Verfahren zur Herstellung von Ringscheiben, insbesondere Unterlagscheiben, aus Draht Die Erfindung bezieht sich auf ein Ver fahren zur Herstellung von Ringscheiben, insbesondere Unterlagscheiben, aus Draht, bei welchem in an sich bekannter Weise der Draht zunächst schraubengangförnig vor gebogen, dann ein entsprechendes Stück des so gebildeten Windungskörpers abgetrennt und hierauf dieses abgetrennte Windungs- stück auf die gewünschte Dicke flachgepresst wird.
Bei den bisher bekannten derartigen Ver fahren werden die Windungsstücke in einer einen vollen Windungsgang umfassenden Länge abgetrennt, was den Nachteil ergibt, dass die Ringscheiben nach dem Flachpressen an einer Stelle äffen bleiben und daher, ins besondere bei Verwendung als Unterlag- scheiben, sehr leicht dazu neigen, beim Fest ziehen oder Lösen der Schraubenmutter auf gebogen zu werden. Man hat nun schon daran gedacht, diesen Übelstand dadurch zu beseitigen, dass man z. B. eine nachträgliche Lötung der Trennfuge der Ringscheiben vor nimmt.
Dies erfordert jedoch in der Regel zusätzliche Arbeitsgänge und bedingt daher eine Verteuerung der Herstellung.
Hier schafft nun die Erfindung Abhilfe, und zwar dadurch, dass sie ebenso wie die be kannten Verfahren zunächst von - einem sehraubengangförmigen Verbiegen des Drah tes ausgeht, wobei dann von dem so gebil deten Windungskörper ein entsprechendes Stück abgetrennt und dieses hierauf flach gepresst wird.
Im Gegensatz zu den bekannten .Verfahren werden jedoch die Windungs- @tücke in einer mindestens zwei volle Win- dungsgänge umfassenden Länge abgetrennt, wobei ausserdem die gegenseitige Haftung der Gänge zur Verhinderung des Aufbiegen. der Ringscheibe durch vorher in. .den Draht eingeprägte Unebenheiten, z. B. wellenför mige Rillen, Kerben oder dergleichen ver grössert wird.
Durch dieses Verfahren - werden. abfall- los Ringscheiben. hergestellt, wobei diese, wie die praktische Verwendung gezeigt hat, nahezu dieselben Eigenschaften besitzen, wie aus dem Vollen hergestellte, z, B. aus Blech gestanzte Ringscheiben.
Wird schon allein durch die Mehrgängigkeit des Windungs- stückes eine Überbrückung der bei den be kannten, aus Draht hergestellten Ringächei- ben vorzufindenden Trennungsfugen erzielt und dadurch die Festigkeit gegen ein Auf biegen erhöht, so wird diese Festigkeit durch die in den Draht eingepressten Rillen, ger ben oder dergleichen, die beim Flachpressen des Windungsstückes ineinandergreifen bzw. sich ineinander verbeissen, noch beträchtlich gesteigert.
In der nachstehenden Beschreibung soll die Erfindung an Hand einer in der Zeich nung beispielsweise und schematisch dar gestellten Vorrichtung zur - Durchführung des Verfahrens noch näher erläutert werden. Dabei zeigt in der Zeichnung Fig. 1 eine Sei tenansicht der Vorrichtung, Fig. 2 eine Drauf sicht jenes Teils der Vorrichtung, in wel chem die Windungskörper bzw.
Windungs- stücke geformt werden., Fig. 3 eine Drauf sicht auf jenen Teil der Vorrichtung, in welchem das Flachpressen der abgetrennten Windungsstücke erfolgt, und Fig. 4 eine nach dem erfindungsgemässen Verfahren herge stellte Ringscheibe.
Gemäss den Fig.-1 und 2 wird der als Ausgangsmaterial verwendete Draht 1 (vor zugsweise Runddraht) durch Transportwal zen 2 einem mit halbrunder Höhlung aus gestatteten Gesenk 3 zugeführt, durch wel ches der Draht schraubengangförmig gebogen bzw. eingerollt. wird. Der dadurch gebildete Windungskörper la läuft seitlich aus dem. Gesenk ab. Dort wird durch ein absatzweise bewegtes Messer 4 jeweils ein mehrere, z. B.
zwei, volle Gänge umfassendes Windungs- stück 1b abgetrennt, welches dann durch fe dernde Greiferbacken (in der Zeichnung nicht dargestellt) eines Hebels 5 erfasst und durch Verschwenken dieses Hebels in die Stellung 5a aus dem Bereich des Biege- gesenkes 3 gebracht wird.
In der Stellung 5a kommt, wie Fig. 3 erkennen lässt, das abge trennte Windungsstück 1b in den Bereich einer Pressvorrichtung zu liegen, die aus einer feststehenden Matrize 6, einem Press- Stempel 7 und gegebenenfalls einem Aus werfer 8 besteht. Durch diese Pressvorrich- tung wird schliesslich das eingebrachte Win- dungsstück 1b zu einer Ringscheibe flach gepresst.
Eine solche ist in Fig.4 beispiels weise veranschaulicht.
Um die gegenseitige Haftung der Gänge des Windungsstückes nach dem Flachpressen zu erhöhen, werden erfindungsgemäss in den Draht 1 vor dem Einlaufen desselben in das Biegegesenk 3 Rillen, Kerben oder derglei chen eingeprägt, die, wie Fig. 4 bei 9 erken- nen lässt, in der fertiggepressten Ringscheibe ineinandergreifen bzw. sich ineinander ver beissen. Das Einprägen der Rillen oder Ker ben erfolgt zweckmässig durch dem Biege gesenk 3 bzw. den Transportwalzen 2 vor gebaute Walzen 10, die an ihren Mantelflä chen mit einer entsprechenden Rillung bzw.
Rippung versehen sind.
Es versteht sich von selbst, dass das Ein prägen unter Umständen auch durch andere geeignete Werkzeuge erfolgen könnte.
Fig. 4 zeigt deutlich, .dass die so her gestellte Ringscheibe keine durchgehende Trennfuge aufweist, und es ist daher ohne weiteres einzusehen, dass die Ringscheibe im Zusammenhang mit der durch die Kerbung 9 erzielten Erhöhung der Haftung nahezu die selbe Festigkeit gegen ein Aufbiegen aufweist, wie eine aus dem Vollen hergestellte bzw. ge stanzte Ringscheibe. Dieser gegenüber besitzt aber die Ringscheibe nach der Erfindung den erheblichen Vorteil einer grossen Mate rialersparnis, da die Herstellung aus Draht ohne Abfall erfolgt.
Method for the production of washers, in particular washers, made of wire The invention relates to a process for the production of washers, in particular washers, made of wire, in which the wire is first bent in a known manner in front of a helical thread, then a corresponding piece of the so formed winding body and then this separated winding piece is pressed flat to the desired thickness.
In the previously known methods of this type, the winding pieces are severed in a length encompassing a full winding turn, which has the disadvantage that the ring disks remain in one place after being pressed flat and are therefore very easy to do so, especially when used as washers tend to be bent when tightening or loosening the nut. One has now thought of eliminating this drawback by z. B. a subsequent soldering of the parting line of the annular disks takes before.
However, this usually requires additional operations and therefore increases the cost of production.
The invention provides a remedy here, in that, like the known methods, it initially starts from a very cone-shaped bending of the wire, with a corresponding piece then being separated from the winding body formed in this way and then pressed flat.
In contrast to the known .Verfahren, however, the winding sections are separated in a length comprising at least two full turns, with the mutual adhesion of the turns to prevent bending. the washer by previously in. .the wire embossed bumps, z. B. wellenför shaped grooves, notches or the like is enlarged ver.
Through this procedure - be. waste-free washers. produced, which, as practical use has shown, have almost the same properties as ring discs made from the solid, for example stamped from sheet metal.
If the multi-threading of the winding piece alone bridges the separating joints found in the known ring surfaces made of wire and thus increases the strength against bending up, this strength is achieved by the grooves pressed into the wire ben or the like, which interlock or bite into one another when pressing the coil piece flat, increased considerably.
In the following description, the invention is to be explained in more detail with reference to an example and schematically provided in the drawing voltage device for - implementation of the method. It shows in the drawing Fig. 1 a Be tenansicht of the device, Fig. 2 is a plan view of that part of the device in wel chem the winding body or
Winding pieces are formed., FIG. 3 shows a plan view of that part of the device in which the flat pressing of the severed winding pieces takes place, and FIG. 4 shows an annular disk produced by the method according to the invention.
According to FIGS. 1 and 2, the wire 1 used as the starting material (preferably round wire) is fed through Transportwal zen 2 to a die 3 with a semicircular cavity, through which the wire is helically bent or rolled. becomes. The winding body formed in this way runs out of the side. Die down. There is by an intermittently moved knife 4 each a several, z. B.
two full turns comprising winding piece 1b separated, which is then grasped by fe-reducing gripper jaws (not shown in the drawing) of a lever 5 and is brought out of the area of the bending die 3 by pivoting this lever into position 5a.
In position 5a, as shown in FIG. 3, the separated winding piece 1b comes to lie in the area of a pressing device, which consists of a fixed die 6, a press punch 7 and possibly an ejector 8. By means of this pressing device, the introduced turn piece 1b is finally pressed flat to form an annular disk.
Such is illustrated as an example in FIG.
In order to increase the mutual adhesion of the turns of the coil after pressing, grooves, notches or the like are embossed in the wire 1 according to the invention before it runs into the bending die 3, which, as shown in FIG. 4 at 9, can be seen in of the finished pressed ring disc interlock or bite into one another. The embossing of the grooves or notches is expediently carried out by the bending die 3 or the transport rollers 2 in front of the built-in rollers 10, which have a corresponding grooving or corrugation on their outer surfaces.
Ribbing are provided.
It goes without saying that the embossing could possibly also be done using other suitable tools.
Fig. 4 clearly shows .that the annular disk produced in this way does not have a continuous parting line, and it is therefore readily apparent that the annular disk in connection with the increase in adhesion achieved by the notch 9 has almost the same resistance to bending, like an annular disc made or punched from solid. In contrast to this, however, the annular disk according to the invention has the considerable advantage of a large mate rialersparnis, since it is made from wire without waste.