Möbelbeschläge aus Kunststoff Die Erfindung betrifft ein Möbelbeschläge aus Kunststoff mit einer zylindrischen Haltebuchse, die eine Stirnwand aufweist, die mit einer in .einen Schlitz übergehenden, zur Einführung eines S'chraur benkopfes bestimmten Öffnung versehen ist.
Der artige Beschläge sind bereits verwendet worden, um bei Hohlbetten die Seitenladen mit der Kopf lade und der Fusslade zu verbinden,. Gegenüber den bisher üblichen Metallbeschlägen ähnlicher Art wei sen sie den Vorteil auf, dass sie durch Verleimen in Bohrungen der Bett- bzw. Fusslade angebracht wer den können, ohne dile bei den Metallbeschlägen üb- lichen Spreizteile, welche verhältnismässig dicke Bett und Fussladen benötigen, um Rissbil'dung in letzteren zu vermeiden.
Die bisher verwendeten Kunststoff beschläge haben sich aber nicht bewährt, indem sie oft nicht genügend fest am Hoh haften und selbst rissanfällig sind. Das Möbelbeschläge nach der Er findung, bei welchem diese Nachteile vermieden wer den, zeichnet sich dadurch aus; dass an dem von der Stirnwand abgekehrten Ende des Mantels dein Halte buchse ein dieses Ende mindestens teilweise ab schliessender Stirnteil vorgesehen ist.
In der Zeichnung ist ein Augfährungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es ist: Fig. 1 ein Längsschnitt durch ein an der Kopf lade eines Bettes angebrachtes Beschläge, Fig.2 eine Hirtenansicht der Haltebuchse und Fig. 3 eine Draufsicht auf den Deckel.
Das dargestellte Beschläge umfässt eine zylin drische Haltebuchse 1, die auf ihrer vorderen Stirn seite eine Wand 2 aufweist und auf ihrer hinteren Stirnseite durch einen als Deckel ausgebildeten Stirn teil 3 abgeschlossen ist. Die Stirnwand 2 ist mit eine runden Öffnung 4 versehen, die unten in einen Schlitz 5 übergeht. Der Schlitz 5 ist unten abgerun det.
Die Stirnwand 2 weist an ihrem Rand zwei gegenüberliegende keilförmige Verdickungen 6 auf, die ihren Zusammenhang mit dem zylindrischen Mantel 7 d'er Haltebuchse 6 verstärken. Der Mantel 7 ist aussen mit mehreren, ringförmigen Rillen 8 versehen, so dass er ein sägenförmiges Längsprofil aufweist,. wobei die Sägezahnrüaken von der Stirn wand 2 abgewendet sind.
Der Deckel 3 weist einen in den Mantel 7 hin einragenden und satt in denselben passenden, ring förmigen Teil 9 auf. Der Deckel wird voir dem An bringen des Beschläges auf die Buchse 7 aufgepresst. Das Beschläge ist ih; einer zylindrischen Sackbohrung; 20 der Kopflade 11 eines Holzbettes angeordnet und durch Verleimen in. d'ieseir Bohrung befestigt.
Eine starke Schraube 12 ist in die S.tirnschmal'seite einer nicht dargestellten Seitenlade des Bettes einge schraubt. Um die Seitenlade an d'er Kopflade 11 zu befestigen, wird der verhältnismässig grosse Kopf 13 der SChTaube 12 durch die Öffnung 4 gesteckt, wor auf der Schaft der Schraube 12 unter dem, Einfluss des Gewichtes der Seitenlade in den Schlitz 5 fällt. In Fig. 1 ist die Schraube in einer Zwischenlage dar gestellt,
in der sie noch nicht auf denn abgerundeten unteren Rand des Schlitzes 5 ruht. Selbstverständlich sind in üblicher Weise an der Stirnwand der Seiten fade zwei Schrauben 12 übereinander befestigt, die mit zwei übereinander an d'er Kopflade 11 angebrach ten Beschlägen der dargestellten Art zusammenarbei ten.
Die Haltebuchse 1 und der Deckel 3 sind aus Kunststoff, gepresst, z. B. aus Polyamid. Dass das ganze Beschläge nicht aus: einem einzigen Stück be steht, hat seinen Grund darin, d'ass es praktisch nicht möglich wäre, dasselbe in einer Pressform herzu stellen.
Gegenüber einem bekannten Kunststoffbeschläge ähnlicher Art weist das dargestellte Beschläge den Vorteil auf, im Gebrauch viel besser in der Boh- rung 10 zu haften und nicht zur Rissbildung zu nei gen. Dies ist hauptsächlich dem Vorhandensein des. Deckels 3 zu verdanken, der bei dem bekannten Be schläge fehlt.
Dieser Deckel erfüllt zwei Funktionen, die für die Brauchbarkeit des Beschl'äges entscheidend sind und nachstehend erläutert werden.
Vor dem Einführen der Haltebuchse 1 in die Sackbohrung 10 wird die Wand dieser Bohrung mit Leim bestrichen. Die Haltebuchse 1 streift nun beim Einführen in die Sackbohrung 10 einen grossen Teil dieses Leimes ab,
so dass derselbe sich beim Fehlen des Deckels 3 nutzlos auf dem Grunde der Sack bohrung 10 sammelt. Beim dargestellten Beschläge dient dagegen ein Teil des abgestreiften Leimes zum Verleimen des Deckels 3 mit dem Grund der Sack- bohrung 10,
während ein anderer Teil dieses Leimes durch das Einpressen des Beschläges in die Sack bohrung 10 wieder zurück zwischen die Bohrungs wand und den Mantel 7 der Haltebuchse 1 ge drängt wird. Auf diese Weise wird die Haftung der Haltebuchse 1 in, der Sackbohrung 10 gegenüber dem bekannten Beschläge wesentlich eÄrhöht.
Untersuchungen haben ferner gezeigt, d'ass die Rissbildung beim bekannten Beschläge im. wesent- lichen auf ungenügende Starrheit dein das ganze Beschläge darstellenden Haltebuchse zurückzuführen ist. Obwohl die Risse sich in der Stirnwand. 2 bilden, treten dabei auch Deformationen des hinteren, offen neu Endes des Mantels 7 auf. Umgekehrt kann man durch Verhinderung der Deformation des offenen Mantelendes 7 die Rissbildungsanfällgkeit der Stirn wand 2 bedeutend herabsetzen.
Der Deckel 3 ver hindert nun durch seinen ringförmigen Teil 9, der in das offene Ende des Mantels 7 eingepresst ist, dass dieses Mantelende sich deformieren kann, wo durch die Festigkeit des Beschläges ganz wesentlich erhöht wird.
Zur Erhöhung der Haftung der Haltebuchse 1 in der Sackbohrung 10 trägt auch der Umstand bei, dass beim dargestellten Beschläge mehrere Rillen 8 vorhanden sind, statt nur eine, wie beim bekannten Beschläge. Die Rillen 8 sind jedoch nicht unbedingt nötig. Man könnte die Aussenfläche des Mantels 7 auch mit andersartigen Erhöhungen und Vertiefun gen versehen oder auch nuir aufrauhen.
Es ist klar, dass die Wirkung des Deckels 3 durch ein. kleines, in seiner Mitte vorgesehenes Loch nur ganz unwesentlich beeinflusst würde. Es ist ferner er sichtlich, dass man nach dem Pressen der Halte buchse 1 und eines Stirnteiles 3 die beiden Presslinge durch Schweissen zu einem einzigen Stück verbinden könnte, in welchem Falle der Stirnteil 3 nicht mehr einen Deckel im engeren Sinne des Wortes bilden würde.
Furniture fittings made of plastic The invention relates to furniture fittings made of plastic with a cylindrical retaining bushing which has an end wall which is provided with an opening which merges into a slot and is intended for the introduction of a screw head.
The like fittings have already been used to connect the side drawer with the head and the foot drawer in hollow beds. Compared to the previously common metal fittings of a similar type, they have the advantage that they can be attached by gluing in bores in the bed or foot drawer without the spreading parts that are common with metal fittings, which require relatively thick bed and foot drawers To avoid cracking in the latter.
The plastic fittings used to date have not proven themselves, however, as they often do not adhere firmly enough to the Hoh and are themselves susceptible to cracking. The furniture fittings according to the invention, in which these disadvantages avoided who, is characterized by; that at the end of the jacket facing away from the end wall your holding sleeve is provided with a front part that at least partially closes this end.
The drawing shows an example of the subject matter of the invention. It is: FIG. 1 a longitudinal section through a fitting attached to the head loading of a bed, FIG. 2 a shepherd's view of the retaining sleeve and FIG. 3 a plan view of the lid.
The fittings shown includes a cylin drical retaining sleeve 1, which has a wall 2 on its front end and is completed on its rear end by a front part 3 designed as a cover. The end wall 2 is provided with a round opening 4 which merges into a slot 5 at the bottom. The slot 5 is rounded down at the bottom.
The end wall 2 has two opposite wedge-shaped thickenings 6 on its edge, which reinforce their connection with the cylindrical jacket 7 d'er retaining bush 6. The casing 7 is provided on the outside with a plurality of annular grooves 8 so that it has a saw-shaped longitudinal profile. wherein the saw tooth rake of the front wall 2 are turned away.
The cover 3 has a ring-shaped part 9 that protrudes into the jacket 7 and fits snugly into the same. The cover is pressed onto the socket 7 voir to bring the fitting. The fittings are ih; a cylindrical blind bore; 20 of the head tray 11 of a wooden bed arranged and fixed by gluing in. D'ieseir hole.
A strong screw 12 is screwed into the S.tirnschmal'seite of a side drawer, not shown, of the bed. In order to fasten the side drawer to the top drawer 11, the relatively large head 13 of the hood 12 is inserted through the opening 4, whereupon the shaft of the screw 12 falls into the slot 5 under the influence of the weight of the side drawer. In Fig. 1 the screw is placed in an intermediate position is
in which it does not yet rest on the rounded lower edge of the slot 5. Of course, two screws 12 are fastened on top of each other in the usual way on the end wall of the sides fade, which th together with two mounted on d'er head drawer 11 th fittings of the type shown.
The retaining sleeve 1 and the cover 3 are made of plastic, pressed, for. B. made of polyamide. The reason why the entire fitting does not consist of a single piece is that it is practically impossible to produce the same in a press mold.
Compared to a known plastic fitting of a similar type, the illustrated fitting has the advantage that it adheres much better in the bore 10 during use and does not tend to form cracks. This is mainly due to the presence of the cover 3, which in the known Fittings are missing.
This cover fulfills two functions which are decisive for the usability of the fitting and are explained below.
Before the retaining sleeve 1 is inserted into the blind hole 10, the wall of this hole is coated with glue. The retaining sleeve 1 now strips off a large part of this glue when it is inserted into the blind hole 10,
so that it collects uselessly on the bottom of the blind hole 10 in the absence of the cover 3. In the illustrated fittings, however, a part of the stripped glue is used to glue the cover 3 to the bottom of the blind hole 10,
while another part of this glue is pushed back between the bore wall and the jacket 7 of the retaining sleeve 1 ge by pressing the fitting into the blind hole 10. In this way, the adhesion of the retaining sleeve 1 in the blind hole 10 compared to the known fittings is significantly increased.
Studies have also shown that cracking in the known fittings in the. is essentially due to insufficient rigidity of the retaining bushing that represents the entire fittings. Although the cracks are in the bulkhead. 2 form, deformations of the rear, open new end of the jacket 7 also occur. Conversely, by preventing the deformation of the open shell end 7, the susceptibility to cracking of the forehead wall 2 can be significantly reduced.
The cover 3 now prevents ver by its annular part 9, which is pressed into the open end of the shell 7, that this shell end can deform, where is increased by the strength of the fitting quite significantly.
The fact that in the illustrated fittings several grooves 8 are present instead of just one, as in the known fittings, also contributes to increasing the adhesion of the retaining bush 1 in the blind bore 10. However, the grooves 8 are not absolutely necessary. The outer surface of the jacket 7 could also be provided with different types of elevations and depressions, or it could just be roughened.
It is clear that the effect of the lid 3 by a. small hole provided in its center would only be negatively influenced. It is also evident that after pressing the holding sleeve 1 and a front part 3, the two compacts could be connected to a single piece by welding, in which case the front part 3 would no longer form a cover in the narrower sense of the word.