgrana- tenkörper, dessen Innenmantel keinen Wirkstoff auf weist. Die Fig. 1 und 2 sind Längsschnitte.
In Fig. 3 und Fig. 4 sind in schaubildlicher Darstellung zwei Hälften eines Innenmantels dargestellt.
Der Handgranatenkörper nach Fig. 1 weist einen äusseren Gehäusemantel 1 aus Polyäthylen auf. An der Innenwandung des äusseren Gehäusemantels 1 ist ein Innenmantel 2 angeordnet, welcher aus Poly styrol mit darin eingebetteten Vierkant-Eisenteilen 3 besteht. Die Vierkant-Eisenteile 3 sind im Falle der Fig. 1 an der inneren Oberfläche des Innenmantels 2 sichtbar, was eine Folge der Verwendung von trans- parantem Polystyrol ist.
Der Innenmantel 2 besteht aus zwei in der Längs richtung des Handgranatenkörpers getrennten Teilen. Längs der Trennfuge 4 sind die beiden Teile des Innenmantels verklebt. Der in Fig.2 dargestellte Handgranatenkörper unterscheidet sich von dem nach Fig. 1 lediglich durch den Innenmantel 2, welcher im Falle der Fig. 2 zwar auch aus Polystyrol besteht, ohne jedoch Vier kant-Eisenteile zu enthalten.
In den in Fig. 1 und 2 dargestellten Handgrana- tenkörpern ist noch nicht die Sprengladung einge füllt und der Zünder aufgeschraubt.
Der Handgranatenkörper nach Fig. 1 gehört zu einer sogenannten Abwehrhandgranate (Defensivhand granate), für welche aus militärisch taktischen Grün den eine gute Splitterwirkung gefordert wird. Die wirksamen Splitter sind im Falle der Fig. 1 als Vier kanteisen 3 im Innenmantel 2 eingebettet. Der Innen mantel dient daher in erster Linie als Trägerschichte für die Splitter.
Bei einer Handgranate nach Fig. 1 ist eine sehr gute Splitterwirkung (Splitterdurch- schlagsleistung) zu erwarten, denn der Energieauf wand für die Zerlegung des äusseren Gehäusemantels und des Innenmantels bei der Detonation der Spreng ladung ist sehr gering, so dass ein grösstmöglicher Anteil der Energie des Sprengstoffes auf die wirk samen Splitter übertragen wird. Dies ist eine Folge der Verwendung eines relativ spröden Werkstoffes (Polystyrol) für den Innenmantel 2 und der relativ geringen Wandstärke des schlagzähen Werkstoffes (Polyäthylen) für den äusseren Gehäusemantel 1.
Ein solcher Handgrantatenkörper weist aber auch wegen des schlagfesten äusseren Gehäusemantels 1 eine aus reichende Resistenz gegenüber stossartigen Bean spruchungen beim Transport und Aufprall am Wurf ziel auf und lässt sich wegen des relativ starren Innen mantels 2 nicht leicht deformieren. Der Innenmantel übt demnach auch eine Stützfunktion aus.
Diese Verhältnisse gelten auch für den Hand granatenkörper nach Fig. 2, welcher für eine soge nannte Sturmhandgranate (Offensivhandgranate) be stimmt ist, bei welcher man nur eine moralische Wir kung anstrebt. Auch hier geht für die Zerlegung des Handgranatenkörpers sehr wenig Energie verloren. Die Energie der Sprengladung wird aber nicht auf Splitter übertragen, sondern auf die Luft und verur sacht Verdichtungsstösse, welche einen eindrucksvol len akustischen Effekt (moralische Wirkung) hervor rufen.
Derartige Handgranatenkörper können gemäss ei nem Beispiel des erfindungsgemässen Verfahrens wie folgt hergestellt werden: In einem ersten Verfahrensschritt werden in ei nem Spritzgusswerkzeug die schalenförmigen Hälften des Innenmantels (Fig. 3, Fig. 4) hergestellt. An den Verbindungsflächen 5 der schalenförmigen Hälften des Innenmantels sind Stifte 6 und Löcher 7 aus gebildet.
Für einen Handgranatenkörper einer Ab wehrhandgranate (Fig. 1) werden gleichzeitig mit der Formgebung der schalenförmigen Hälften des Innen mantels (im Spritzgussverfahren) Vierkant-Eisenteile mit eingespritzt.
In einem zweiten Verfahrensschritt werden nun je zwei Hälften des Innenmantels verklebt, wobei die Stifte 6 der einen Hälfte in die Löcher 7 der anderen Hälfte eingreifend, eine Zentrierung der beiden Hälf ten bewirken. Als Klebstoff sei Butyl-Acetat genannt.
Der so gebildete Innenmantel wird nun als Kern in ein weiteres Spritzgusswerkzeug eingelegt.
Der als Kern dienende Innenmantel wird dabei von einem mit dem Spritzgusswerkzeug verbundenen Dorn gehalten, welcher im Inneren des Innenmantels in der Ausnehmung 8 am Boden und im Hals 9 des Innenmantels gelagert ist.
Der Innenmantel wird hierauf mit dem Werkstoff des äusseren Gehäusemantels umspritzt, d. h. dieser Werkstoff wird in flüssigem Zustand in den Raum zwischen der Aussenwandung des als Kern dienenden Innenmantels und der Innenwandung der Werkzeug höhlung eingespritzt.
Auf diese Weise erhält man einen völlig nahtlosen äusseren Gehäusemantel, welcher fest am Innenman tel aufliegt, was eine Folge des Schwindens des um spritzten Werkstoffes des äusseren Gehäusemantels nach der Fertigung ist.
Ferner wird durch den Wärmeeinfluss beim Um spritzen des Werkstoffes eine Verschmelzung der Werkstoffe des äusseren Gehäusemantels und des Innenmantels eintreten, wodurch der äussere Gehäu semantel und der Innenmantel zu einem einheitlichen Verbundkörper vereinigt werden.
Ein Vorteil ist auch, dass man dem Innenmantel ohne Schwierigkeiten jede gewünschte Form geben kann. So ist es z. B. ohne weiteres möglich - wie in Fig. 1 und 2 gezeigt - den Innenmantel mit einem starken Boden und einem halsförmigen Ansatz nach oben auszustatten, was einerseits die Stützwirkung des Innenmantels erhöht und die Einlagerung einer grossen Menge von Splittern ermöglicht.
Darüberhinaus kann man durch das erfindungs gemässe Verfahren auch den äusseren Gehäusemantel mit verschiedener und beliebiger Wandstärke aus bilden. Insbesondere im Falle der Verwendung schlagfester bzw. hochschlagfester hochpolymerer Werkstoffe wird man den äusseren Gehäusemantel dünnwandig ausbilden. Als dünnwandig soll ein Ge häusemantel gelten, für den die Verhältniszahl des Durchmessers D des äusseren Gehäusemantels (Ka liber) zur Wandstärke h grösser ist als 15 (# > 15).
Ein Handgranatenkörper von 60 mm Durch messer weist demnach einen dünnwandigen Gehäuse mantel auf, wenn seine Wandstärke weniger als 4 mm beträgt.
Method for producing an ammunition body and ammunition body produced by this method The invention relates to a method for producing an ammunition body and an ammunition body produced by this method with an outer housing jacket and an inner jacket resting against the inner wall of the outer housing jacket.
The inner jacket can be used as a carrier layer for certain active substances tailored to the intended use of the ammunition body, such as. B. particles of metal are used.
Furthermore, it can be the task of the inner jacket to influence the strength of the ammunition body in a certain way. The inner jacket can, for example, serve as a support layer for the outer casing.
In particular in the case of ammunition bodies with an approximately egg-shaped or teardrop-shaped outer housing shell, however, the arrangement of the inner shell lying against the inner wall of the outer housing shell presents manufacturing difficulties. These difficulties are mainly due to the fact that the outer casing shell is primarily intended to be a unitary or one-piece, closed structure except for a relatively small opening for the introduction of the igniter.
These difficulties are avoided according to the inven tion by first producing the inner jacket, whereupon it is inserted as a core into a mold and the material of the outer housing jacket is molded onto the inner jacket.
This method according to the invention allows the use of an inner jacket of any shape, but nevertheless a gapless and firm fit of the inner jacket on the inner wall of the outer housing jacket is made possible. The production of the inner jacket can be carried out in different ways. For example, you can cast the inner jacket. But it is also possible to use a pressing process for the manufacture of the inner jacket.
Since the inner jacket should have an inner cavity for receiving the explosive charge and possibly detonator parts, it is probably expedient to assemble the inner jacket from two shell-shaped parts. The connection of the two shell-shaped parts can be made in different ways depending on the material.
Various methods can also be used for molding the outer housing jacket onto the inner jacket. It is particularly favorable to form the outer housing jacket in a closed shape, in which the inner jacket is inserted as a core before the mold is closed, the material of the outer housing jacket being introduced into the closed mold in a liquid consistency. In this way, a one-piece outer housing jacket is obtained which completely encloses the inner jacket.
If the material of the outer housing shell is a high polymer material, one can use the molding process suitable for processing high polymer materials, in particular the injection molding process for molding the outer housing shell onto the inner shell. The injection molding process is also particularly suitable for producing the inner jacket or the shell-shaped parts from which the inner jacket is built.
The method according to the invention is not limited to the processing of high-polymer materials, but is particularly useful in the manufacture of ammunition bodies from high-polymer materials. In the case of ammunition bodies made of high polymer materials, the use of two different types of materials is in fact advantageous because hardly any single type of material fully meets the requirements. You will therefore often produce the Ge housing shell of high polymer materials in multiple layers.
For example, the use of impact-resistant or high-impact high-polymer materials for the outer casing of an ammunition body has proven to be very effective. The resistance of one of the type of ammunition to sudden loading is very good. However, a disadvantage of most impact-resistant or highly impact-resistant high-polymer materials is their relatively low strength under static load. These impact-resistant or high-impact-resistant high-polymer materials are generally easily deformable, so that the position and pressure-sensitive parts of the detonator or the explosive charge located in the interior of the projectile body are not sufficiently protected.
It is therefore in this case the arrangement of an inner jacket with better static strength properties, preferably made of a relatively rigid material, which can also be a high-polymer material, expedient.
Furthermore, it has proven to be advantageous to make the outer housing jacket of impact-resistant or highly impact-resistant high-polymer material relatively thin-walled and to use an isotropic, that is, non-fiber-reinforced, high-polymer material. The reason for this is that when the explosive is detonated, only a small amount of energy should be required to dismantle the housing shell, so that a large part of the explosive energy is transferred to the active substances arranged inside the ammunition body, for example metal particles.
In the case of a housing shell made of an impact-resistant or high-impact high-polymer material, this energy expenditure for dismantling the housing shell is only low if, as mentioned, an isotropic, highly polymeric material is selected and the wall thickness is ge ring. In this case, it will therefore be all the more necessary to arrange an inner jacket as a support layer, although the inner jacket may of course also not require any significant expenditure of energy for its dismantling. This fact can be taken into account by producing the inner jacket from a relatively brittle, high-polymer material.
In addition, the inner jacket is also important as a carrier layer for the active ingredients, such as metal particles.
The method according to the invention now makes it possible to connect an outer housing jacket to an inner jacket in a manner that is advantageous in terms of manufacturing technology. However, the method according to the invention not only results in manufacturing advantages, but also the quality of the connection between the inner jacket and the outer housing jacket when using the method according to the invention and especially when using high-polymer materials is particularly good. One of the properties of these high-polymer materials is that they shrink to a relatively large extent after processing.
This is a disadvantage in general, but an advantage in the present case; because due to the shrinkage, the high-polymer material of the outer casing shell, after being molded onto the inner casing used as the core, is firmly attached to it.
If thermoplastic high-polymer materials are also used for both the outer casing and the inner casing, the processing according to the invention causes the two materials to merge, so that the outer casing and the inner casing are practically a single composite body.
In the above explanations, terms such as impact-resistant, highly impact-resistant, brittle and rigid are often used in connection with high-polymer materials. An impact-resistant, high-polymer material should be understood to mean one whose impact strength is greater than 50 cmkg / cm2. A highly impact-resistant material is one with an impact strength greater than 100 cmkg / em =. Brittle, high-polymer materials are those whose impact strength is less than 50 cmkg! Cm'2, preferably less than 20 cmkg \ cm2.
A rigid, high-polymer material should be characterized by a modulus of elasticity that is greater than 150 kg / mm2, preferably greater than 300 kg / mm2. The invention is explained in more detail in the drawing by exemplary embodiments, without being limited thereto. Fig. 1 shows a hand grenade body, the inner jacket of which contains metal particles as an active substance. 2 shows another hand grenade body, the inner jacket of which has no active ingredient. Figs. 1 and 2 are longitudinal sections.
In Fig. 3 and Fig. 4, two halves of an inner jacket are shown in perspective.
The hand grenade body according to FIG. 1 has an outer housing jacket 1 made of polyethylene. On the inner wall of the outer housing shell 1, an inner shell 2 is arranged, which consists of poly styrene with embedded square iron parts 3. The square iron parts 3 are visible in the case of FIG. 1 on the inner surface of the inner jacket 2, which is a consequence of the use of transparent polystyrene.
The inner jacket 2 consists of two separate parts in the longitudinal direction of the hand grenade body. The two parts of the inner jacket are glued along the parting line 4. The hand grenade body shown in FIG. 2 differs from that of FIG. 1 only by the inner jacket 2, which in the case of FIG. 2 also consists of polystyrene, but without containing square iron parts.
In the hand grenade bodies shown in FIGS. 1 and 2, the explosive charge has not yet been filled and the detonator screwed on.
The hand grenade body according to Fig. 1 belongs to a so-called defense hand grenade (defensive hand grenade), for which a good fragmentation effect is required for military tactical reasons. In the case of FIG. 1, the effective splinters are embedded as four-edged iron 3 in the inner jacket 2. The inner jacket therefore serves primarily as a carrier layer for the splinters.
In the case of a hand grenade according to FIG. 1, a very good fragmentation effect (fragmentation penetration performance) is to be expected, because the energy expenditure for dismantling the outer casing and the inner casing when the explosive charge detonates is very low, so that the greatest possible proportion of the energy the explosive is transferred to the effective fragments. This is a consequence of the use of a relatively brittle material (polystyrene) for the inner jacket 2 and the relatively small wall thickness of the impact-resistant material (polyethylene) for the outer housing jacket 1.
Such a hand grenade body also has, because of the impact-resistant outer casing shell 1, a sufficient resistance to impact stresses during transport and impact at the throw target and cannot be easily deformed because of the relatively rigid inner shell 2. The inner jacket therefore also has a support function.
These relationships also apply to the hand grenade body according to FIG. 2, which is intended for a so-called assault hand grenade (offensive hand grenade), in which one only strives for a moral effect. Here, too, very little energy is lost in dismantling the hand grenade body. However, the energy of the explosive charge is not transferred to splinters, but to the air and causes shock waves, which produce an impressive acoustic effect (moral effect).
Such hand grenade bodies can be produced according to an example of the method according to the invention as follows: In a first method step, the shell-shaped halves of the inner jacket (FIG. 3, FIG. 4) are produced in an injection molding tool. Pins 6 and holes 7 are formed on the connecting surfaces 5 of the shell-shaped halves of the inner jacket.
For a hand grenade body from a defense hand grenade (Fig. 1), square iron parts are injected simultaneously with the shaping of the shell-shaped halves of the inner jacket (in the injection molding process).
In a second process step, two halves of the inner jacket are now glued together, the pins 6 of one half engaging in the holes 7 of the other half, causing the two halves to be centered. Butyl acetate is mentioned as an adhesive.
The inner jacket formed in this way is now placed as a core in another injection molding tool.
The inner jacket serving as the core is held by a mandrel connected to the injection molding tool, which mandrel is mounted in the interior of the inner jacket in the recess 8 on the bottom and in the neck 9 of the inner jacket.
The inner jacket is then overmolded with the material of the outer housing jacket, d. H. this material is injected in a liquid state into the space between the outer wall of the inner jacket serving as the core and the inner wall of the mold cavity.
In this way, you get a completely seamless outer housing shell, which rests firmly on the Innenman tel, which is a consequence of the shrinkage of the molded material of the outer housing shell after manufacture.
Furthermore, due to the influence of heat when the material is injected, a fusion of the materials of the outer housing jacket and the inner jacket occurs, whereby the outer housing jacket and the inner jacket are combined to form a single composite body.
Another advantage is that the inner jacket can be given any desired shape without difficulty. So it is e.g. B. easily possible - as shown in Fig. 1 and 2 - to equip the inner jacket with a strong base and a neck-shaped approach to the top, which on the one hand increases the supporting effect of the inner jacket and enables the storage of a large amount of splinters.
In addition, the method according to the invention can also be used to form the outer housing jacket with different and arbitrary wall thicknesses. In particular when using impact-resistant or highly impact-resistant high-polymer materials, the outer housing jacket will be made thin-walled. A housing jacket for which the ratio of the diameter D of the outer housing jacket (Ka liber) to the wall thickness h is greater than 15 (#> 15) is considered to be thin-walled.
A hand grenade body of 60 mm in diameter accordingly has a thin-walled housing jacket when its wall thickness is less than 4 mm.