Verfahren zur Herstellung von porösem Kunstleder Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstel lung von Kunstleder durch Beschichten von Stoffen, vorzugsweise Faserstoffen, wie Textilgewebe und Textilgewirke.
Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf ein nach diesem Verfahren hergestelltes, hochporöses, mit Le- dernarbung versehenes Kunstleder, das aus einem mindestens auf einer Seite einen Flor tragenden Stoff, vorzugsweise Faserstoff, wie Textilgewebe, Textil- gewirke und Faservliesstoff, besteht, auf dem sich ein oder mehrere Schichten eines Kunststoffes, der ge gebenenfalls mit Farbpigmenten versehen ist, befin den.
Das nach dem erfindungsgemässen Verfahren her gestellte Kunstleder weist zwei Eigenschaften auf, die bisher bei einem Kunstleder in zufriedenstellendem Masse noch nicht erreicht werden konnten.
Das Verfahrensprodukt nach vorliegender Erfin- dung weist einerseits eine hervorragende Porosität auf, die beispielsweise so gross ist, dass ein Mensch in der Lage ist, durch ein erfindungsgemässes Kunstleder hindurch ein- und auszuatmen, und anderseits den Vorteil, eine Narbung zu besitzen, die dem Kunstleder ein Aussehen verleiht, das dem Aussehen von echtem Leder gleichkommt, wobei diese natürliche Narbung ohne Prägung, beispielsweise mittels gravierter Präge walzen, erreicht werden kann.
Bekannt ist ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Stoffes, bei dem ein einschichtiges Baumwoll gewebe zunächst einer Laugenbehandlung unterzogen wird und dann mit einer Paraffinlösung imprägniert und schliesslich bei erhöhter Temperatur unter hohem Druck kalandert wird.
Weiterhin wurde vorgeschlagen, Textilgewebe oder -gewirke mit organischem Material zu imprä gnieren und sodann bei erhöhter Temperatur einer Druckbehandlung zu unterwerfen, wobei man über die eine Seite des sich fortbewegenden Flächengebil des eine die Fortbewegung verzögernde Wirkung aus fibt.
Ferner ist bekannt, einen lederartigen Werkstoff durch Beschichten mit natürlichen oder künstlichen kautschukartigen Materialien dadurch herzustellen, dass ein Faserstoff zwecks Erzeugung einer natürlichen Ledernarbung zunächst mechanisch vorbehandelt wird, um einen stehenden Faserpelz zu erreichen, wor auf sich dann das Aufbringen der Beschichtung an schliesst.
Auch hat man schon versucht, geschmeidige, luft durchlässige Kunstleder dadurch herzustellen, dass man auf einer Textilgrundlage eine Schicht aus Poly- vinylchlorid, Weichmachern und Farbpigmenten auf brachte, und sodann die Textilbahn während der Trocknung bei erhöhter Temperatur in der Längs- undloder Querrichtung einer Streckung unterworfen hat.
Bei der Herstellung von mit Kunststoff überzoge nen Geweben hat man weiterhin versucht, die über- ziehung ges Gewebes so zu lenken, dass die Kreu zungsstellen der Fäden des Gewebes nicht beschich tet werden, um ein Produkt mit geschmeidigem Griff zu erhalten.
Zum Porösmachen von Kunstleder hat man wei terhin mechanische Lochung, Behandlungen mit Hoch frequenz, Treibmitteleinlagerungen, Salzeinlagerun- gen oder Tiefprägungen durchgeführt.
Alle dem Stand der Technik angehörenden Ver fahren zur Herstellung von mit Kunststoff beschich teten Faserstoffen hatten :entweder zum Ziel, zu einem porösen Produkt zu führen oder zum Ziel, eine mög lichst naturgetreue Ledernarbung auf der Oberfläche des überzogenen Faserstoffes zu erzielen.
Es war nach den bisher bekannten Verfahren nicht möglich, in optimaler Weise beide anzustrebenden Eigenschaf ten, nämlich Porosität und naturgetreue Ledernar- bung, wobei diese insbesondere nicht durch fremde Einwirkung, wie Prägen und ähnliches, zustande ge bracht wird, gleichzeitig zu erzielen.
Es wurde nun gefunden, dass man zu einem Kunst leder ausgezeichneter Porosität kommen kann, wenn man auf einen mindestens auf der Beschichtungsseite einen Flor tragenden schrumpffähigen Stoff, vorzugs weise Faserstoff, eine oder mehrere Schichten aus verfestigbarem Kunststoff aufträgt und vor der end gültigen Verfestigung des Kunststoffes eine Schrump fung durchführt.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird vorgeschlagen, als Beschichtungsmate- rial Polyisocyanatpaste zu verwenden.
Gemäss der Erfindung muss ein zu beschichtender Faserstoff gewisse Voraussetzungen erfüllen. Er muss nämlich einmal so beschaffen sein, dass er, z. B. nach dem Benetzen mit Wasser, vorzugsweise mit kaltem Wasser, bzw. be. anderen Stoffen und anderen deren Schrumpfen bewirkenden Medien, schrumpft und zum anderen muss er mindestens auf der Beschichtungs- seite einen Flor haben, der z. B. durch Rauhmaschi- nen an der Oberfläche gebildet wird.
Ein sehr geeig netes Material, das diese Eigenschaften in hohem Masse aufweist, ist ein Baumwollgewebe, das aus ge zwirnten Fäden in Kette und Schuss besteht, wobei ein ungezwirnter Faden dein Schuss beigegeben ist. Die Baumwolle hat infolge der Kräuselform der ein- zelnen Fasern eine ausgezeichnete Schrumpfkraft. Nach der Erfindung kann jede andere Faser, die diese Schrumpfkraft auch besitzt, als zu beschichtendes Fasermaterial verwendet werden.
Vorzugsweise geht man wie folgt vor: Der zu beschichtende Faserstoff wird mittels Rauhmaschine ein- oder beidseitig in bekannter Weise angerauht. Dann wird auf eine flortragende Seite die erste Schicht der Beschichtungspaste so aufgetragen, dass die einzelnen Fasern des Flors vollkommen umhüllt werden, der Grund des Gewebes jedoch nicht beschich tet wird.
Nachdvm der Kunststoff durch eine Tempera- turbehandlung vorverfestigt ist, wird das flache Ge bilde durch einen glatten Kalender gefahren und der Flor unter einem gewissen Druck angedrückt. An schliessend werden entsprechende weitere Striche auf gebracht und der Kunststoff bei erhöhter Temperatur vorverfestigt, bis er eine bestimmte Festigkeit erreicht hat. Sodann muss die Schrumpfung des Gewebes ein geleitet werden; dies geschieht z.
B. durch Benetzen mit Wasser oder durch Benetzen mit einem anderen ein Schrumpfen bewirkenden Medium. Die Benet zung erfolgt vorzugsweise in spannungslosem Zustand des flachen Gebildes. Hierdurch wird eine natürliche Narbung des Beschichtungsfilmes erreicht. Sollen Narben mit irgendwelchen Vorzugsrichtungen er zielt werden, wird das Gewebe in entsprechenden Richtungen unter geeigneter Spannung gehalten. Nachdem die Schrumpfung erfolgt ist, kann dass Ma- terial getrocknet und zur Erzielung eines guten Ab perleffektes, Erhöhung der Wasserundurchlässigkeit, Verbesserung des Griffes mit an sich bekannten Mit teln, wie z. B.
Silikonen oder ähnlichen Präparaten, hydrophobiert werden. Gegebenenfalls wird durch entsprechendes Kalendern der lederartige Griff weiter verbessert.
Das erfindungsgemässe Kunstleder hat eine na türliche Narbung, die ohne jede mechanische Prä gung erzielt werden konnte. Weiterhin ist das erfin dungsgemässe Kunstleder optimal porös. Die Ober flächenstruktur des gewonnenen Kunstleders ist so be schaffen, dass das Beschichtungsmaterial mit dem Flor des Grundstoffes eine eigenartige Wabenstruk- tur bildet, durch die die ausgezeichnete Porosität des Kunstleders mitbedingt wird.
Der Stoff selbst dage gen erweist sich als unbeschichtet. Das Kunstleder gemäss der Erfindung lässt sich sowohl waschen als auch chemisch reinigen.
Das erfindungsgemässe Kunstleder kann in jeder beliebigen Farbe dadurch eingefärbt werden, dass dem aufzutragenden Kunststoff vor der Beschichtung Farb- pigmente einverleibt werden.
Das erfindungsgemäss hergestellte Kunstleder hat sich zur Herstellung von Oberbekleidung, Schuhen und Polsterbezügen sehr bewährt, insbesondere stellt das Kunstleder durch seine extreme Porosität ein sehr hygienisches Material dar.
Das erfindungsgemässe Verfahren soll an Hand des folgenden Beispieles näher erläutert werden: <I>Beispiel</I> Eine Baumwoll-Gewebebahn wird in einer Rauh- maschine beidseitig unter Entstehung eines Flors auf gerauht. Eine Polyurethanpaste, deren Verdünner- anteil beispielsweise aus Äthylacetat besteht, wird auf eine Seite dieses Faserstoffes in einem ersten dünnen Strich aufgestrichen; daraufhin überlässt man die Po- lyurethanschicht einer Trocknung, worauf sich ein Kalendern des beschichteten Gewebes anschliesst.
So dann erfolgen weitere dünne Polyurethananstriche mit jeweiliger anschliessender Trocknung. Ein bis zwei Stunden nach der Beendigung der Beschichtung, das heisst vor völliger Verfestigung des Filmes, wird nun mehr mit kaltem Wasser benetzt, wobei die beschich tete Gewebebahn sich in vollkommen spannungslosem Zustand befindet. Im Laufe der Verdunstung des Wassers vollzieht sich von selbst der Schrumpfungs- prozess. Das so erhaltene Kunstleder wird schliesslich mit silikonhaltigen Präparaten hydrofobiert.
Method for the production of porous artificial leather The invention relates to a method for the produc- tion of artificial leather by coating materials, preferably fiber materials, such as textile fabrics and knitted fabrics.
The invention further relates to a highly porous artificial leather provided with leather graining produced by this method, which consists of a material carrying a pile on at least one side, preferably fiber material, such as textile fabric, textile knitted fabric and fiber nonwoven fabric, on which one or more layers of a plastic, which is optionally provided with color pigments, located the.
The artificial leather produced by the process according to the invention has two properties which hitherto could not be achieved to a satisfactory extent in an artificial leather.
The process product according to the present invention has, on the one hand, excellent porosity, which is, for example, so large that a person is able to inhale and exhale through an artificial leather according to the invention and, on the other hand, has the advantage of having a grain that is similar to Artificial leather gives an appearance that is equivalent to the appearance of real leather, whereby this natural grain can be achieved without embossing, for example by means of engraved embossing rollers.
A method for producing a porous material is known in which a single-layer cotton fabric is first subjected to a lye treatment and then impregnated with a paraffin solution and finally calendered at elevated temperature under high pressure.
It has also been proposed to impregnate textile fabrics or knitted fabrics with organic material and then to subject them to a pressure treatment at elevated temperature, one side of the moving fabric having a movement delaying effect.
It is also known to produce a leather-like material by coating with natural or synthetic rubber-like materials in that a fiber material is first mechanically pretreated in order to produce a natural leather grain in order to achieve a standing fiber fur, which is then followed by the application of the coating.
Attempts have also been made to produce supple, air-permeable artificial leather by applying a layer of polyvinyl chloride, plasticizers and color pigments to a textile base, and then stretching the textile web during drying at elevated temperature in the longitudinal and / or transverse direction has subjected.
In the production of fabrics coated with plastic, attempts have also been made to direct the coating of the fabric so that the points of intersection of the threads of the fabric are not coated in order to obtain a product with a supple feel.
In order to make synthetic leather porous, mechanical perforation, treatments with high frequency, propellant storage, salt storage or deep embossing have been carried out.
All of the prior art methods for the production of fiber materials coated with plastic had: either the goal of leading to a porous product or the goal of achieving a leather grain that was as natural as possible on the surface of the coated fiber material.
According to the previously known methods, it was not possible to optimally achieve both properties to be sought at the same time, namely porosity and natural leather grain, which in particular is not brought about by external influences such as embossing and the like.
It has now been found that an artificial leather with excellent porosity can be obtained if one or more layers of solidifiable plastic are applied to a shrinkable material, preferably fibrous material, carrying a pile at least on the coating side, and before the final solidification of the plastic performs a shrinkage.
According to a preferred embodiment of the invention, it is proposed to use polyisocyanate paste as the coating material.
According to the invention, a fiber material to be coated must meet certain requirements. It has to be made in such a way that it, e.g. B. after wetting with water, preferably with cold water, or be. other substances and other media causing them to shrink, shrinks and, on the other hand, it must have a pile at least on the coating side, which z. B. is formed by raising machines on the surface.
A very suitable material that has these properties to a great extent is a cotton fabric that consists of twisted threads in warp and weft, with an untwisted thread added to your weft. Due to the crimped shape of the individual fibers, the cotton has an excellent shrinkage force. According to the invention, any other fiber which also has this shrinkage force can be used as the fiber material to be coated.
The preferred procedure is as follows: The fibrous material to be coated is roughened on one or both sides in a known manner by means of a raising machine. Then the first layer of the coating paste is applied to a pile-bearing side in such a way that the individual fibers of the pile are completely covered, but the base of the fabric is not coated.
After the plastic has been pre-hardened by a heat treatment, the flat structure is run through a smooth calendar and the pile is pressed on under a certain pressure. Appropriate further lines are then applied and the plastic pre-solidified at an elevated temperature until it has reached a certain strength. Then the shrinkage of the tissue must be initiated; this happens e.g.
B. by wetting with water or by wetting with another medium causing shrinkage. The wetting takes place preferably when the flat structure is de-energized. This results in a natural graining of the coating film. If scars are to be aimed in any preferred directions, the tissue is held under suitable tension in the corresponding directions. After the shrinkage has taken place, the material can be dried and, in order to achieve a good pearling effect, increasing the water impermeability, improving the grip with means known per se, such as. B.
Silicones or similar preparations, are made hydrophobic. If necessary, the leather-like handle is further improved by appropriate calendaring.
The artificial leather according to the invention has a natural grain that could be achieved without any mechanical embossing. Furthermore, the synthetic leather according to the invention is optimally porous. The surface structure of the synthetic leather obtained is such that the coating material forms a peculiar honeycomb structure with the pile of the base material, which also contributes to the excellent porosity of the synthetic leather.
The fabric itself, on the other hand, turns out to be uncoated. The artificial leather according to the invention can be washed as well as dry-cleaned.
The artificial leather according to the invention can be colored in any color by incorporating color pigments into the plastic to be applied before coating.
The artificial leather produced according to the invention has proven itself very useful for the production of outer clothing, shoes and upholstery covers, in particular the artificial leather is a very hygienic material due to its extreme porosity.
The method according to the invention is to be explained in more detail with reference to the following example: <I> Example </I> A cotton fabric web is roughened on both sides in a hoisting machine with the formation of a pile. A polyurethane paste, the thinner part of which consists, for example, of ethyl acetate, is spread onto one side of this fiber material in a first thin line; the polyurethane layer is then left to dry, which is followed by calendaring of the coated fabric.
This is followed by further thin polyurethane coats with subsequent drying. One to two hours after the end of the coating, that is, before the film has completely solidified, it is now wetted more with cold water, with the coated fabric web being in a completely tension-free state. As the water evaporates, the shrinking process takes place by itself. The synthetic leather obtained in this way is finally treated with silicone-containing preparations.