Procédé de fabrication d'une chaussure L'invention concerne un procédé de fabri cation d'une chaussure avec semelle en caout chouc au moyen d'une empeigne placée sur un embauchoir.
Si l'on se reporte à la fixation d'une se melle déjà conformée, mais plane à l'empeigne, l'expérience a montré que le collage est préfé rable au piquage. Néanmoins, le collage, tel qu'il a été pratiqué jusqu'à présent, comporte un désavantage, à savoir que la semelle tend à revenir continuellement à son aplatissement primitif à partir de la forme sous tension dans laquelle elle est collée, à savoir une forme arrondie convexe et concave présentant le contour de la forme sur laquelle l'article est fabriqué. En conséquence, au bout d'un cer tain temps, la liaison par ciment ou par adhé sif se rompt.
Selon l'invention, le procédé est caractérisé en ce qu'on chauffe la semelle conformée mais plane pour la rendre plastique, qu'on revêt les surfaces de la semelle destinées à être collées à l'empeigne d'un ciment vulcanisable, qu'on applique la semelle, pendant qu'elle est chaude, contre l'empeigne, qu'on la soumet pendant qu'elle est chaude à une pression telle qu'elle prenne une forme incurvée en confor mité avec l'empeigne et qu'on maintient cette pression jusqu'à ce que la semelle soit refroi- die et que le durcissement de la semelle dans sa forme incurvée et la vulcanisation du ciment aient eu lieu.
Le chauffage préalable peut être effectué au moyen de rayons infrarouges.
La pression peut être appliquée à l'aide d'un fluide, c'est-à-dire qu'on peut utiliser un matelas d'air ; on peut aussi appliquer la pres sion hydraulique.
Le dessin annexé illustre, à titre d'exemple, une mise en aeuvre du procédé suivant l'inven tion.
La fig. 1 représente une coupe longitudinale axiale d'une semelle, par exemple de caout chouc dans sa forme plane originale.
La fig. 2 en est une vue en plan. La fig. 3 en est une vue en bout.
La fig. 4 et la fi-, 5 représentent, respec tivement, une coupe longitudinale axiale et une coupe transversale de la semelle dans la forme définitive adoptée lorsqu'elle est combinée à une empeigne pour former une chaussure.
La fig. 6 représente une coupe transversale de la chaussure obtenue, mais à plus grande échelle. La fig. 7 représente une vue schématique de la chaussure obtenue, mise sur forme pen dant sa fabrication dans une presse.
La fig. 8 est une vue analogue à la fig. 6, d'une variante.
La matière de la semelle se compose de caoutchouc naturel ou synthétique et de consti tuants chimiques appropriés nécessaires à la dureté, à la ténacité et à la résistance à l'abra sion, ainsi que d'un composant de vulcanisa tion.
Les ébauches de semelle de la composition décrite et les ébauches correspondantes de ta lon sont introduites dans une presse hydrau lique comprenant des moules chauffés. Par conséquent, les semelles sont moulées à leur forme initiale et leurs constituants en caout chouc sont vulcanisés. La forme de la semelle est généralement plane. Il s'ensuit que le moule est relativement simple, les surfaces inférieures étant planes.
Comme le représentent les fig. 1, 2 et 3, bien que la semelle 10 soit en une matière plane, sa surface supérieure comprend des par ties moulées n'affectant pas son aplatissement général, à savoir : un bord dentelé 11 qui forme la trépointe dans le soulier fini ; une zone 12 à l'intérieur du bord, cette zone étant recour bée vers le bas et vers l'intérieur pour donner à la surface supérieure du soulier la forme d'un plat ; une surface intérieure plane 13, limitée par la zone 12 et deux évidements pro fonds 14, formée dans la surface 13 à l'empla cement du talon. La semelle totale comprend aussi un talon 15.
La zone courbée 12 est préparée, en la rendant rugueuse, pour l'enduire d'un adhésif. La semelle vulcanisée 10, relativement, est soumise à un traitement par la chaleur au moyen de lampes infrarouges, de sorte qu'elle est amollie à un état plastique sans que son aplatissement général soit cependant affecté. En vue de ce traitement, les semelles sont ali gnées sur un transporteur sans fin et elles passent chacune très lentement dans l'appareil de chauffage infrarouge. Ensuite, la zone rugueuse 12 est revêtue d'un ciment vulcanisable.
Le reste du soulier fini, une fois terminé, comprend les pièces suivantes, représentées sur la fig. 6, à savoir: une empeigne en cuir 16 ; un revêtement textile 17 fixé à l'intérieur du cuir ; une semelle intérieure 18, épaisse en cuir ; un revêtement supérieur 19 fixé par adhérence à la semelle intérieure ; une charge 20 de matière, par exemple du carton, du feutre, du brai, du liège ou une combinaison quelconque de ces matières. Au cours de la fabrication, la semelle intérieure 18 garnie de cuir est placée sur la surface supérieure d'un embauchoir tourné vers le haut, sur lequel on doit fabriquer le soulier. La surface de l'em bauchoir a un contour convexe et concave de manière à se conformer avec la semelle du pied du premier usager.
L'empeigne en cuir revêtue de textile 16 est montée sur l'embau choir, le bord de l'empeigne étant tourné vers l'intérieur pour recouvrir la semelle intérieure. Le bord en recouvrement est fixé en perma nence à la semelle intérieure, par exemple, par couture et/ou cloutage et/ou collage. Dans l'exemple, on utilise des pointes 21 comme le représente la fig. 6.
On prépare la face tournée vers le haut du bord tourné vers l'intérieur de l'ensemble, em peigne et semelle intérieure 16-19, ainsi conformé, en le rendant rugueux et on le chauffe, puis on applique sur la surface tour née vers le haut du bord tourné vers l'intérieur une couche de ciment susceptible d'être vul canisé. La charge 20 est placée dans la cavité légèrement creuse dont le fond est formé par la semelle intérieure 18 et est limité par le bord de l'empeigne. Enfin, la semelle 10-14, déjà conformée, vulcanisée, plastifiée et cimen tée est appliquée comme semelle extérieure aux surfaces en prolongement de la charge 20 et du bord, tourné vers l'intérieur, de l'empei gne 16, 17.
Le soulier conformé, pendant que les consti tuants de la semelle retiennent encore suffi samment de chaleur pour amorcer la vulcani sation du ciment, est alors introduit, comme le représente la fig. 7, dans une presse compre- nant un matelas pneumatique, qui est appliqué à toute la surface de la semelle extérieure ve nant en coopération avec le sol. L'embauchoir est indiqué par 22, la presse par 23, et l'en veloppe supérieure de la vessie constituant le matelas d'air par 24. Une cale en caout chouc 25 est montée en avant du talon 15 pour donner à la partie centrale' de la semelle un contour qui se conforme au cou-de-pied du premier usager.
De cette manière, la semelle extérieure plastique est finalement moulée de manière à se conformer avec précision à la forme in curvée de l'ensemble empeigne - semelle inté rieure. La pression est maintenue suffisamment longtemps pour assurer que le collage au ci ment conjointement avec les surfaces adjacentes soit vulcanisé ; il en résulte que la semelle extérieure se solidifie et durcit.
Dans la variante représentée sur la fig. 8, on incorpore une bande de trépointe 26 en cuir, primitivement séparée. Cette bande est revêtue d'un ciment vulcanisable et est appli quée sur le bord, retourné vers l'intérieur, de l'empeigne conformée 16, 17, afin que l'arête intérieure de la bande coïncide avec l'arête intérieure du bord. Ensuite, la bande est appli quée pour la coller au bord tourné intérieure ment, le reste de la bande faisant saillie vers l'extérieur jusqu'à la largeur entière de la tré pointe. Une charge 27 est introduite dans la cavité qui, dans cette variante, est limitée par la bande de trépointe et le bord tourné vers l'intérieur ; on applique enfin la semelle exté rieure 28 aux surfaces en prolongement de la bande de trépointe et de la charge.
A method of manufacturing a shoe The invention relates to a method of manufacturing a shoe with a rubber sole using an upper placed on a shoe tree.
If we refer to the attachment of a melle already shaped, but flat to the vamp, experience has shown that gluing is preferable to stitching. Nevertheless, gluing, as practiced heretofore, has a disadvantage, namely that the sole tends to continuously return to its original flattening from the form under tension in which it is glued, namely a rounded convex and concave shape presenting the outline of the shape on which the article is made. As a result, after a certain time, the cement or adhesive bond breaks.
According to the invention, the method is characterized in that the shaped but flat sole is heated to make it plastic, that the surfaces of the sole intended to be glued to the upper are coated with a vulcanizable cement, that the sole is applied, while it is hot, against the upper, that it is subjected while it is hot to a pressure such that it takes a curved shape in conformity with the upper and that maintains this pressure until the sole is cooled and the hardening of the sole in its curved shape and the vulcanization of the cement have taken place.
Pre-heating can be done by means of infrared rays.
The pressure can be applied using a fluid, that is, an air mattress can be used; hydraulic pressure can also be applied.
The accompanying drawing illustrates, by way of example, an implementation of the process according to the invention.
Fig. 1 shows an axial longitudinal section of a sole, for example of caout chouc in its original planar shape.
Fig. 2 is a plan view. Fig. 3 is an end view.
Fig. 4 and the fi, 5 represent, respectively, an axial longitudinal section and a transverse section of the sole in the final shape adopted when it is combined with an upper to form a shoe.
Fig. 6 shows a cross section of the boot obtained, but on a larger scale. Fig. 7 shows a schematic view of the boot obtained, shaped during its manufacture in a press.
Fig. 8 is a view similar to FIG. 6, of a variant.
The sole material consists of natural or synthetic rubber and appropriate chemical constituents required for hardness, toughness and abrasion resistance, as well as a vulcanizing component.
The sole blanks of the composition described and the corresponding blanks of the size are introduced into a hydraulic press comprising heated molds. Therefore, the soles are molded to their original shape and their rubber components are vulcanized. The shape of the sole is generally flat. It follows that the mold is relatively simple, the lower surfaces being flat.
As shown in Figs. 1, 2 and 3, although the sole 10 is of a flat material, its upper surface comprises molded parts which do not affect its general flattening, namely: a serrated edge 11 which forms the welt in the finished shoe; a zone 12 inside the edge, this zone being curved downwards and inwards to give the upper surface of the shoe the shape of a flat; a flat interior surface 13, limited by the zone 12 and two deep recesses 14, formed in the surface 13 at the location of the heel. The total sole also includes a heel 15.
The curved area 12 is prepared, by roughening it, for coating it with an adhesive. The vulcanized sole 10, relatively, is subjected to heat treatment by means of infrared lamps, so that it is softened to a plastic state without, however, its general flattening being affected. For this treatment, the soles are aligned on an endless conveyor and each passes very slowly through the infrared heater. Then, the rough area 12 is coated with a vulcanizable cement.
The rest of the finished shoe, when finished, includes the following pieces, shown in fig. 6, namely: a leather upper 16; a textile covering 17 fixed inside the leather; an insole 18, thick leather; an upper cover 19 adhesively attached to the insole; a load of material, for example cardboard, felt, pitch, cork or any combination of these materials. During manufacture, the leather-lined insole 18 is placed on the upper surface of an upward facing shoe tree, on which the shoe is to be manufactured. The surface of the stem has a convex and concave contour so as to conform with the sole of the foot of the first user.
The textile coated leather upper 16 is mounted on the choir shoe with the edge of the upper facing inward to cover the insole. The overlapping edge is permanently attached to the insole, for example, by stitching and / or nailing and / or gluing. In the example, tips 21 are used as shown in FIG. 6.
We prepare the face facing upwards of the edge turned towards the inside of the assembly, comb and insole 16-19, thus shaped, by making it rough and we heat it, then we apply on the surface turned towards the top of the edge facing inwards a layer of cement capable of being vul canized. The load 20 is placed in the slightly hollow cavity, the bottom of which is formed by the insole 18 and is limited by the edge of the upper. Finally, the sole 10-14, already shaped, vulcanized, plasticized and cemented, is applied as an outer sole to the surfaces extending the load 20 and the edge, turned inwards, of the instep 16, 17.
The shaped shoe, while the constituents of the sole still retain sufficient heat to initiate the vulcanization of the cement, is then introduced, as shown in fig. 7, in a press comprising an air mattress, which is applied to the entire surface of the outer sole co-operating with the ground. The shoe tree is indicated by 22, the press by 23, and the upper casing of the bladder constituting the air mattress by 24. A rubber wedge 25 is mounted in front of the heel 15 to give the central part 'of the sole a contour which conforms to the instep of the first user.
In this manner, the plastic outsole is ultimately molded to accurately conform to the curved shape of the upper-insole assembly. The pressure is maintained long enough to ensure that the cement bond together with adjacent surfaces is vulcanized; as a result, the outsole solidifies and hardens.
In the variant shown in FIG. 8, a strip of welt 26 made of leather, originally separate, is incorporated. This strip is coated with a vulcanizable cement and is applied to the edge, turned inwards, of the shaped upper 16, 17, so that the inner edge of the strip coincides with the inner edge of the edge. Then the tape is applied to adhere to the inside turned edge, with the remainder of the tape protruding outward to the full width of the tre point. A load 27 is introduced into the cavity which, in this variant, is limited by the welt band and the edge turned inward; Finally, the outer sole 28 is applied to the surfaces extending the welt strip and the filler.