Verfahren zur Krafterzeugung. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Krafterzeugung aus Brennstoffen mit einem hohen Wassergehalt oder Brennstoffen, die in einer Flüssigkeit auftreten.
Im allgemeinen wird man feste Brenn stoffe, bevor man sie verbrennt, vom Wasser, soweit es geht, trennen, und zwar möglichst durch eine mechanische Behandlung, weil die Beseitigung auf thermischem Wege unwirt schaftlicher Ist.
Demgegenüber wird gemäss der Erfin dung ein wässriger Zustand des Brennstoffes an gestrebt, weil es dadurch möglich ist, die aus dem Brennstoff entwickelten Feuergase restlos von der mitgeführten Asche zu reini gen und die Temperatur der Gase auf eine wirtschaftliche Art so weit zu senken, dass sie einer Kraftmaschine, zum Beispiel einer Gas turbine, zugeleitet werden können.
Die Erfindung besteht, darin, dass die in einer Verbrennungskammer unter Druck ent- wickelten heissen Verbrennungsgase unter Druck einen Raum durchströmen, in dem der Brennstoff mit so viel Wasser auftritt, dass das Wasser-Brennstoffgemisch flüssig ist, und und dass die Verbrennungsgase in diesem Raum mit dem Wasser-Brennstoffgemisch unmittelbar so in Berührung gebracht werden, dass sie von der mitgeführten Flugasche ge reinigt und durch die auftretende Verdamp fung eines Teils des Wassers des Wasser so weit abgekühlt wer- den, dass sie einer Expansionskraftmaschine zugeführt werden können.
Die Behandlung der unter Druck ent wickelten Verbrennungsgase mit dem eben falls unter Druck stehenden Gemisch von Brennstoff und Wasser erfolgt beispielsweise in Vorrichtungen, wie Filtern, Zyklonen oder Schleudern. Die Vorrichtungen können so an geordnet werden, dass sie durch dass Wasser gegen eine Überhitzung geschützt und von den niedergeschlagenen Asche- und Staub teilchen gereinigt werden. Der bei der Reini gung der Verbrennungsgase erzeugte Wasser dampf wird mit den Verbrennungsgasen der Expansionskraftmaschine zugeführt; mit ihm wird ein wesentlicher Teil des durch die Ab kühlung der Feuerungsgase erfolgenden Energieverlustes wieder wettgemacht.
Die Menge des verdampften Wassers kann auf verschiedene Weise gesteuert werden; durch ein, entsprechende Wahl der Vorrichtung, wie Filter mit einer grossen Verdampfungs- fläehe kann sie gesteigert, durch Vorriehtun- gen mit einer geringen Verdanipfungsfläche, in denen die Staubteilchen durch Zentrifugal-.- kraft in den Wasserstrom abgeleitet werden, gemindert werden.
Das Verfahren ist von besonderem Inte resse für Brennstoffe, die in der Natur oder in der Industrie in einem Zustand vorkom inen, der ,die Anwendung dieses Verfahrens unmittelbar ermöglicht. Hierzu gehören nun Beispiel die Waschflüssigkeit aus der Stein kohlenaufbereitung, die in der Regel 20% brennbare Trockensubstanz enthält, und die Ablauge in der Zellstoffindustrie mit 10 bis 14% brennbaren Feststoffen. Torf mit 90% Feuchtigkeit ist von dickbreiiger und Braun kohle mit 60% von krümeliger Beschaffenheit. Diesen Brennstoffen kann so viel Wasser zu gesetzt werden, wie es die Durchführung des erfinderischen Verfahrens erfordert.
Das überschüssige Wasser, also die Menge, die in dem Prozess nicht verdampft wird, bleibt vor zugsweise in dem Prozess als umlaufende Flüssigkeit, die an geeigneter Stelle von dem zu behandelnden Brennstoff getrennt und dann dem einlaufenden Brennstoff zuge mischt wird.
Das Verfahren wird man unter einem Druck durchführen, dessen Höhe im allge meinen durch das Temperaturgefälle gegeben ist, das bei der Expansion der Betriebsgase ausgenutzt werden soll. Bei der Benutzung von Brennstoffen, die Wasser durch ihren kolloiden Zustand binden, wie zum Beispiel Torf und Ablauge der Zellstoffindustrie, kann die so gebundene Wassermenge dadurch freigesetzt werden, dass der wässrige Brenn stoff einer entsprechend hohen Temperatur bei einem ausreichend hohen Druck ausgesetzt wird.
Dadurch erfolgt eine Zerstörung der kolloiden Beschaffenheit dieser Brennstoffe und bei weiterer Erhöhung von Temperatur und Druck eine Inkohlung, bei der sich der Brennstoff ohne besondere Massnahmen weit gehend von der Flüssigkeit trennt, so dass das Verfahren unter Umständen ohne Zufuhr weiteren Wassers durchgeführt werden kann. Für die Zerstörung des kolloiden Zustandes dieser Brennstoffe muss das Brennstoff- Wasser-Gemiseh auf eine Temperatur von 175-200 und für die Durchführung des In kohlungsprozesses auf 200-240 erhitzt wer den. Diese Temperaturen sind nur unter einem der Temperatur entsprechenden Druck zu erreichen.
Das Verfahren nach der Erfindung wird nachfolgend an Hand von beispielsweisen Anlagen zur Durchführung des Verfahrens, die in der Zeichnung lediglich schematisch dargestellt sind, beispielsweise erläutert.
Fig.1 zeigt ein Schema einer Anlage zur Durchführung des Verfahrens gemäss der Erfindung.
Fig.2 zeigt einen Schnitt nach Linie II bis II der Fig. 1.
Fig. 3 zeigt ein Schema einer andern Anlage.
Die Anlage nach Fig.1 und 2 zeigt einen Bunker 1 mit einer Waschflüssigkeit aus der Steinkohlenaufbereitung gefüllt, bestehend aus 18% brennbarer Feinkohle, 18% nicht brennbarer Substanz und 64% Wasser. Der Bunker 1 ist durch die Pumpe 2 mit einem Heizbunker 3 verbunden, der mittels meh rerer Ventile 4 derart mit einem Behälter 5 verbunden ist, dass das Gemisch durch die regelbaren Ventile 4 in denselben hineinläuft. Der Behälter 5 steht unter dem Betriebsdruck von beispielsweise 12 Atm., desgleichen der Heizbunker 3, so dass die Pumpe das Gemisch unter diesem Druck in den Heizbunker 3 fördert. Der Behälter 5 ist an einem Ende, an seiner untern Seite mit dem Trockner 6 verbunden, der durch ein Sieb 7 von dem Behälter 5 getrennt wird.
Das eingedickte Gemisch wird in Breiforen durch das Sieb 7 in den Trockner 6 abgeleitet, der in einen erweiterten Raum 9 endet, in dem ein Schlagwerk 8 rotiert, das den vorgetrocknet einlaufenden Brennstoff zerschlägt. Der Raum 9 ist. durch das jalousieartige Gitter 10 und das Zuführungsrohr 11 mit dem Verbren nungsraum 12 verbunden.
Der Verbrennungs- raum 12 ist als Zyklon-Feuerungsraum aus gebildet, in den die Verbrennungsluft tangen- tial durch eine Düse 13 eintritt und entspre- ehend der strielipunktierten Linie den Ver- brennungsraum durchläuft. Die Schlacke wird in einem flüssigen Zustand durch den Schlak- kenabzug 14 abgeleitet.
Der Schlackenabzug dient bei der Verbrennung von Feststoffen der Sulfatablauge auch zum Abscheiden der verflüssigten alkalischen _#ufseblussmittel.
Der Abzug 1:5 des Verbrennungsraumes 12 ist, mittels einer Leitung 16 mit dem Behälter 5 verbunden. Der Behälter 5 besitzt auf der gegenüberliegenden Seite einen Abzug 17 für die Verbrennungsgase, der mit dem Eingang 18 eines Lufterhitzers 19 verbunden ist. Des sen Ausgang 20 ist mit dem Einlass 21 einer Expansionsturbine 22 verbunden, deren Aus gang 23 mit einer Leitung 24 verbunden ist, die als Heizschlange 26 durch den Bunker 3 und auch noch durch den Bunker 1 geführt wird. Die Turbine 22 treibt beispielsweise einen nicht dargestellten Elektrogenerator. Ausserdem ist sie mit einem Luftkompressor 27 verbunden, dessen Ausgangsseite mit einer Leitung 28 verbunden ist, die zum zweiten Einlass 29 des Lufterhitzers 19 führt. Der zweite Auslass 30 des Lufterhitzers 19 führt.
Der zweite Auslass 30 des Lufterhitzers 19 ist durch eine Leitung 31 mit der Luftdüse 13 des Verbrennungsraumes 12 verbunden.
Der Behälter 5 hat im wesentlichen die Form eines liegenden Zylinders. In seiner Achse liegt eine Welle 32, die von einem nicht dargestellten Antrieb gedreht werden kann. Auf der Welle sind mittels Scheiben 33 ring förmige Behälter 34 befestigt, die beispiels weise koaxial angeordnet sein können. Diese Behälter sind als Filterräume ausgebildet, zum Beispiel mit sogenannten Raschig-Ringen gefüllt. Nach aussen hin sind an den Filter behältern 34 Scheiben 35 befestigt, die bis dicht an die Wandung des Behälters 5 reichen.
Die Anlage arbeitet folgendermassen: Das Wasser-Brennstoffgemisch wird in den Bunker 1 geleitet und durch die Pumpe 2 in den Vorwärmebunker 3 gefördert, wo sie durch die von den heissen Abgasen durch strömte Rohrschlange 26 vorgewärmt wird. Durch die Regelventile 4 wird das vor gewärmte Gemisch in den Behälter 5 einge lassen, so dass der Spiegel des Gemisches etwas oberhalb der Welle 32 liegt. Die auf der sich drehenden Welle 32 befestigten Filterringe durchlaufen während der Drehung das flüs sige Gemisch und geben die aufgenommene Wärme an das Gemisch ab, mit der die Filtereinsätze benetzt wieder aus dem Ge misch auftauchen. Von dem Verbrennungs- raum 12 strömen die etwa 1500 heissen Ver brennungsgase durch den obern Teil des Be hälters gemäss der strichpunktierten Linie.
Dabei werden die Filterringe 34 radial durch strömt, die mitgeführte Flugasche an dem benetzten Filtereinsatz abgesondert und die von den Filtereinsätzen aufgenommene Wärme während der Tauchperiode auf das flüssige Gemisch übertragen. Das Gemisch bewegt sieh in dem Behälter nach der Aus laufseite hin und wird dort in angedicktem Zustand durch das Sieb 7 in noch nassem Zu stand, tropfend oder in Breiform, in den T rockner 6 abgeleitet. Die Bewegung des Ge misches nach der Auslaufseite hin wird durch die auf der Welle sitzenden Scheiben 36 unter stützt, die ausserdem noch den Zweck haben, die für die Verdampfung des Wassers not wendige Wärme auf das Gemisch zu über tragen.
Die über dem Sieb 7 rotierenden Schaufeln 38 unterstützen den Ablauf des eingedickten Gemisches durch das Sieb 7.
Das verdampfte Wasser des Gemisches zieht mit den Feuergasen durch den Ausgang 17 des Behälters 5 und durch den Wärme- austauscher 19 in die Turbine 22. Die mit einer Temperatur von etwas l500 in den Be hälter 5 eintretenden Feuergase werden im Behälter durch die Wasserverdampfung auf etwa 800 abgekühlt und geben in dem Wärmeaustauscher 19 noch etwa 150 an die von 29 nach 30 durchströmende V erbrer- nungsluft ab, so dass sie in die Turbine 22 mit für diese zulässige Temperatur von etwa 650 eintreten.
Die gesamte Anlage, soweit. sie die Teile 5, 6, 9, 11, 12, 16, 19, 28, 31 umfasst, steht unter einem annähernd gleichen Druch, der hier mit. 12 Atm. angenommen ist.
Das in dem Behälter 5 eingedickte aber noch flüssige Gemisch, das die restliche Flu- asche aus der Feuerung aufnimmt., fällt durch das Sieb 7 in den Trockner 6 in Form von Tropfen oder dicken Breies. Ein Teil der vor gewärmten Verbrennungsluft. wird aus der Leitung 31 durch die öffnungen 37 in den Trockner 6 geleitet, die die restliche Feuchtig keit des Brennstoffes aufnimmt.
Der Brenn stoff wird in dem Raum 9 durch das Schla-- werk 8 z11 Staub zerkleinert und durch die Ejektorwirkung der Luftdüse 13 über die Leitung 11 in den Verbrennungsraum 12 ein geblasen. Das Gitter 10 verhindert, dass gröberer Brennstoff in die Leitung 11 gelangt.
Die Anordnung nach Fig. 3 arbeitet in ähnlicher Weise.
Die Verbrennungsluft wird in dem Ver dichter 40 auf den Betriebsdruck der Anlage verdichtet und der Zyklonfeuerung 41 zu geführt. Die Verbrennung erfolgt hier bei einer Temperatur, die über dein Schmelz punkt der Asche liegt, so dass dieselbe flüssig abgezogen werden kann. Die verbleibende Flugasche, etwa 0,3 g/m Verbrennungsgas, wird reit den Verbrennungsgasen durch eine Leitung 60 in den ersten Behandlungsraum 42 geleitet. In dem Behandlungsraum 42 sind Filter 43 mit keramischen Einsätzen ange ordnet, die von dem aus dem zweiten Behand lungsraum 54 abgesonderten Wasser durch spült werden.
In diesen Filtern 43 können die Verbrennungsgase von der mitgeführten Flug asche restlos gesäubert und in der Temperatur so weit gesenkt werden, dass sie in dem an geschlossenen Krafterzeugungsprozess ver wendet werden können. Die Temperatur senkung der Verbrennungsgase wird so ge leitet, dass ein Teil der Feuergaswärme auf das W asser-Brennstoffgemisch 44 übertragen wird.
Das abströmende heisse Gasdampfgemisch wird bei dem gewählten Betriebsdruck von 36 Atm. in einer zweistufigen Turbine 45 ausgenutzt. Die Abgase aus der ersten Stufe dieser Turbine werden über einen Wärme austausches 46 geleitet, der von dem Gas- dampfgemiseh durchströmt wird. In diesem Wärmeaustauscher erfolgt eine weitere Sen- kang der Temperatur des in die erste Stufe der Turbine einströmenden Gasdampfge- misches auf die für die Turbine zulässige Temperatur von 650 , die dann in der ersten Expansionsstufe auf etwa 300 gesenkt wird.
Diese Abgase der ersten Stufe durchströmen den Wärmeaustauseher 46 mit einem Druck von etwa 6 Atm., werden bei der Durch- strömung des Wärmeaustausehers 46 wieder auf etwa 650 erhitzt und in der zweiten Expansionsstufe der Turbine 45 entspannt. Die restliche Wärme der Abase wird in dem Wärmeaustauscher 47 für die Vorwärmung der Verbrennungsluft ausgenutzt.
Der Brennstoff wird bei 48 durch die Pumpe 49 in den ersten Behandlungsrahm 42 geleitet und durch die umlaufende Welle 50 mit den Schaufeln 51 zur Austrittsstelle 52 gefördert. Durch den V erbindungskanal 53 gelangt das Wasser-Brennstoffgemisch in den zweiten Belandlungsraum 54, wird durch den Förderer 55 zur Austragsstelle 56 und nach erfolgter Entwässerung in der Presse 5 7 über den Trockner 58 in die Feuerung 41 geleitet. In dem ersten Behandlungsraum 42 wird das Wasser-Brennstoffgemisch zum Teil durch das aus dem zweiten Behandlungsraum abge sonderte heisse Wasser 59 erhitzt, das im Gegenstrom durch die einlaufende Brennstoff masse geführt und abekühlt über das Filter 60 in den Sammelraum 61 abgeleitet wird.
Das noch unter Druck stehende abgekühlte Wasser kann für die Fürderung oder den Ab bau der Brennstoffmassen benutzt werden. Das Wasser-Brennstoffgemisch steht in dem ersten Behandlungsraum unter dein Betriebs druck der Anlage voll beispielsweise 36 Atrn. In dein freien Raum des Behälters bildet sieb ein Gas-Dampfgemisch in einer Zusammen setzung, dass der Teildruck des Dampfes 9 Atm. und der Gasdruck 27 Atm. beträgt.
Das Wasser-Brennstoffgemisch wird, dem Teildruck des Dampfes entsprechend, eine Temperatur voll 175 annehmen, das ist eine Temperatur, bei der die kolloidartige Be- sehaffenheit des Brennstoffes zerstört wird Der zweite Behandlungsraum 54 steht durch den Kanal 53 mit dem ersten Behandlungs raum 42 in Verbindung, so dass der Gesamt- druck vors 36 Atni. sielt über (1a.;
Wasser auf das Wasser des zweiten Behandlungsraumes 54 überträgt. Dein Driiek entsprechend stei gert. siele dann die Temperatur des Wasser- Brennstoffgemisehes nach erfol-ter Ein- leitung des Inkohltuigsprozesses auf \?40 , da dieser Prozess exothei m verläuft.
Method for generating force. The invention relates to a method for generating power from fuels with a high water content or fuels which occur in a liquid.
In general, solid fuel, before burning it, will be separated from the water as far as possible, preferably by mechanical treatment, because thermal removal is more inefficient.
In contrast, according to the inven tion, an aqueous state of the fuel is sought, because it is possible to completely clean the fire gases developed from the fuel from the ash carried along and to lower the temperature of the gases in an economical way so far that they an engine, for example a gas turbine, can be fed.
The invention consists in the fact that the hot combustion gases developed under pressure in a combustion chamber flow under pressure through a space in which the fuel occurs with so much water that the water-fuel mixture is liquid, and that the combustion gases in this space are brought into direct contact with the water-fuel mixture in such a way that they are cleaned of the fly ash carried along and cooled by the evaporation of part of the water of the water that they can be fed to an expansion engine.
The treatment of the combustion gases developed under pressure with the mixture of fuel and water that is also under pressure is carried out, for example, in devices such as filters, cyclones or centrifuges. The devices can be arranged in such a way that they are protected against overheating by the water and cleaned of the deposited ash and dust particles. The water vapor generated during the cleaning of the combustion gases is fed to the expansion engine with the combustion gases; With it, a significant part of the energy loss caused by the cooling of the combustion gases is made up for.
The amount of water evaporated can be controlled in a number of ways; It can be increased by an appropriate choice of device, such as a filter with a large evaporation area, and reduced by devices with a small evaporation area, in which the dust particles are diverted into the water flow by centrifugal force.
The method is of particular interest for fuels that occur in nature or in industry in a state that enables this method to be used directly. These include, for example, the washing liquid from coal processing, which usually contains 20% flammable dry matter, and the waste liquor in the pulp industry with 10 to 14% flammable solids. Peat with 90% moisture is thick and lignite with 60% is crumbly. As much water can be added to these fuels as required to carry out the inventive method.
The excess water, ie the amount that is not evaporated in the process, preferably remains in the process as a circulating liquid that is separated from the fuel to be treated at a suitable point and then mixed with the incoming fuel.
The process will be carried out under a pressure, the level of which is generally given by the temperature gradient that is to be used in the expansion of the operating gases. When using fuels that bind water through their colloidal state, such as peat and waste liquor from the pulp industry, the amount of water bound in this way can be released by exposing the aqueous fuel to a correspondingly high temperature at a sufficiently high pressure.
This results in the destruction of the colloidal nature of these fuels and, if the temperature and pressure increase further, carbonization occurs, in which the fuel largely separates from the liquid without any special measures, so that the process can be carried out under certain circumstances without adding more water. To destroy the colloidal state of these fuels, the fuel-water mixture must be heated to a temperature of 175-200 and to carry out the carbonation process to 200-240. These temperatures can only be reached under a pressure corresponding to the temperature.
The method according to the invention is explained below with reference to exemplary plants for carrying out the method, which are only shown schematically in the drawing.
1 shows a diagram of a system for carrying out the method according to the invention.
FIG. 2 shows a section along line II to II of FIG. 1.
Fig. 3 shows a diagram of another plant.
The system according to FIGS. 1 and 2 shows a bunker 1 filled with a washing liquid from the hard coal preparation, consisting of 18% combustible fine coal, 18% non-combustible substance and 64% water. The bunker 1 is connected by the pump 2 to a heating bunker 3, which is connected to a container 5 by means of several valves 4 in such a way that the mixture runs through the controllable valves 4 into the same. The container 5 is under the operating pressure of, for example, 12 atm., As is the heating bunker 3, so that the pump conveys the mixture into the heating bunker 3 under this pressure. The container 5 is connected at one end, on its lower side, to the dryer 6, which is separated from the container 5 by a sieve 7.
The thickened mixture is discharged in pulp forums through the sieve 7 into the dryer 6, which ends in an enlarged space 9 in which a hammer mechanism 8 rotates, which breaks up the pre-dried incoming fuel. The room 9 is. through the louvre-like grid 10 and the supply pipe 11 with the combustion chamber 12 connected.
The combustion chamber 12 is designed as a cyclone combustion chamber, into which the combustion air enters tangentially through a nozzle 13 and runs through the combustion chamber in accordance with the stripe-dotted line. The slag is discharged through the slag discharge 14 in a liquid state.
During the incineration of solids from the sulphate waste liquor, the slag discharge also serves to separate the liquefied alkaline fluid.
The exhaust 1: 5 of the combustion chamber 12 is connected to the container 5 by means of a line 16. On the opposite side, the container 5 has a vent 17 for the combustion gases which is connected to the inlet 18 of an air heater 19. Des sen output 20 is connected to the inlet 21 of an expansion turbine 22, the output 23 of which is connected to a line 24 which is guided as a heating coil 26 through the bunker 3 and also through the bunker 1. The turbine 22 drives, for example, an electric generator (not shown). It is also connected to an air compressor 27, the outlet side of which is connected to a line 28 which leads to the second inlet 29 of the air heater 19. The second outlet 30 of the air heater 19 leads.
The second outlet 30 of the air heater 19 is connected to the air nozzle 13 of the combustion chamber 12 by a line 31.
The container 5 has essentially the shape of a horizontal cylinder. In its axis lies a shaft 32 which can be rotated by a drive (not shown). On the shaft 33 ring-shaped container 34 are attached by means of discs, which example can be arranged coaxially. These containers are designed as filter spaces, for example filled with so-called Raschig rings. To the outside, 34 disks 35 are attached to the filter, which extend close to the wall of the container 5.
The system works as follows: The water-fuel mixture is fed into the bunker 1 and conveyed by the pump 2 into the preheating bunker 3, where it is preheated by the pipe coil 26 flowing through the hot exhaust gases. The pre-heated mixture is let into the container 5 through the control valves 4, so that the level of the mixture is slightly above the shaft 32. The filter rings mounted on the rotating shaft 32 run through the liquid mixture during rotation and give off the absorbed heat to the mixture, with which the filter inserts reappear from the mixture, wetted. From the combustion chamber 12, the approximately 1500 hot combustion gases flow through the upper part of the container according to the dash-dotted line.
The flow through the filter rings 34 is radial, the fly ash carried along is separated on the wetted filter insert and the heat absorbed by the filter inserts is transferred to the liquid mixture during the immersion period. The mixture moves in the container to the outlet side and is there in thickened state through the sieve 7 while still wet, dripping or in pulp form, discharged into the dryer 6. The movement of the mixture towards the outlet side is supported by the disks 36 seated on the shaft, which also have the purpose of transferring the heat necessary for evaporation of the water to the mixture.
The blades 38 rotating above the sieve 7 support the flow of the thickened mixture through the sieve 7.
The evaporated water of the mixture pulls with the flue gases through the outlet 17 of the container 5 and through the heat exchanger 19 into the turbine 22. The flue gases entering the container 5 at a temperature of about 1500 are in the container by the water evaporation to about 800 and in the heat exchanger 19 still give about 150 to the combustion air flowing through from 29 to 30, so that they enter the turbine 22 at a temperature of about 650 that is permissible for this.
The entire system, so far. it includes parts 5, 6, 9, 11, 12, 16, 19, 28, 31, is under approximately the same pressure as here. 12 atm. is accepted.
The mixture, which has thickened in the container 5 but is still liquid and which takes up the remaining fluke from the furnace, falls through the sieve 7 into the dryer 6 in the form of drops or thick slurries. Part of the pre-heated combustion air. is passed from the line 31 through the openings 37 in the dryer 6, which absorbs the remaining moisture of the fuel.
The fuel is crushed in the space 9 by the pulverizer 8 z11 dust and blown into the combustion space 12 via the line 11 by the ejector effect of the air nozzle 13. The grid 10 prevents coarser fuel from getting into the line 11.
The arrangement of Fig. 3 operates in a similar manner.
The combustion air is compressed in the United denser 40 to the operating pressure of the system and the cyclone combustion 41 to out. The incineration takes place here at a temperature that is above the melting point of the ash, so that it can be drawn off in liquid form. The remaining fly ash, about 0.3 g / m 2 of combustion gas, is guided along with the combustion gases through a line 60 into the first treatment space 42. In the treatment room 42, filters 43 are arranged with ceramic inserts, which are rinsed by the water separated from the second treatment room 54.
In these filters 43, the combustion gases can be completely cleaned of the fly ash carried along and lowered in temperature to such an extent that they can be used in the closed force generation process. The temperature of the combustion gases is lowered in such a way that part of the heat from the fire gas is transferred to the water-fuel mixture 44.
The hot gas-vapor mixture flowing out is at the selected operating pressure of 36 Atm. utilized in a two-stage turbine 45. The exhaust gases from the first stage of this turbine are passed through a heat exchanger 46 through which the gas vapor mixture flows. In this heat exchanger, the temperature of the gas / vapor mixture flowing into the first stage of the turbine is further reduced to the temperature of 650 permissible for the turbine, which is then reduced to around 300 in the first expansion stage.
These exhaust gases from the first stage flow through the heat exchanger 46 at a pressure of approximately 6 atm., Are heated again to approximately 650 when they flow through the heat exchanger 46 and are expanded in the second expansion stage of the turbine 45. The remaining heat of the waste gas is used in the heat exchanger 47 to preheat the combustion air.
The fuel is fed at 48 by the pump 49 into the first treatment frame 42 and conveyed by the rotating shaft 50 with the blades 51 to the outlet point 52. The water-fuel mixture passes through the connecting channel 53 into the second treatment room 54, is conveyed by the conveyor 55 to the discharge point 56 and, after dewatering in the press 57, via the dryer 58 into the furnace 41. In the first treatment room 42, the water-fuel mixture is partially heated by the hot water 59 secreted from the second treatment room, which is passed in countercurrent through the incoming fuel mass and cooled down via the filter 60 into the collecting chamber 61.
The cooled water, which is still under pressure, can be used for promoting or removing the fuel masses. The water-fuel mixture is in the first treatment room under your operating pressure of the system, for example 36 Atrn. In your free space of the container sieve forms a gas-vapor mixture in a composition that the partial pressure of the vapor 9 atm. and the gas pressure is 27 atm. amounts.
The water-fuel mixture will, depending on the partial pressure of the steam, assume a temperature of 175, that is a temperature at which the colloid-like nature of the fuel is destroyed. The second treatment space 54 is connected to the first treatment space 42 through the channel 53 Connection so that the total pressure is 36 Atni. sists over (1a .;
Water transfers to the water of the second treatment room 54. Your Driiek increases accordingly. The temperature of the water-fuel mixture would then drop to 40 after the initiation of the coal-burning process, since this process is exothermic.