Antriebsvorrichtung für einen Werkzeughalter an Gewindebohr- oder -schneidmaschinen Die Erfindung bezieht sich auf eine Antriebsvor richtung für einen Werkzeughalter an Gewindebohr- oder -schneidmaschinen, mit einem Gehäuse, das mit dem Vorschubglied der Maschine verbunden ist, und mit einer Werkzeughalterspindel, die im Gehäuse in der Längsrichtung zwischen einer vorderen und einer hinteren Lage hin und her bewegt werden kann, in welchen Lagen sie entsprechend für einen Antrieb in der Rückwärts- bzw. Vorwärtsrichtung eingekup pelt ist.
Die üblichen Antriebsvorrichtungen für Gewinde bohrerhalter, die zum Anpassen von Bohrmaschinen für Gewindebohr-und-schneidarbeiten dienen, besitzen normalerweise eine in der Längsrichtung bewegbare Spindel mit Kupplungselementen, die abwechselnd auf gegenläufige Kupplungselemente einwirken und da mit die Drehrichtung des Gewindebohrerhalters be stimmen.
Die Spinden ist üblicherweise frei gleitbar gelagert, und da sie den Gewindebohrer vorwärts- treiben muss, wenn sie gegen das Werkstück geführt wird, so folgt, dass die Vorrichtung so ausgebildet ist, dass sie die Spindel, vorwärtstreibt, wenn die Spin del nach hinten in das Gehäuse hineingedrückt wird, und die Drehrichtung der Spindel umkehrt, wenn diese nach vorn aus dem Gehäuse herausgezogen wird..
Das Gesamtgewicht der Bohrspindel, des Ge windebohrerhalters und des Gewindebohners selbst wirkt beim senkrechten Gewindebohren beim Senken der Antriebsvorrichtung auf das Werk stück auf die Kupplung in der umgekehrten Richtung ein, und zwar so lange, bis der Vor schub der Vorrichtung gegen das Werkstück be wirkt, dass der Umkehrantrieb gelöst und die Spindel nach oben durch die neutrale Stellung hindurch ge- drückt wird und in den Vorwärtsantrieb eingreift.
Das Zusammenspiel der Kupplungsglieder für den Vorwärtsantrieb hängt von der Geschicklichkeit des Benutzers ab, und wenn ein Unerfahrener versucht, die Vorwärts- oder Rückwärtsbewegungen zu sorglos ein- und auszuschalten, so entsteht ein rasselndes oder ratterndes Geräusch.
Beim Bohren von: Sack löchern wird die Bewegung :der Welle der Bohr- maschine, an der die Antriebsvorrichtung angebracht ist, von einem Anschlag angehalten, um einen Bruch des Gewindebohrers zu verhindern. Der Gewinde bohrer, der in;
dem von ihm geschnittenen Gewimde geführt wird, zieht die Bohrspindel aus der Vorrich- tung heraus, bis der Kupplungseingriff für einen fort- gesetzten Antrieb des. Gewindebohrers zu schwach wird.
Die Zähne des treibenden Gliedes der Kupp- lungseinrichtung versuchen dann, die Kupplung wie der in Eingriff zu bringen, bis der Benutzer die Spin del anhebt und dabei den Rückwärtsantrieb einkup pelt.
Der Eingriff der Zähne des vorwärtstreibenden Kupplungsgliedes ist für die Maschine nachteilig sowie für den Gewindebohrantriebsmechanismus und den Bohrer selbst.
Um diese Schwierigkeiten zu überwinden, ist die erfindungsgemässe Antriebsvorrichtung dadurch ge kennzeichnet, dass eine elastische, kipphebelartig wirkende Arretiereinrichtung auf die Werkzeughalter spindel einwirkt und eine Längsbewegung der Spindel verhindert, bis eine vorherbestimmte,
in Ider Längs richtung auf die Spindel einwirkende Kraft diese aus der einen Antriebslage in, die andere übersprin gen lässt.
Wird die Antrnebsvorrichtumg in. Verbin dung mit einem Spannfutter benutzt, das mit einem in der Längsrichtung relativ zu diesem bewegbaren Schaft versehen ist, der jedoch von der .elastischen Arretiereinrichtung an einer Bewegung in jeder Rich tung gehindert wird,
so wird der Antrieb zum Bohrer bei einer vorherbestimmten Tiefe umgekehrt, wenn die Bewegung des Vorschubgliedes der Maschine, an der dieses angebracht ist, von einem Anschlag angehalten wird.
Spannfutter mit Schaft oder Anpassungsvorrich- tung, die in der Längsrichtung in bezog auf das Hauptstück bewegbar sind, sind bereits bekannt und bilden keinen Teil der Erfindung.
Die Antriebsvorrichtung selbst kann so konstru iert werden, dass die Drehung des Bohrers von Zeit zu Zeit selbsttätig umgekehrt wird, ohne dass die Drehrichtung der Maschinenspindel oder die Rich- tung des Vorschubes geändert wird.
Die periodische Urischaltung des Bohrers bringt eine Reihe von Vorteilen mit sich, und zwar: 1. die von dem Bohrer ausgeschnittenen Späne werden abgebrochen, bevor sie die Nuten des Boh rers verstopfen können, 2. die von denn. Bohrer bei der Vorwärtsschneid- bewegun;g erzeugte Wärme kann während der umge kehrten Bewegung abstrahlen.
Auf Grund dieser Vorteile wird die Belastung des Bohrers. herabgesetzt, und es wird möglich, vollere Gewinde zu schneiden, als bisher mit einer selbst tätigen Gewindebohreinrichtung geschnitten werden konnten.
Eine erfindungsgemässe Antriebsvorrichtung für einen Gewindebohrerhalter wird, weine diese mit selbsttätiger Umsteuerung versehen ist, zweckmässig bei einer Maschine verwendet, bei der der Spindel vorschub pro Umdrehung beträchtlich geringer ist als die Gewindesteigung, wobei die resultierende Dif ferenz der Längsbewegung zwischen dem am Spin delvorschub angebrachten Teil.
der Vorrichtung und dem Halter, in dem der Gewindebohrer ruht, zum Betätigen des eingebauten Umkehrmechanismus ver wendet wird.
Diese Ausbildung stellt :den Grundgedanken für die Schaffung .einer Antriebsvorrichtung für einen Gewindebohrerhalter dar, dessen Drehrichtung ohne Umkehr des Vorschubes wiederholt umgekehrt wird, welche Antriebsvorrichtung gekennzeichnet ist durch ein, mit dem Vorschubglied einer Maschine verbun denes Gehäuse, durch eine in dem Gehäuse gela gerte,
in der Längsrichtung begrenzt bewegbare An triebsspindel für einen Gewindebohrerhalter, durch einen an der Spindel angebrachten, in bezog auf diese in der Längsrichtung bewegbaren Gewindebohrer halter, durch eine zwischen dem Gewindebohner- halter und der Antriebsspindel angeordnete elasti sche Einrichtung, die der relativen Längsbewegung des Halters und der Spindel, entgegenwirkt, durch ein Antriebseingangsglied,
das mit einer Maschinenspin del verbunden ist, durch einen zwischen dem Ein gangsglied und der Antriebsspindel, für den Ge windebohrerhalter angeordneten Umkehrmechanis mus mit gegenläufigen Zahnradelementen, durch eine an der Gewindebohrehalterspindel angebrachte Kupplungseinrichtung, die mit Elementen des Um- kehrmechanismus je nach der Lage der Antriebs- spindel in der Längsrichtung in Eingriff gelangt, welche Elemente in entgegengesetzten Richtungen umlaufen, und durch eine elastische Arretierungs einrichtung,
die eine Längsbewegung der Spindel so lange verhindert, bis die von der .elastischen Einrich tung zwischen dem Gewindebohrerhalter und der Antriebsspindel ausgeübte Kraft einen vorherbe stimmten Wert übersteigt.
Anhand der Zeichnungen werden im folgenden Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Es zeigen: Fig. l eine Darstellung im Schnitt einer Antriebs vorrichtung für ein Gewindebohrerspannfutter, wobei die obere bzw. die untere Hälfte der Zeichnung das Spannfutter in dessen vorderster bzw. hinterster Lage in bezog auf die Maschinenspindel darstellt, Fig.
2 eine ähnliche Schnittzeichnung eines Tei les einer abgeänderten Konstruktion einer Antriebs- vorrichtung für -ein Spannfutter zur Verwendung beim Gewindebohren in sehr zähen Materialien, Fig. 3 eine ähnliche Schnittzeichnung einer wei teren abgeänderten Konstruktion und die Fig. 4 eine Schnittzeichnung eines Bohrfutters für Gewindebohrer.
Die Vorrichtung besitzt ein Gehäuse 1, das an einem nicht gezeichneten Maschinenvorschubglied angebracht wird. Der Antrieb der Vorrichtung er folgt über ein Stirnzahnrad 2, das auf die Maschinen spindel aufgesetzt ist. Dieses Zahnrad treibt das Eingangsglied 3 an, das aus ,einem mit einer Innen- und Aussenverzahnung versehenen Zahnrad besteht und das in denn Gehäuse 1 bis 31 exzentrisch und drehbar gelagert ist.
Das Zahnrad 3 wirkt auf ein Reduktionsgetriebe ein, das seinerseits das. Umkehrzahnrad 4 über den in den Halsteil 41 dieses Zahnrades eingeschraubten Einsatz 5 antreibt. Der Vorwärtsantrieb der Bohr spindel 6 erfolgt über zwei Kupplungsstifte 7, die in das Umkehrzahnrad 4 eingesetzt sind. Die, Kupp lungsstifte 7 greifen in die Kupplungszähne 8 8 der Spindel 6 ein, wie in der unteren Hälfte der Fig. 1 dargestellt. Der umgekehrte An trieb der Bohrspindel. 6 erfolgt über zwei Planeten räder 9,
die in bezog auf das Gehäuse 1 feststehen und von dem Umkehrzahnrad 4 angetrieben werden. Die Planetenräkder 9 treiben ihrerseits ein Sonnen rad 10 an, das auf der Spindel 6 frei gelagert ist. Die Zahnräder 4, 9 und 10 stellen daher ein Pla- netengetriebe dar, bei dem das Umkehrzahnrad das Ringrad ist. Das Sonnenrad 10 besitzt Kupplungs zähne 101, die in der in der oberen Hälfte der Fig. 1 dargestellten Stellung in die Kupplungszähne 81 eingreifen und die Spindel 6 in der umgekehrten Richtung antreiben.
Die Bohrspindel 6 treibt ein Spannfutter 11 an, das bei der vorliegenden Kon struktion die Form eines Gewindebohrerhalters be sitzt, welcher Antrieb über drei Kugeln 12 erfolgt, ,die zwischen diesen beiden Teilen eine fast reibungs lose Verkeilung herstellen. Die Kugeln 12 werden in ihren Nuten von einer Hülse 13 festgehalten, die ihrerseits von einem Sprengring 14 festgehalten wird.
Die Länge der Keilverbindung zwischen dem Spann- fetter 11 und der Spindel 6 ist derart bemessen, dass eine relative Bewegung zwischen diesen beiden Tei len zugelassen wird, die die Länge des längsten Ge windes übersteigt, das mit der Vorrichtung geschnit- ten werden soll.
Die Längslage des Spannfutters 11 in bezug auf das Gehäuse 1 wird von einer Druck feder 15 und einer Zugfeder 16 geregelt, die so be messen sind, dass das Spannfutter 11 in einer freien Gleichgewichtslage ungefähr 9,5 mm vor der in der unteren Hälfte der Fig. 1 dargestellten Lage gehalten wird. Um zu verhindern, dass Schmutz in die Vor richtung gelangt, ist auf die Schulter einer die La gerzapfen 18 der Planetenräder 9 tragenden Konter mutter 17 eine Abdeckhülse 19 aufgesetzt.
Diese Abdeckhülse 19 trägt eine auf der Hülse 13 rei bende Dichtung 20. Um ein leichtes Zusammensetzen der Bohrspindelvorrichtung zu ermöglichen, ist die Bohrspindel 6 mit einer aufgesetzten Nase 21 ver sehen, die die Kupplungshähne 8 und 81 sowie die Nockenglieder 8a auf einem sechseckig gefrästen Teil der Bohrspindel 6 festhält, die ihrerseits von einer Schraube 22 festgehalten wird.
Zum Betrieb wird die Gewindebohrer-Antriebs spindel mit Hilfe des Gehäuses 1 fest an die Bohr maschine angeklemmt und erhält den Antrieb für das Spannfutter und den Gewindebohrer über das Zahn rad 2. Das Vorschubglied der Maschine wird in ra scher Axialbewegung gegen das Werkstück geführt, bis die Druckfeder 15, wie in der unteren Hälfte der Fig. 1 dargestellt, zusammengedrückt ist.
In diesem Augenblick wird die rasche Axialbewegung des Maschinenteils von dem Arbeiter oder selbsttätig auf die Vorschubbewegung herabgesetzt, die beträcht lich langsamer ist als die, Vorwärtsbewegung des Werkzeuges, z. B. des Gewindebohrers, der fortge setzt der Führung des bereits geschnittenen Gewin des folgt, während, das Spannfutter 11 noch von der Druckfeder 15 vorwärtsgestossen wird.
Durch die fortgesetzte Vorwärtsbewegung des Gewindebohrers zieht das Spannfutter 11 über den Haken 23 an der Zugfeder 16, während diese ihrerseits über den Stift 24 auf die Bohrspindel 6 ,einen Zug ausübt.
Die Bohr spindel 6 wird an einer Vorwärtsbewegung von dem Nockenglied 8a gehindert, das von den in Öffnun gen in dem Umkehrzahnrad 4 festgehaltenen und von einer Ringfeder 26 nach innen gedrückten Kugeln 25 zurückgehalten wird. Übersteigt der auf die Bohr spindel ausgeübte Zeig den Widerstand der Kugeln 25 gegen das Nockenglied 8a, so springt die Bohr spindel 6 über und bewegt sich nach vorn, wobei sich ,die Kupplungszähne 8 von den Kupplungsstiften 7 lösen.
Die von der Ringfeder 26 und der Zugfeder 16 ausgeübten Kräfte sind :so abgestimmt, dass im vorgenannten Fall die Kupplungszähne 81 sofort vor rücken und in die Zähne 101 greifen. Der Antrieb der Bohrspindel'., des Spannfutters und des Gewinde bohrers erfolgt nunmehr in der umgekehrten Rich tung und mit vergrösserter Drehmahl auf Grund des Unterschiedes zwischen den Durchmessern der Zahn räder 4 und 10.
Während das Gehäuse 1 die Vor schubbewegung ununterbrochen fortsetzt, kehrt das Spannfutter rasch zum Gehäuse zurück und belastet die Druckfeder 15. Wird der von der Druckfeder 15 ausgeübte Druck so gross, dass er die Zurückhaltungs kraft der unter Federdruck stehenden Kugeln 25 ge gen -das Nockenglied 8a überwindet, so bewegt sich die Bohrspindel 6 nach hinten, die Kupplungszähne 81 .lösen sich von den Zähnen 101, und die Zähne 8 greifen sofort in die Kupplungsstifte 7 .ein.
Der Ge windebohrer wird nunmehr wieder in das Werkstück hinein vorwärtsgetrieben, bis er das Gehäuse 1 (des sen Vorschub stetig fortschreitet) genügend weit überholt hat, um die Kupplungsvorrichtung für die selbsttätige Bewegungsumkehr auszulösen. Die hin und her laufenden Bewegungen des Spannfutters 11 setzen sich fort, bis die Vorschubbewegung umge kehrt wird, beispielsweise durch eine Grenzschalter- Betätigungsscheibe 27, die gegen einen Hebel .stösst (nicht dargestellt),
welcher Hebel einen Schalter be tätigt, mit der Wirkung, dass die von der Maschine auf das Gehäuse 1 übertragene Vorschubbewegung auf rasche Rückkehrbewegung umgeschaltet wird. Durch einen weiteren Grenzschalter, der nicht von der Antriebsvorrichtung für die Bohrspindel betätigt zu werden braucht, wird die rasche Rückkehrbewe gung an einem innerhalb des von .der Kugelverkei- lung zugelassenen Wanderungsbereiches liegenden, geeigneten Punkt arretiert.
Gleichzeitig kann ein Zeitrelais betätigt werden, das die rasche Bewegung neu einleitet, nachdem der Gewindebohrer aus dem Arbeitsstück herausgezogen worden ist. Diese selbst tätige Steueranlage -bildet jedoch keinen Teil der er findungsgemässen Antriebsvorrichtung.
Wird die Vorschubbewegung der Maschine auf rasche Rückkehrbewegung umgeschaltet, so wird die Umkehrkupplung durch den vergrösserten Zug der Zugfeder 16 betätigt, so dass sie den Antrieb zum Bohrer umkehrt.
Die rasche Rückkehrbewegung der Maschine, an der die spannabbrechende, selbsttätige Spannfutterantriebsvorrichtung verwendet wird,
kann beträchtlich schneller sein als die Zurücknahme des Gewindebohrers aus denn von diesem geschnittenen Gewinde. Die Länge der Keilverbindung zwischen der Spindel 6 und dem Spannfutter 11 gestattet das Zurückziehen des Gehäuses durch den Maschinen vorschub über .eine Strecke,
die die Länge des ge- schnittenen Gewindes übersteigt, so rdass in ein und derselben Bewegung das Gehäuse zurückgezogen und das Herausdrehen des Bohrers aus dem Arbeits- stück in der Folge durchgeführt werden kann.
Der Zug am Gewindebohrer ist am grössten, wenn dieser noch völlig in dem geschnittenen Gewinde sitzt, und dieser Zug kann das Gewinde nicht beschädigen.
In dem Zentpunkt, in dem der Bohrer das Gewinde- loch verlässt, kann die Zugfeder 16 erneut fast aus balanciert werden von der Druckfeder 15, so dass keine Gefahr besteht, d@ass das Gewinde in dem Werk stück beschäfdigt wird.
Die Bohrfutterantriebsvorrichtung kann zusam men mit einem Vorschub verwendet werden, der mit dem zum wirtschaftlichen Bohren eines Kernloches benötigten Vorschub zusammenfällt. Dieser Umstand ermöglicht das Anbringen von Mehrfachköpfen an der Arbeitsmaschine und setzt diese in den Stand;
aufeinanderfolgend zu bohren und Gewinde zu schneiden, wobei für beide Arbeitsvorgänge im we- sentlichen gleiche selbsttätige Arbeitszyklen verwen det werden.
Es sei darauf hingewiesen, dass die Arbeitsweise der auf die Nocke 8a einwirkenden, federbelasteten Kugeln 25 gleich der eines Kipphebelmechanismus ist, derart, dass die Spindel 6 im wesentlichen augen blicklich aus dem Vorwärts- in den Rückwärtsantrieb springt und umgekehrt, wenn die auf die Spindel einwirkenden Längskräfte den Wert Übersteigen, der erforderlich ist, damit die Nocke 8a die Kugeln bei seite drücken kann.
Als Ersatz für die Nocke 8a und die federbelasteten Kugeln 25 kann deshalb eine an- Idere Vorrichtung ähnlicher Art dienen, die eine der artige kipphebelartige Funktion ausübt.
Bei einer abgeänderten Ausführungsform der Konstruktion kann die Druckfeder 15 weggelassen werden. Die Vorrichtung wird dann zusammen mit einem Spannfutter bekannter Ausführung unter Ver wendung einer inneren, zusammendrückbaren Feder benutzt.
Einer,der Vorzüge der Antriebsvorrichtung nach der Erfindung besteht darin, dass Gewinde in relativ zähen Materialien gebohrt worden können. Bisher war es allgemein üblich, diese mit einem Handwerk zeug zu schneiden.
Dieses Verfahren weist jedoch den bedeutenden Nachteil auf, dass nach jeder Umkehrung der Schnitt richtung des Gewindebohrers mit der Zerspanung neu begonnen werden russ, wenn der Punkt des Anfangsspankontaktes immer am Scheitel der Scheidkanten des Gewindebohrers liegt, welcher Um stand eine denkbar ungünstige Bedingung darstellt. Nachdem einmal der Span beginnt,
über die Werk- zeugfläche zu gleiten (im Innern der Nute des Ge- windebohrers), bewegt sich der Punkt des Span kontaktes vom Scheitel hinweg.
Das sofortige Aussetzen der Schneidkraft bei dem vorliegenden Antriebsmechanismus lässt zu, dass der Gewindebohrer eine Spanbildung zurücklässt, die sich der eines Spanes in voller Entwicklung annä hert.
Nimmt der Bohrer den Schnitt wieder auf, so russ er die volle Stossbelastung eines unterbroche nen Schnittes auffangen, in diesem Falle jedoch ab- seits des schwächsten Punktes der Schnittbildung an einer Stelle, an der der Querschnitt kräftig genug ist, um der Belastung standzuhalten.
Ein weiterer Vorteil der periodischen Umkehrun gen der Drehrichtung des Gewindebohrers liegt darin,, dass ein grosser Teil der bei der Vorwärts schnedbewegung des Gewindebohrers erzeugten Hitze Zeit genug hat, sich während der Umkehr- bewegung zu verteilen, so dass eine Beschädigung des Bohrers weitgehend vermieden wird.
Werden Gewinde in Materialien grosser Zähig keit geschnitten, so ist es wichtig, dass die Länge eines jeden Schnitthubes kurz gehalten wird, um eine Überhitzung des Gewindebohrers vor Beendi gung der Vorwärtsbewegung zu vermeiden.
Diese Bedingung kann mit denn bereits beschriebenen Antriebsmechanismus erfüllt werden mit der Aus nahme des Anfangsschneidhubes aus der Ruhestel lung heraus. Hierbei kann die Arbeitsdauer jedoch zu lang werden, wenn das Einschneiden von Gewin den in Materialien aussergewöhnlicher Zähigkeit un ternommen wird.
Diese Schwierigkeit wird dadurch Überwunden, dass ausser der Feder 15 eine Druck feder verwendet wird, die nur während der An fangsschnittbewegung auf das Spannfutter einen nach aussen wirkenden Druck ausübt.
Die in der Fig. 2 dargestellte Konstruktion stellt eine Ergänzung der Vorrichtung nach Fig. 1 dar und befindet sich innerhalb der abgeänderten Ab deckhülse 191. Der Zweck dieser Abänderung be steht darin, zu sichern, d!ass der erste Schnitt des Gewindebohrers nicht übermässig lang ist, um eine Zerstörung des Bohrers zu vermeiden.
Nach der Fig. 2 ist eine zusätzliche Druckfedere 28 mit dem einen Ende an einer mit einer Schulter versehenen Buchse 29 und mit dem anderen Ende an einer Hülse 30 fest angebracht.
Diese Teile gleiten frei in der abgeänderten Ab deckhülse 191, die auf die abgeänderte Schlussmut ter 171 aufgeschraubt ist. Die Mutter 171 ist ge schlitzt und trägt auf den Stiften 32 Sperrklinken 31. Die Klinken 31 sind mit Sacklöchern versehen, in denen Federn. 33 ruhen, die gegen Betätigungsstifte 34 drücken.
In Löchern in der Mutter 171 ruhen Gleitstifte 35, die in ihrer Längsrichtung von einer Nockenfläche 40 bewegt werden, wenn sich die ab- geänderte Bohrspindel 61 vorwärts und rückwärts bewegt.
Die mit :einer Schulter versehene Buchse 29 besitzt eine innere, ringförmige Nute, die mit einem Klemmring 36 ,zusammenwirkt, der in einer ringför- migen Nute in der Hülse 13 ruht.
Die Gleichgewichtslage des Bohrfutters 11 wird nunmehr zu Beginn des selbsttätigen Bohrzyklus von der Druckfeder 28 ausser von der Druckfeder 15 und der Zugfeder 16 bestimmt. In dieser Lage liegt die Hülse 30 an den Enden der Klinken 31 an, die deren Bewegung nach innen verhindern. Die Druckfeder 28 ist so angeordnet, .dass in dieser Lage deren Kraft den Zug der Zugfedar 16 erhöht, wenn die Bohrspindel 61 ihre Antriebslage einnimmt, bei ,
der die Kupplungsstifte 7 in die Kupplungszähne 8 greifen, wie in der unteren Hälfte der Fig. 1 dairge- stellt. Die Druckfeder 28 wird daher so eingestellt, dass nur eine geringe Vorwärtsbewegung des Spann futters 11 erfolgt, bevor das Nockenglied 8a den Widerstand überwindet, der von den federbelasteten Kugeln 25 geboten wird, mit der Wirkung, dass die Bohrspindel 61 überspringt und sich nach vorn be- wiegt,
so dass der Gewindebohror nunmehr in der umgekehrten Richtung angetrieben wird.
Zum Betrieb wird das Vorschubglied der Bohr maschine in rascher Querbewegung gegen das Werk stück geführt, bis die Druckfeder 28 zusammenge drückt ist, wie in der unteren Hälfte der Fig. 2 dar gestellt. In diesem Augenblick wird die rasche Axial bewegung der Maschine auf die Vorschubbewegung herabgesetzt, die beträchtlich langsamer ist als die Vorwärtsbewegung des Gewindebohrers, der fort- fährt, der Führung zu folgen, die er bereits geschnit ten hat, während die Druckfeder 28 gegen die Buchse 29 gestossen wird,
die ihrerseits gegen den Klemm ring 14 an dem Schaft des Spannfutters 13 stösst. Durch die fortgesetzte Vorwärtsbewegung des Boh rers überwindet, nachdem das Spannfutter 11 seine freie Lage wiedergewonnen hat, das Nockenglied 8a alsbald den von den federbelasteten Kugeln erzeug ten Widerstand und wirkt dabei auf dien Umkehran trieb ein.
Das unter der Einwirkung der Zugfeder 16 er folgende Vorwärtsspringen der Bohrspindel<B>61</B> in den Umkehrantrieb setzt die Gleitstifte 35 frei, die längs der Nockenfläche 40 hinabgleiten und zugleich von den Federn 33 über die Betätigungsstifte 34 radial nach innen gestossen werden. Setzt das Ge häuse 1 die Vorschubbewegung ununterbrochen fort, so kehrt das Bohrfutter 11 rasch zum Gehäuse zurück. Der Klemmring 14 an dem Bohrfutter 11 stösst die Buchse 29 zusammen mit der Druckfeder 28 und der Hülse 30 zurück.
Da sich die Stifte 35 bewegt haben, können die Klinken 31 zurück schwenken, und die Hülse 30 überwindet den Wider stand der schwachen Federn 33 und hebt die Klinken in die Stellung der oberen Hälfte der Fig. 2, wobei die Feder 28 entlastet und die Hülse 30 gegen .eine Bewegung nach aussen arretiert ward.
Die Arbeit der selbsttätigen Kupplungsvorrichtung wird nunmehr von der Druckfeder 15 und der Zugfeder 16, genau wie bei der Fig. 1 beschrieben, geregelt, bis, wie zu vor, die Grenzschalter-Betätigungsscheibe 27 gegen einen Hebel stösst (nicht dargestellt) mit der Wirkung, dass die auf das Gehäuse 1 übertragene Vorschub bewegung der Maschine auf rasche Rückkehrbewe gung umgeschaltet wird.
Die rasche Rückkehrbewegung der Maschine wird beträchtlich schneller .gewählt als die Zurücknahme des Gewindebohrers aus dem von diesem geschnit tenen Gewinde. Während des Rückkehrganges zieht der Bohrer das Spannfutter 11 und mit diesem die Hülse 13 vom Gehäuse 1 hinweg. Bei dieser Bewe gung wird der Klemmring 36 von der Hülse 13 mit genommen und zieht die Hülse 30 aus dem Ein griff mit den Klinken 31, die die Stifte 34 nach in nen schwenken.
Um die Antriebsvorrichtung für den nächsten Gewindebohrzyklus vorzubereiten, sind die Stifte 37 vorgesehen, die von den Federn 38 gegen die Wirkung der Federklammern 39 nach aussen gedrückt werden. Die Stifte 37 müssen durch Niederdrücken der Klammern 39 entweder von Hand oder durch Berührung mit einem feststehenden Teil der Ma schine in den Weg der Hülse 30 gestossen werden. Die Stifte 37 wirken dann als Anschlag für d=ie Hülse 30.
Danach wird das Spannfutter 11 mit Hilfe der Schalterbetätigungsscheibe 27 gegen das Ge häuse 1 gestossen, wobei die Feder 28 zusammen gedrückt und bewirkt wird, dass die Bohrspindel <B>61</B> in die Antriebsstellung überspringt, wobei gleichzei tig die Klinken 31 in die in der unteren Hälfte der Fig. 2 dargestellte Lage herausgeschwenkt werden.
Diese abgeänderte Konstruktion ist für die Ver wendung mit weichen Materialien nicht geeignet wegen der verkürzten Anfangsschneidbewegung des Gewindebohrers, die nicht zulässt, dass dieser ein genügend tiefes Gewinde schneidet, um den notwen digen Zug zum Überwinden des Widerstandes gegen die Umkehrung des Antriebes ausüben zu können,
der von den unter Federdruck stehenden Kugeln. 25 erzeugt wird.
Die in der Fig. 3 dargestellte Konstruktion der Antriebsvorrichtung :ist an stich nicht dafür eingerich- tet, die Gewindebohrrichtung ohne Umkehrung des Vorschubes umzukehren. Die Vorrichtung hat jedoch die Aufgabe, dafür zu sorgen, dass der Gewindeboh rer sich immer in der Vorwärtsrichtung dreht, wenn er das Arbeitsstück berührt. Die Antriebsvorrichtung kann jedoch eine wiederholde Umkehrung des An triebs bewirken, wenn ein federbelasteter Gewinde bohrerhalter bekanntor Ausführung,
wie weiter un ten beschrieben wird, verwendet wird.
Das obere, in der Zeichnung linke Ende der An- triebsvonrichtung ist in. genau derselben Weise kon- struiert wie der gleiche Teil der in der Fig. 1 dar- gestellten Vorrichtung.
In der Fig. 3 sind die Teile, die denen der Fig. 1 entsprechen, mit den gleichen Bezugsziffern versehen, weshalb eine wiederholte Beschreibung deren Arbeitsweise nicht :erforderlich isst.
Bei dieser Konstruktion wird einte abgeänderte Bohrspindel 42 von einer Feder 41 nach hinten gedrückt, die zwischen einer an der Spindel vorge sehenen Schulter und dein. Laufring 44 eines Axial. kugellagers angeordnet ist, welches Kugellager von einem .m eine Abdeckhülse 46 eingeschraubten Glied 45 getragen wird.
Die Feder 41 ist so dimensioniert, @dass sie das Gewicht der Spindel 42 zusammen mit dem dies Bohrfutter 43 bei Verwendung in senkrechter Lage ausgleicht und) zugleich genügend Kraft besitzt, um die Spindel gegen den von den Kugeln 25 erzeug ten Widerstand anzuheben, wobei sie mit dem Vor- wärtsantrieb in Eingriff kommt, wenn auf die Spin del kein Längszug ausgeübt wird.
Diese Anordnung sichert natürlich, dass der Gewiudebohror sich in der Vorwärtsrichtung dreht, wenn er das Werkstück berührt.
Um die wiederholte Umkehrbewegung der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Konstruktionen zu bewir ken, wird auf die Spindel die in, der Fig. 4 darge- stellte, besondere Ausführung eines Spannfutters aufgesetzt. Dieses Spannfutter ist im Handel erhält lich und besitzt einen Schaft 50, der mit dem Halter 51 mittels Kugelverkeilung verbunden ist.
Der Schaft 50 und der Halter 51 stehen miteinander durch eine Feder 52 in: Verbindung, die sowohl als Zug- wie auch als Druckfeder wirkt, so dass sie jeder Längs versetzung des Halters 51 aus der in der Zeichnung dargestellten, neutralen Lage einen Widerstand ent gegenzusetzen sucht.
Es ist zu ersehen, dass das Spannfutter danach die gleiche Funktion ausübt wie die Teile 11 bis 16 der Fig. 1. Die Feder 52 übt auf die Spindel einen Zug oder einen Druck aus, der ausreicht, um eine Längs bewegung zur Umkehrung der Drehrichtung zu be wirken, wenn sich der Abstand zwischen dem Halter 51 und dem Vorschubglied der Maschine in genü gendem Ausmass vergrössert oder verkleinert hat.
Drive device for a tool holder on tapping or cutting machines The invention relates to a Antriebvor device for a tool holder on tapping or tapping machines, with a housing that is connected to the feed member of the machine, and with a tool holder spindle that is in the housing the longitudinal direction between a front and a rear position can be moved back and forth, in which positions it is accordingly einkup pelt for a drive in the backward or forward direction.
The usual drive devices for thread drill holders, which are used to adapt drills for tapping and cutting work, usually have a longitudinally movable spindle with coupling elements that act alternately on opposing coupling elements and because agree with the direction of rotation of the tap holder.
The spindle is usually freely slidable and since it must propel the tap forward when it is guided against the workpiece, it follows that the device is designed to propel the spindle forward when the spindle moves backwards the housing is pushed in, and the direction of rotation of the spindle reverses when it is pulled forward out of the housing ..
The total weight of the drilling spindle, the tap holder and the thread polisher itself acts on the coupling in the opposite direction during vertical tapping when the drive device is lowered onto the workpiece, until the device is pushed forward against the workpiece, that the reversing drive is released and the spindle is pushed up through the neutral position and engages in the forward drive.
The interaction of the coupling elements for the forward drive depends on the skill of the user, and if an inexperienced person tries to turn the forward or backward movements on and off too carelessly, a rattling or rattling noise is produced.
When drilling blind holes, the movement of: the shaft of the drilling machine to which the drive device is attached is stopped by a stop to prevent the tap from breaking. The tap that is used in;
is guided by the thread cut by it, the drilling spindle is pulled out of the device until the coupling engagement becomes too weak for a continued drive of the tap.
The teeth of the driving member of the clutch device then try to bring the clutch into engagement again until the user lifts the spindle and thereby engages the reverse drive.
The engagement of the teeth of the advancing clutch member is detrimental to the machine as well as to the tap drive mechanism and the drill itself.
In order to overcome these difficulties, the drive device according to the invention is characterized in that an elastic, rocker arm-like locking device acts on the tool holder spindle and prevents a longitudinal movement of the spindle until a predetermined,
Force acting on the spindle in the longitudinal direction causes it to jump out of one drive position and the other.
If the drive device is used in connection with a chuck which is provided with a shaft which is movable in the longitudinal direction relative to the latter, but which is prevented from moving in any direction by the elastic locking device,
thus the drive to the drill is reversed at a predetermined depth when the movement of the feed member of the machine to which it is attached is stopped by a stop.
Chucks with a shank or an adapter which can be moved in the longitudinal direction with respect to the main part are already known and do not form part of the invention.
The drive device itself can be designed so that the rotation of the drill is automatically reversed from time to time without changing the direction of rotation of the machine spindle or the direction of feed.
The periodic primary circuit of the drill brings a number of advantages, namely: 1. the chips cut out by the drill are broken off before they can clog the grooves of the drill, 2. those of then. Drill during the forward cutting movement; g heat generated can radiate during the reverse movement.
Because of these advantages, the load on the drill. reduced, and it becomes possible to cut fuller threads than could previously be cut with a self-acting tapping device.
A drive device according to the invention for a tap holder is, if it is provided with automatic reversing, expediently used in a machine in which the spindle feed per revolution is considerably less than the thread pitch, the resulting difference in the longitudinal movement between the part attached to the spindle feed .
the device and the holder in which the tap rests, is used to operate the built-in reversing mechanism.
This training represents: the basic idea for creating .einer drive device for a tap holder, the direction of rotation of which is repeatedly reversed without reversing the feed, which drive device is characterized by a housing verbun with the feed member of a machine, by a gela in the housing ,
In the longitudinal direction limited movable to drive spindle for a tap holder, by a threaded tap holder attached to the spindle and movable in the longitudinal direction by an elastic device arranged between the tap holder and the drive spindle, which controls the relative longitudinal movement of the holder and the spindle, counteracted by a drive input member,
which is connected to a machine spindle, by a reversing mechanism with counter-rotating gear elements arranged between the input link and the drive spindle for the tap holder, by a coupling device attached to the tap holder spindle that communicates with elements of the reversing mechanism depending on the position of the drive - Spindle engages in the longitudinal direction, which elements rotate in opposite directions, and by means of an elastic locking device,
which prevents longitudinal movement of the spindle until the force exerted by the .elastic Einrich device between the tap holder and the drive spindle exceeds a predetermined value.
The following exemplary embodiments of the invention are explained in more detail with reference to the drawings. 1 shows a representation in section of a drive device for a tap chuck, the upper and lower halves of the drawing showing the chuck in its foremost or rearmost position in relation to the machine spindle,
2 is a similar sectional drawing of part of a modified construction of a drive device for a chuck for use in tapping in very tough materials, FIG. 3 is a similar sectional drawing of a further modified construction, and FIG. 4 is a sectional drawing of a drill chuck for taps.
The device has a housing 1 which is attached to a machine feed member, not shown. The drive of the device he follows via a spur gear 2, which is placed on the machine spindle. This gear wheel drives the input member 3, which consists of a gear wheel provided with internal and external teeth and which is mounted eccentrically and rotatably in the housing 1 to 31.
The gear wheel 3 acts on a reduction gear, which in turn drives the reversing gear wheel 4 via the insert 5 screwed into the neck part 41 of this gear wheel. The drilling spindle 6 is driven forward via two coupling pins 7 which are inserted into the reversing gear 4. The, coupling pins 7 engage in the coupling teeth 8 8 of the spindle 6, as shown in the lower half of FIG. The reverse to drove the drilling spindle. 6 takes place via two planetary gears 9,
which are fixed with respect to the housing 1 and are driven by the reversing gear 4. The planet wheels 9 in turn drive a sun wheel 10 which is freely mounted on the spindle 6. The gears 4, 9 and 10 therefore represent a planetary gear in which the reversing gear is the ring gear. The sun gear 10 has coupling teeth 101 which, in the position shown in the upper half of FIG. 1, engage the coupling teeth 81 and drive the spindle 6 in the opposite direction.
The drill spindle 6 drives a chuck 11, which is in the form of a tap holder in the present construction, which drive takes place via three balls 12, which produce an almost frictionless wedging between these two parts. The balls 12 are held in their grooves by a sleeve 13, which in turn is held in place by a snap ring 14.
The length of the wedge connection between the clamping grease 11 and the spindle 6 is dimensioned such that a relative movement between these two parts is permitted which exceeds the length of the longest thread that is to be cut with the device.
The longitudinal position of the chuck 11 with respect to the housing 1 is regulated by a compression spring 15 and a tension spring 16, which are measured so that the chuck 11 is in a free equilibrium position about 9.5 mm in front of the in the lower half of FIG 1 is held in the position shown. To prevent dirt from getting into the device, a cover sleeve 19 is placed on the shoulder of a bearing pin 18 of the planetary gears 9 bearing counter nut 17.
This cover 19 carries a rei on the sleeve 13 seal 20. To allow easy assembly of the drilling spindle device, the drilling spindle 6 is seen with an attached nose 21 ver that the coupling taps 8 and 81 and the cam members 8a on a hexagonal milled part the drilling spindle 6, which in turn is held by a screw 22.
To operate the tap drive spindle with the help of the housing 1 is firmly clamped to the drilling machine and receives the drive for the chuck and the tap via the toothed wheel 2. The feed member of the machine is guided in ra shear axial movement against the workpiece until the compression spring 15, as shown in the lower half of FIG. 1, is compressed.
At this moment the rapid axial movement of the machine part is reduced by the worker or automatically to the feed movement, which is considerably slower than the Lich forward movement of the tool, e.g. B. the tap, which continues the leadership of the already cut thread follows, while the chuck 11 is still pushed forward by the compression spring 15.
As a result of the continued forward movement of the tap, the chuck 11 pulls the tension spring 16 via the hook 23, while the latter in turn exerts a tension on the drill spindle 6 via the pin 24.
The drilling spindle 6 is prevented from moving forward by the cam member 8a, which is held back by the balls 25 held in opening in the reverse gear 4 and pressed inward by an annular spring 26. If the point exerted on the drilling spindle exceeds the resistance of the balls 25 against the cam member 8a, the drilling spindle 6 jumps over and moves forward, with the coupling teeth 8 loosening from the coupling pins 7.
The forces exerted by the annular spring 26 and the tension spring 16 are: coordinated so that in the aforementioned case the clutch teeth 81 immediately move forward and engage the teeth 101. The drive of the drill spindle, the chuck and the thread drill is now carried out in the opposite direction and with an enlarged turning tool due to the difference between the diameters of the gears 4 and 10.
While the housing 1 continues the advancing movement without interruption, the chuck quickly returns to the housing and loads the compression spring 15. If the pressure exerted by the compression spring 15 is so great that it counteracts the restraint force of the balls 25 under spring pressure, the cam member 8a, the drilling spindle 6 moves backwards, the coupling teeth 81. Detach themselves from the teeth 101, and the teeth 8 immediately engage in the coupling pins 7.
The Ge thread drill is now driven forward again into the workpiece until it has overtaken housing 1 (the feed progresses steadily) sufficiently far to trigger the coupling device for the automatic reversal of movement. The back and forth movements of the chuck 11 continue until the feed movement is reversed, for example by a limit switch actuating disk 27 which .stösst against a lever (not shown),
which lever actuates a switch with the effect that the feed movement transmitted from the machine to the housing 1 is switched to a rapid return movement. A further limit switch, which does not need to be actuated by the drive device for the drilling spindle, arrests the rapid return movement at a suitable point located within the migration area permitted by the ball locking.
At the same time, a time relay can be actuated, which initiates the rapid movement again after the tap has been pulled out of the workpiece. This self-operating control system does not form part of the drive device according to the invention.
If the feed movement of the machine is switched to a rapid return movement, the reversing clutch is actuated by the increased tension of the tension spring 16, so that it reverses the drive to the drill.
The rapid return movement of the machine on which the break-off self-acting chuck drive device is used,
can be considerably faster than withdrawing the tap from the thread cut from it. The length of the key connection between the spindle 6 and the chuck 11 allows the housing to be withdrawn by the machine advancing over a distance.
which exceeds the length of the cut thread, so that the housing can be withdrawn in one and the same movement and the drill can then be screwed out of the workpiece.
The pull on the tap is greatest when it is still fully seated in the cut thread, and this pull cannot damage the thread.
At the center point at which the drill leaves the threaded hole, the tension spring 16 can again be almost balanced out by the compression spring 15, so that there is no risk of the thread in the workpiece being damaged.
The chuck drive device can be used together with a feed that coincides with the feed required for economical drilling of a core hole. This fact enables multiple heads to be attached to the working machine and enables them to stand;
to drill and thread in succession, with essentially the same automatic work cycles being used for both work processes.
It should be noted that the operation of the spring-loaded balls 25 acting on the cam 8a is the same as that of a rocker arm mechanism, in such a way that the spindle 6 jumps essentially instantaneously from forward to reverse drive and vice versa when the on the spindle acting longitudinal forces exceed the value that is required so that the cam 8a can push the balls aside.
As a replacement for the cam 8a and the spring-loaded balls 25, another device of a similar type can therefore be used, which performs a function similar to that of a rocker arm.
In a modified embodiment of the construction, the compression spring 15 can be omitted. The device is then used together with a chuck of known design using an internal compressible spring.
One of the advantages of the drive device according to the invention is that threads can be drilled in relatively tough materials. Up until now it was common practice to cut this with a hand tool.
However, this method has the significant disadvantage that after each reversal of the cutting direction of the tap, machining is restarted if the point of initial chip contact is always at the apex of the cutting edge of the tap, which is a very unfavorable condition. Once the chip begins,
To slide over the tool surface (inside the groove of the tap), the point of chip contact moves away from the apex.
The immediate suspension of the cutting force with the present drive mechanism allows the tap to leave behind chip formation that approximates that of a chip in full development.
If the drill resumes the cut, it absorbs the full impact load of an interrupted cut, but in this case away from the weakest point of the cut at a point where the cross section is strong enough to withstand the load.
Another advantage of the periodic reversals of the direction of rotation of the tap is that a large part of the heat generated during the forward cutting movement of the tap has enough time to distribute itself during the reversing movement, so that damage to the drill is largely avoided .
If threads are cut in materials with great toughness, it is important that the length of each cutting stroke is kept short in order to avoid overheating of the tap before the end of the forward movement.
This condition can be met with the drive mechanism already described with the exception of the initial cutting stroke from the rest position. However, the working time can be too long if the thread cutting is undertaken in materials with exceptional toughness.
This difficulty is overcome in that, in addition to the spring 15, a compression spring is used which only exerts an outward pressure on the chuck during the initial cutting movement.
The construction shown in Fig. 2 is a supplement to the device of Fig. 1 and is located within the modified cover sleeve 191. The purpose of this modification is to ensure that the first cut of the tap is not excessively long is to avoid destroying the drill.
According to FIG. 2, an additional compression spring 28 is firmly attached at one end to a bushing 29 provided with a shoulder and at the other end to a sleeve 30.
These parts slide freely in the modified cover sleeve 191, which is screwed onto the modified final nut 171. The nut 171 is ge slotted and carries on the pins 32 pawls 31. The pawls 31 are provided with blind holes in which springs. 33 rest, which press against actuating pins 34.
Sliding pins 35 rest in holes in the nut 171 and are moved in their longitudinal direction by a cam surface 40 when the modified drill spindle 61 moves forwards and backwards.
The bushing 29 provided with a shoulder has an inner, annular groove which cooperates with a clamping ring 36, which rests in an annular groove in the sleeve 13.
The equilibrium position of the drill chuck 11 is now determined at the beginning of the automatic drilling cycle by the compression spring 28, apart from the compression spring 15 and the tension spring 16. In this position, the sleeve 30 rests against the ends of the pawls 31, which prevent their movement inward. The compression spring 28 is arranged so that in this position its force increases the tension of the tension spring 16 when the drilling spindle 61 assumes its drive position,
which the coupling pins 7 engage in the coupling teeth 8, as shown in the lower half of FIG. The compression spring 28 is therefore set so that only a slight forward movement of the chuck 11 takes place before the cam member 8a overcomes the resistance offered by the spring-loaded balls 25, with the effect that the drill spindle 61 skips and moves forward - weighs,
so that the tap is now driven in the opposite direction.
To operate the feed member of the drilling machine is performed in rapid transverse movement against the work piece until the compression spring 28 is pressed together, as shown in the lower half of FIG. At this point the rapid axial movement of the machine is reduced to the feed movement, which is considerably slower than the forward movement of the tap, which continues to follow the guide it has already cut while the compression spring 28 against the bush 29 is pushed,
which in turn abuts against the clamping ring 14 on the shaft of the chuck 13. The continued forward movement of the drill overcomes after the chuck 11 has regained its free position, the cam member 8a soon the resistance generated by the spring-loaded balls and acts on dien Umkehran a drive.
The forward jumping of the drill spindle 61 into the reversing drive under the action of the tension spring 16 releases the slide pins 35, which slide down along the cam surface 40 and at the same time are pushed radially inward by the springs 33 via the actuating pins 34 . If the housing 1 continues the feed movement without interruption, the chuck 11 quickly returns to the housing. The clamping ring 14 on the drill chuck 11 pushes the bush 29 back together with the compression spring 28 and the sleeve 30.
Since the pins 35 have moved, the pawls 31 can pivot back, and the sleeve 30 overcomes the opposing position of the weak springs 33 and lifts the pawls in the position of the upper half of FIG. 2, the spring 28 relieved and the sleeve 30 was locked against a movement to the outside.
The work of the automatic coupling device is now controlled by the compression spring 15 and the tension spring 16, exactly as described in FIG. 1, until, as before, the limit switch actuating disk 27 pushes against a lever (not shown) with the effect that the transmitted to the housing 1 feed movement of the machine is switched to rapid return movement.
The rapid return movement of the machine is selected considerably faster than the withdrawal of the tap from the thread cut by it. During the return walk, the drill pulls the chuck 11 and with it the sleeve 13 away from the housing 1. In this movement, the clamping ring 36 is taken from the sleeve 13 and pulls the sleeve 30 out of the A handle with the pawls 31, which pivot the pins 34 in NEN.
In order to prepare the drive device for the next tapping cycle, the pins 37 are provided, which are pressed outward by the springs 38 against the action of the spring clips 39. The pins 37 must be pushed into the path of the sleeve 30 by depressing the clips 39 either by hand or by contact with a fixed part of the Ma machine. The pins 37 then act as a stop for the sleeve 30.
The chuck 11 is then pushed against the housing 1 with the aid of the switch actuating disk 27, the spring 28 being compressed and causing the drilling spindle 61 to jump into the drive position, with the pawls 31 in the position shown in the lower half of FIG. 2 can be pivoted out.
This modified design is not suitable for use with soft materials because of the shortened initial cutting movement of the tap, which does not allow the tap to cut a thread deep enough to be able to exert the necessary pull to overcome the resistance to the reversal of the drive,
of the balls under spring pressure. 25 is generated.
The construction of the drive device shown in FIG. 3 is not set up to reverse the tapping direction without reversing the feed rate. However, the device has the task of ensuring that the thread tap always rotates in the forward direction when it touches the workpiece. However, the drive device can cause a repeated reversal of the drive if a spring-loaded tap holder is knownor design,
is used as described below.
The upper end of the drive device, on the left in the drawing, is constructed in exactly the same way as the same part of the device shown in FIG.
In Fig. 3, the parts which correspond to those of Fig. 1 are given the same reference numerals, which is why a repeated description of their operation is not necessary.
In this construction, a modified drill spindle 42 is pushed back by a spring 41 between a shoulder provided on the spindle and your. Race 44 of an axial. Ball bearing is arranged, which ball bearing of a .m a cover sleeve 46 screwed member 45 is carried.
The spring 41 is dimensioned so that it balances the weight of the spindle 42 together with the drill chuck 43 when used in a vertical position and) at the same time has enough force to lift the spindle against the resistance generated by the balls 25, whereby it comes into engagement with the forward drive when no longitudinal pull is exerted on the spindle.
This arrangement naturally ensures that the thread drill rotates in the forward direction when it contacts the workpiece.
In order to effect the repeated reversal movement of the constructions shown in FIGS. 1 and 2, the special version of a chuck shown in FIG. 4 is placed on the spindle. This chuck is commercially available Lich and has a shaft 50 which is connected to the holder 51 by means of ball wedging.
The shaft 50 and the holder 51 are connected to each other by a spring 52: connection that acts as both a tension and a compression spring, so that they oppose any longitudinal displacement of the holder 51 from the neutral position shown in the drawing, a resistance ent seeks.
It can be seen that the chuck then performs the same function as parts 11 to 16 of FIG. 1. The spring 52 exerts a tension or a pressure on the spindle which is sufficient to move longitudinally to reverse the direction of rotation be effective when the distance between the holder 51 and the feed member of the machine has increased or decreased to a sufficient extent.