Einrichtung zum gleichsinnigen Ausrichten und anschliessenden Zusammenführen von vorsortiert zugeführten länglichen Werkstücken einheitlicher Abmessungen
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Einrichtung zum gleichsinnigen Ausrichten und anschliessenden Zusammenführen in einer Führungsrinne von unausgerichtet und nach ihrer Beschaffenheit vorsortiert, auf eine Ausrichtvorrichtung aufgegebenen läng- lichen Werkstücken rechteckigen Querschnittes und einheitlicher Abmessungen wie Klötzchen, Schachteln usw. Es sind Vorrichtungen der beschriebenen Art bekannt, bei welchen die Werkstücke wahllos einer Richteinrichtung aus mehreren nebeneinander liegenden, endlosen Transportbändern zugeführt werden, deren Vorschubgeschwindigkeiten von der Mitte aus nach beiden Seiten abnehmen.
Durch diese Geschwindigkeitsdifferenzen wird eine Richtwirkung erzielt, welche die Werkstücke mit der Längsachse annähernd in die Transport-Richtung zu schieben versucht. Auf der ausgangsseitigen Bandumlenkrolle sind zwischen den einzelnen Transportbändern diese letzteren überragende Abweisscheiben angebracht, welche gegenläufig zur Bandrolle angetrieben und am Durchmesser mit einem scharfen Gewinde versehen sind. Anschliessend an die Bandumlenkrolle mit Abweisscheiben ist eine in Kanäle unterteilte Rutsche angebracht, an deren unterm Ende eine rechtwinklig zur Fallrichtung arbeitende Ausstossvorrichtung die geordneten Werkstücke in eine Führungsrinne stösst, welche beispielsweise zu einer Abfüllvorrichtung führen kann.
Unmittelbar vor dem Einmünden der Rutsche in die Führungsrinne befindet sich eine quer über die Kanäle führende Wippe mit einem in jedem Kanal eingreifenden Halteorgan. Diese Halteorgane klemmen die Werkstücke in den Kanälen fest und lösen sich kurzzeitig beim Einfahren der Ausstossvorrichtung in ihre Umkehrstellung, um je ein Werkstück freizugeben. Vor der Wippe und am oberen Ende der Rutsche ist über die ganze Breite je eine Klappe angebracht, über welche die Werkstücke gleiten und je auf ein elektrisches Schaltorgan wirken.
Durch das Gewicht einer Anzahl von Werkstücken werden die Klappen nach unten gedrückt. Bei Betätigung der unteren Klappe tritt die Ausstosseinrichtung in Funktion, während beim Niederdrücken der oberen Klappe die Bandtransporteinrichtung unterbrochen wird.
Diesen Vorrichtungen haften verschiedene Mängel an. So entfällt zum Beispiel bei ungleicher Dicke der Transportbänder oder ungleichen Höhen der Führungsbahnen derselben oder bei Verschmutzung die Richtwirkung. Die Werkstücke bewegen sich schief auf die Abweisscheiben zu und stellen sich dort quer zur Transportrichtung und blockieren damit die Eingänge in die Kanäle der Rutsche.
Handelt es sich um relativ leichte Werkstücke, so genügt der Druck, der bestimmt ist durch die Reibung zwischen Transportband und Werkstück, nicht, um zufälligerweise mit ihrer Stirnseite an die Abweisscheiben stossende Werkstücke nach der Seite hin in die Kanäle zu schieben.
Weiter sind mechanische Klappen dieser Grössenordnung zu träge, als dass sie auf eine bestimmte Zahl Werkstücke vom Gewicht einiger Gramms abgestimmt, schaltbar ausgeführt werden könnten.
Dem Werkstückhalteorgan vor der Führungsrinne, das eine zeitlich festgesetzte Lösedauer besitzt, haftet der Nachteil an, dass die Beschleunigungszeit des Werkstückes auf einer relativ flachen Rutsche auf Grund von Reibungsdifferenzen sehr stark schwanken kann. Es besteht die Möglichkeit, dass das Werkstück nicht innerhalb der Lösedauer wegnitscht, oder dass ein nachfolgendes ebenfalls noch durchfällt, was in beiden Fällen zu Betriebsstörungen Anlass geben kann.
Die vorliegende Erfindung zeigt eine Lösung zum Beheben der beschriebenen Nachteile. Sie ist dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrichtevorrichtung mit mindestens einem endlosen Transportband versehen ist, über dessen oberen Trum eine Anzahl von Richtblechen angeordnet sind, deren Höhe und Abstand voneinander dem Querschnitt der Werkstücke angepasst sind und deren Vorderkanten, in der Förderrichtung gesehen, nach hinten oben angeschrägt und von der Mitte aus nach beiden Seiten hin gestaffelt verkürzt sind, wobei die durch die Richtbleche gebildeten Kanäle in eine in Kanäle unterteilte, in die Führungsrinne mündende Rutsche münden, und ferner durch eine über die ganze Breite der Rutsche reichende Wippe mit je einem in jeden Rutschenkanal eingreifenden Druckorgan und Schleusenelement sowie durch eine in der Führungsrinne angeordnete Sperrstufe.
Die Zeichnung stellt ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dar und zeigt:
Fig. 1 einen Längsschnitt nach der Linie I-I der Fig. 2, Schleuse in geschlossenem Zustand dargestellt
Fig. 2 einen Grundriss der Vorrichtung nach Fig. 1;
Fig. 3 einen Teilschnitt wie Fig. 1, Schleuse in offenem Zustand dargestellt, und
Fig. 4 eine schematische Darstellung der Sperrstufe.
Nach den Fig. 1 bis 4 sind auf einem zur Ausricht-Vorrichtung gehörenden Gestellrahmen 1 geeigneter Bauart in angenähert gleicher Höhe zwei zylindrische Riemenrollen 2 und 3 gelagert, wobei z. B. die Rolle 3 durch einen angedeuteten Motor 53 angetrieben sei. Auf den beiden Rollen 2 und 3 laufen in angenähert horizontaler Lage und parallel zueinander eine Mehrzahl, d. h. im Ausführungsbeispiel deren vierzehn biegsame, endlose Transportbänder 4, deren Breite den auszurichtenden Werkstücken angepasst ist. Am Gestellrahmen 1 sind zwischen den einzelnen Bändern 4, über die letzteren in vertikaler Richtung hinausragende Richtbleche 5 und an den beiden Längsaussenseiten über deren ganze Länge reichende Abschlussbleche 6 angeordnet. Höhe und Abstand des Bleches sind dem Querschnitt der Werkstücke angepasst.
In der durch Pfeil 7 bezeichneten Förderrichtung sind die nach oben und hinten abgeschrägten Vorderkanten 8 der Richtbleche 5 von der Mitte aus, wie dies die Fig. 2 zeigt, nach beiden Seiten gestaffelt verkürzt. Anstelle der Mehrzahl von Bändern 4 könnte indessen auch nur ein Band der ganzen Breite verwendet werden oder die Gesamtbreite könnte in zwei oder mehr Teilbänder unterteilt sein.
Anschliessend an die Bänder 4 und vorzugsweise in gleicher Richtung mit denselben verlaufend, ist geneigt zur Horizontalen, eine Rutsche 9 mit einer nahe an die Bandrolle 2 heranreichenden oberen Kante
14 vorgesehen. Oberhalb der Rutsche 9 und angenähert parallel zu derselben verlaufend ist in geeignetem, dem Querschnitt der Werkstücke angepassten Abstand davon eine einen Teil der Rutsche überdekkende Überfüll-Ableitvorrichtung vorgesehen. Dabei ist die obere Kante 10 eines Rutschendeckels 11 in einem Abstand 45 von der oberen Kante 14 der Rutsche 9 angeordnet. Auf der Rutsche 9, d. h. zwischen der letzteren und dem Rutschendeckel 11, sind im oberen Teil parallel zueinander verlaufende Führungsbleche 15 vorgesehen, wodurch Kanäle 37 entstehen, durch die jeweilen ein gerichtetes, auf einem der Bänder 4 ankommendes Werkstück 20 hinunterrutschen kann.
An der Unterseite eines jeden Kanales 37 ist ein durch einen Schlitz 16 der Rutsche 9 hindurchreichender Tasterarm 18 eines Kanalschalters 17 angeordnet, der durch ein unmittelbar darüber liegendes Werkstück 20 betätigt wird. Über die ganze Breite der Rutsche 9 reichend ist eine um eine Welle 21 kippbare Wippe 22, 23 mit einem Schleusenanschlag 19 angeordnet. Der Wippenhebel 23 kann, wie später beschrieben, durch eine geeignete, in der Zeichnung nicht dargestellte, an sich bekannte Vorrichtung betätigt werden. Oberhalb eines jeden der vierzehn Kanäle 37 ist an der Wippe 22 eine als Druckorgan wirkende Blattfeder 24 angeordnet, die in der in Fig. 3 gezeichneten Wippenstellung mit angehobenem Schleusenanschlag 19 die in den Kanälen 37 nächstfolgenden Werkstück 20 in ihren entsprechenden Kanälen 37 festhalten, d. h. dieselben gegen die Rutsche 9 pressen.
Beim Kippen der Wippe 22, 23, 19 im Gegenuhrzeigersinn versperrt der Schleusenanschlag 19 den Weg nach unten und gleichzeitig geben die Blattfedern 24 die bis jetzt festgehaltenen nächstfolgenden Werkstücke 20 frei, so dass dieselben bis zum Schleusenanschlag 19 durch die Kanäle 37 heruntergleiten können.
Am unteren Ende der Rutsche 9 ist eine Anschlagleiste 25 vorgesehen, und in der Verlängerung der letzteren, d. h. angenähert rechtwinklig zur Förderrichtung 7 ist eine geeignete, in der Zeichnung nur schematisch angedeutete, an sich bekannte Ausstossvorrichtung 26 mit einem Stössel 46 vorgesehen. Vermittels der letzteren können die Werktsücke 20, die, parallel zueinander ausgerichtet, mit ihren Stirnseiten bis zur Anschlagleiste 25 gelangt sind, in Richtung des Pfeiles 27 gestossen werden, wobei sie, nun aneinanderliegend, in eine Führungsrinne 28 gelangen, die in geeigneter Weise zu einer nicht dargestellten Abfüllrichtung beliebiger Bauart führt.
In der Führungsrinne 28 ist zwischen der Ausstossvorrichtung 26 und der nicht dargestellten Abfüllvorrichtung eine in Fig. 4 dargestellte Sperrstufe 49 angeordnet, die dazu dient, die von der Ausstossvorrichtung 26 in Richtung des Pfeiles 27 ausgestossenen Werkstücke 20 am Zurückgeschobenwerden durch das Gewicht oder durch sonstige Kräfte der in der Führungsrinne 28 geschobenen Werkstücke 20 zu hindern. Gleichzeitig kann dadurch Gewähr geboten werden, dass die Werkstücke 20 in ihre richtige Lage in bezug auf eine vorgesehene Abfüllvorrichtung gelangen.
Die Sperrstufe 49 kann wie dargestellt in ihrer einfachsten Form aus einem über die ganze Breite der Führungsrinne 28 reichenden senkrechten Absatz, d. h. einem Höhenunterschied bestehen, wobei jedes der in Richtung des Pfeiles 27 nachgeschobenen Werkstück 20 in seiner eingenommenen Lage und ohne zu kippen in vertikaler Richtung über den Absatz heruntergleitet. Ein um einen Zapfen 61 drehbares Gewicht 62 dient zum Niederhalten des der Sperrstufe 49 nächstliegenden Werkstückes 20.
Die Wirkungsweise der dargestellten Vorrichtung ist wie folgt:
Die auszurichtenden länglichen Werkstücke 20 rechteckigen Querschnittes und einheitlicher Abmessungen, z. B. Schachteln oder Klötzchen, werden nach ihrer Beschaffenheit, wie z. B. Farbe, Oberflächenzustand oder anderen Merkmalen, vorsortiert, am rechtsseitigen Ende der Vorrichtung der Fig. 1 unausgerichtet auf die Bänder 4 gegeben. Durch die in vertikaler Ebene angeschrägten und in der Werkstückdurchlaufrichtung 7 gestaffelt angeordneten Vorderkanten 8 der Richtbleche 5 werden die auf den Bändern 4 kreuz und quer liegenden, beiderseits von den beiden Abschlussblechen 6 gehaltenen Werkstücke 20 gerichtet, und sie gelangen nach dem Verlassen der Bänder 4 oberhalb der Bandrolle 2, zwischen der Rutsche 9 und dem Rutschendeckel 11, in die Kanäle 37 auf der Rutsche 9.
Dabei kann es infolge der ungleichen Belieferung der Aufgabestellen vorkommen, dass einige der Kanäle 37 viel rascher angefüllt sind als andere. Ist einer der Kanäle 37 bereits angefüllt, wie dies in den Fig. 1 und 3 dargestellt ist, dann gelangt ein weiteres gerichtetes, jedoch in dem betreffenden Kanal 37 nun überzähliges Werkstück 20a auf den Rutschendeckel 11 hinauf und es wird durch die Ableitbleche 13 entweder nach rechts oder links vom Mittelsteg 12 von der Rutsche 9 bzw. dem Rutschendeckel 11, z. B. in nicht gezeichnete Behälter abgeleitet, um eventuell später durch nicht dargestellte Mittel zum Ausrichten wieder auf die Bänder 4 zurückgebracht zu werden.
Die Werkstücke 20 gleiten in den Kanälen 37 nach unten, bis das Vorderende mit seiner Stirnseite am Schleusenanschlag 19 anstösst, der in diesem Zeitpunkt geschlossen sei, wie Fig. 1 zeigt. Gelangt ein Werkstück 20 auf den Tasterarm 18 eines Kanalschalters 17, so wird dadurch ein Stromkreis im letzteren geschlossen, der z. B. zur Steuerung einer nicht näher beschriebenen Antriebsvorrichtung zum Betätigen der Ausstoss-Vorrichtung 26 dienen kann.
Durch nicht dargestellte Mittel sind die Wippe 22 mit dem Wippenhebel 23, dem Schleusenanschlag 19 und den Druckorganen 24 mit der Ausstossvorrichtung 26 derart gekuppelt, dass die Wippe 22 während der Ausstoss- und Rückfahrbewegung des Stössels 46 in der Fig. 1 dargestellten Lage gehalten werden, während in der zurückgezogenen Stellung des Stössels 46 die Wippe 22, 23, 19 im Uhrzeigersinn verschwenkt werden kann, um die in Fig. 3 dargestellte Stellung einzunehmen.
Beim Ausstossen durch die Vorrichtung 26 werden eine Anzahl von Werkstücken 20 mit ihren Längsseiten vorerst aneinander und dann quer in die Führungsrinne 28 gestossen und sie gelangen dabei, über die Sperrstufe 49 gleitend, zu einer beliebigen, geeigneten Abfüllvorrichtung bekannter Bauart. Je nach der Art der vorgesehenen Steuerung kann die Ausstossvorrichtung betätigt werden, wenn nur eine bestimmte beschränkte Anzahl von Werkstücken 20 parallel zueinander, jedoch eventuell mit Zwischenräumen an der Anschlagleiste 25 anstehen.
Die dargestellte Vorrichtung bietet die Gewähr dafür, dass die beim Vorsortiervorgang auf der Ausrichtvorrichtung nach oben gerichteten Werkstückseiten, während des Richtens und beim Zusammenführen in der Führungsrinne 28 unverändert bleiben, d. h. es findet kein Umkippen der Werkstücke 20 um ihre Längsachse statt.
Device for aligning in the same direction and then merging pre-sorted elongated workpieces of uniform dimensions
The present invention relates to a device for aligning in the same direction and then bringing them together in a guide trough of unaligned and presorted according to their nature, elongated workpieces of rectangular cross-section and uniform dimensions such as blocks, boxes, etc., which are given to an aligning device. Devices of the type described are known, in which the workpieces are randomly fed to a straightening device made up of several adjacent, endless conveyor belts whose feed speeds decrease from the center to both sides.
These speed differences achieve a directional effect which tries to push the workpieces with the longitudinal axis approximately in the transport direction. On the output-side belt deflection roller between the individual conveyor belts, these latter protruding deflector disks are attached, which are driven in opposite directions to the belt roller and provided with a sharp thread on the diameter. Adjacent to the belt pulley with deflector disks is a slide divided into channels, at the bottom of which an ejection device operating at right angles to the direction of fall pushes the ordered workpieces into a guide channel, which can lead to a filling device, for example.
Immediately before the chute opens into the guide channel, there is a rocker that runs across the channels and has a holding member that engages in each channel. These holding members clamp the workpieces firmly in the channels and briefly release themselves when the ejector device moves into its reverse position, in order to release one workpiece each. In front of the rocker and at the upper end of the slide there is a flap over the entire width, over which the workpieces slide and each act on an electrical switching element.
The flaps are pushed down by the weight of a number of workpieces. When the lower flap is actuated, the ejection device comes into operation, while the tape transport device is interrupted when the upper flap is pressed down.
Various shortcomings are inherent in these devices. For example, if the thickness of the conveyor belts or the heights of the guide tracks are not the same, or if the conveyor belts are soiled, the directional effect does not apply. The workpieces move obliquely towards the deflector discs and are positioned there transversely to the direction of transport, thus blocking the entrances to the channels of the chute.
In the case of relatively light workpieces, the pressure, which is determined by the friction between the conveyor belt and the workpiece, is not sufficient to push workpieces that accidentally hit the deflector disks sideways into the channels.
Furthermore, mechanical flaps of this size are too sluggish to be able to be designed to be switchable for a certain number of workpieces weighing a few grams.
The workpiece holding member in front of the guide channel, which has a fixed release duration, has the disadvantage that the acceleration time of the workpiece on a relatively flat slide can fluctuate very strongly due to differences in friction. There is the possibility that the workpiece does not slip away within the release time, or that a subsequent one will also fail, which in both cases can give rise to operational disruptions.
The present invention shows a solution for overcoming the disadvantages described. It is characterized in that the alignment device is provided with at least one endless conveyor belt, over whose upper run a number of straightening plates are arranged, the height and spacing of which are adapted to the cross-section of the workpieces and their front edges, seen in the conveying direction, towards the rear and upwards beveled and shortened in a staggered manner from the center to both sides, the channels formed by the straightening plates opening into a slide that is divided into channels and opening into the guide channel, and also through a rocker that extends over the entire width of the slide, each with one in each slide channel engaging pressure member and lock element as well as by a locking step arranged in the guide channel.
The drawing represents an embodiment of the subject matter of the invention and shows:
Fig. 1 is a longitudinal section along the line I-I of Fig. 2, the lock shown in the closed state
FIG. 2 shows a plan view of the device according to FIG. 1;
3 shows a partial section like FIG. 1, the lock shown in the open state, and
4 shows a schematic representation of the locking stage.
According to FIGS. 1 to 4, two cylindrical belt pulleys 2 and 3 are mounted on a rack frame 1 of suitable design belonging to the alignment device at approximately the same height, with z. B. the roller 3 is driven by a motor 53 indicated. On the two rollers 2 and 3 run in an approximately horizontal position and parallel to one another, a plurality, i. H. In the exemplary embodiment, their fourteen flexible, endless conveyor belts 4, the width of which is adapted to the workpieces to be aligned. On the rack frame 1 are arranged between the individual strips 4, over the latter in the vertical direction protruding straightening plates 5 and on the two longitudinal outer sides extending over their entire length end plates 6. The height and spacing of the sheet are adapted to the cross-section of the workpieces.
In the conveying direction indicated by arrow 7, the upward and rearward beveled front edges 8 of the straightening plates 5 are shortened in a staggered manner from the center, as shown in FIG. 2, to both sides. Instead of the plurality of bands 4, however, only one band of the entire width could be used or the total width could be divided into two or more sub-bands.
Adjacent to the belts 4 and preferably running in the same direction with the same, is inclined to the horizontal, a chute 9 with an upper edge reaching close to the belt roll 2
14 provided. Above the chute 9 and running approximately parallel to it, an overfill discharge device covering part of the chute is provided at a suitable distance from it, adapted to the cross section of the workpieces. The upper edge 10 of a slide cover 11 is arranged at a distance 45 from the upper edge 14 of the slide 9. On the slide 9, i.e. H. between the latter and the slide cover 11, guide plates 15 running parallel to one another are provided in the upper part, whereby channels 37 are created through which a directed workpiece 20 arriving on one of the belts 4 can slide down.
On the underside of each channel 37 there is arranged a button arm 18 of a channel switch 17 which extends through a slot 16 in the chute 9 and which is actuated by a workpiece 20 lying directly above it. A rocker 22, 23 with a lock stop 19, which can be tilted about a shaft 21, extends over the entire width of the slide 9. The rocker lever 23 can, as described later, be actuated by a suitable known device, not shown in the drawing. Above each of the fourteen channels 37, a leaf spring 24 acting as a pressure element is arranged on the rocker 22, which in the rocker position shown in FIG. 3 with the raised lock stop 19 hold the next workpiece 20 in the channels 37 in their corresponding channels 37, i.e. H. press the same against the slide 9.
When the rocker 22, 23, 19 is tilted counterclockwise, the lock stop 19 blocks the way down and at the same time the leaf springs 24 release the next workpieces 20 that have been held so far, so that they can slide down to the lock stop 19 through the channels 37.
At the lower end of the chute 9 a stop bar 25 is provided, and in the extension of the latter, i. H. Provided approximately at right angles to the conveying direction 7 is a suitable ejection device 26, which is only indicated schematically in the drawing and is known per se, with a ram 46. By means of the latter, the workpieces 20, which, aligned parallel to one another, have reached the stop bar 25 with their front sides, can be pushed in the direction of arrow 27, where they, now lying next to one another, arrive in a guide channel 28 which in a suitable manner leads to a not shown filling direction of any type leads.
In the guide channel 28 between the ejection device 26 and the filling device, not shown, a locking step 49, shown in FIG. 4, is arranged, which serves to prevent the workpieces 20 ejected by the ejection device 26 in the direction of arrow 27 from being pushed back by weight or other forces to prevent the workpieces 20 pushed in the guide channel 28. At the same time, it can be guaranteed that the workpieces 20 get into their correct position in relation to a filling device provided.
In its simplest form, the locking step 49 can consist of a vertical shoulder extending over the entire width of the guide channel 28, ie. H. exist a height difference, each of the workpiece 20 pushed in the direction of arrow 27 slides down in its assumed position and without tilting in the vertical direction over the shoulder. A weight 62 rotatable about a pin 61 serves to hold down the workpiece 20 closest to the locking step 49.
The operation of the device shown is as follows:
The elongated workpieces to be aligned 20 of rectangular cross-section and uniform dimensions, for. B. boxes or blocks, according to their nature, such. B. color, surface condition or other features, pre-sorted, given unaligned on the bands 4 at the right-hand end of the device of FIG. The front edges 8 of the straightening plates 5, which are inclined in the vertical plane and are staggered in the workpiece passage direction 7, straighten the workpieces 20, which are criss-crossed on the belts 4 and are held on both sides by the two end plates 6, and when they leave the belts 4, they move above of the tape roll 2, between the chute 9 and the chute cover 11, into the channels 37 on the chute 9.
As a result of the uneven delivery to the delivery points, it can happen that some of the channels 37 are filled much more quickly than others. If one of the channels 37 is already filled, as shown in FIGS. 1 and 3, then another directed, but now redundant workpiece 20a in the relevant channel 37 passes up onto the slide cover 11 and it is either followed by the deflector plates 13 right or left of the central web 12 of the slide 9 or the slide cover 11, z. B. derived in not shown container, in order to be possibly later brought back to the belts 4 by means of alignment, not shown.
The workpieces 20 slide down in the channels 37 until the front end of the front end hits the lock stop 19, which is closed at this point in time, as FIG. 1 shows. If a workpiece 20 reaches the button arm 18 of a channel switch 17, a circuit is thereby closed in the latter, the z. B. to control a drive device not described in detail for actuating the ejection device 26 can be used.
By means not shown, the rocker 22 with the rocker lever 23, the lock stop 19 and the pressure elements 24 are coupled to the ejection device 26 in such a way that the rocker 22 is held in the position shown in FIG. 1 during the ejection and return movement of the ram 46, while in the retracted position of the plunger 46, the rocker 22, 23, 19 can be pivoted clockwise in order to assume the position shown in FIG.
When ejected through the device 26, a number of workpieces 20 are pushed against each other with their long sides and then transversely into the guide channel 28 and they arrive, sliding over the locking step 49, to any suitable filling device of known type. Depending on the type of control provided, the ejector device can be actuated when only a certain limited number of workpieces 20 are in parallel with one another, but possibly with gaps on the stop bar 25.
The device shown ensures that the workpiece sides facing upwards on the aligning device during the pre-sorting process, during straightening and when being brought together in the guide channel 28, remain unchanged; H. the workpieces 20 do not tip over about their longitudinal axis.