Wälzverfahren und Werkzeug zum Verzahnen von Kegelrädern mit Bogenzähnen. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Wälzverfahren zum Verzahnen von Kegel rädern mit Bogenzähnen, bei dem die hohlen und erhabenen Zahnflanken in dem gleichen Arbeitsgang geschnitten werden, und zwar mit einem Werkzeug, dessen Schneidkanten sich auf zykloidenförmigen, z. B. epizykloidenför- migen Bahnen, in der Ebene des Werkzeug planrades bewegen.
Gemäss dem erfindungsgemässen Wälzver- fahren wird während des Verzahnens die Achse des Werkstückes aus ihrer durch die Grösse des Teilkegelwinkels gegebenen Nei gung zum Werkzeugplanrad so verschwenkt gehalten, dass sich die Weiten der in das Werkstück geschnittenen Lücken, in der Um fangsrichtung des Werkstückes gemessen, am grossen und am kleinen Durchmesser der zu erzeugenden Verzahnung proportional ihren Abständen von der Kegelspitze verhalten.
Für die Ausführung dieses Verfahrens ist ein ebenfalls Erfindungsgegenstand bildendes Werkzeug mit Messern vorgesehen, bei wel chem die Symmetrielinie zweier gerader Li nien, welche eine gerade Schneidkante der Messer für die hohlen und eine gerade Schneidkante der Messer für die erhabenen Zahnflanken enthalten, geneigt zu der Achse des Werkzeuges verläuft, wobei der Neigungs winkel so gross ist, dass das Tragbild auf der hohlen und der erhabenen Zahnflanke beim Abrollen mit dem Gegenrad in der Mitte des Zahnes mindestens angenähert gleich weit von der Zahnkopfkante und der Zahnfusskante entfernt ist.
Man könnte die Messer in ihrem Messer kopf so einstellbar lagern, dass bei einer Neu bestückung etwaige kleine Winkelunterschiede in der Neigung ihrer Symmetrielinie auszu gleichen wären. Man kann solchen, die Gleich mässigkeit der Erzeugnisse gefährdenden Nei gungsunterschieden zwischen verbrauchten und Ersatzmessern aber auch dadurch begeg nen, dass man die Lebensdauer der Messer möglichst gross macht, also die Zahl der Neu bestückungen herabsetzt. Diese Aufgabe kann dadurch gelöst werden, dass die Messer nach Art von Gewindestrehlern die Form runder Scheiben erhalten.
Solche Messer halten we sentlich länger als die bisher üblichen, stab förmigen Messer. - ' Das erfindungsgemässe Verfahren und das zu seiner Durchführung vorgeschlagene Werk zeug zeichnen sich durch besondere Einfach heit aus. Dank dieser Einfachheit sind sie vor' allem geeignet, feinzahnige Kegelräder mit hoher Genauigkeit wirtschaftlich herzustellen.
Die beiliegende Zeichnung bezieht sich auf ein Beispiel des erfindungsgemässen Verfah rens und auf beispielsweise Ausführungsfor men des Werkzeuges.
Fig. 1 zeigt ein. zu verzahnendes- Kegelrad im Eingriff in das Werkzeugplanrad.
Fig. 2 zeigt das Werkzeugplanrad nach Fig.1 von oben gesehen. Fig. 3 bis 5 zeigen einen das Werkzeug bil denden Messerkopf mit Messern zur Ausübung des Verfahrensbeispiels, und zwar in verschie denen Ansichten.
Fig. ö zeigt eine von den Fig. 3 bis 5 ab -weichende Ausführungsform der Messer. Fig. 7 zeigt eine weitere Ausführungsform. des Messerkopfes.
Fig. 8 ist eine Teilansicht zu Fig. 7.
Die Herstellung von Spiralkegelrädern in der Weise, dass die Schneidkanten des Werk- zeuges auf zykloidenförmigen Bahnen in der feststehenden Ebene des Werkzeugplanrades bewegt werden, gehört zum bekannten Stand der Technik und bedarf deshalb hier keiner ausführlichen Beschreibung.
Die Messer, deren Schneidkanten nach die sem Verfahren zur Ausarbeitung der Zahn lücken in dem Werkstück dienen, sind in dem Messerkopf Fig. 3 und 4 gelagert, der in Fig. 1 -und 2 schematisch durch einen Hebelarm b angedeutet und mit der-Achse c drehbar in der Planscheibe der Verzahnmaschine gelagert ist. Planscheibenachse -und Messerkopfachse verlaufen parallel zueinander. Ihr gegenseiti ger Abstand ist je nach der Grösse des zu ver- zahnenden Rades einzustellen. Während des Verzahnens führt der Messerkopf eine Pla netenbewegung um die Planscheibenachse aus.
Da der Aufbau einer solchen Maschine grundsätzlich bekannt ist, sei lediglich noch bemerkt, dass das zu verzahnende Rad g so der Planscheibe gegenüber angeordnet ist, dass seine Achse die Achse der Planscheibe schnei det, wobei der Neigungswinkel zwischen Rad achse und Planscheibenachse in Abhängigkeit .von dem Kegelwinkel des herzustellenden Ra des einstellbar ist.
Während des Verzahnens rotiert die Plan scheibe. Ausserdem drehen sich Messerkopf und zu verzahnendes Rad nach einem einge stellten Übersetzungsverhältnis. Dabei be schreiben die Schneidkanten der Messer in der feststehenden Ebene E des Werkzeugplan rades Epizykloiden, im Rad erzeugen sie Ke gelzykloiden, wie es allgemein bekannt ist.
Es ist üblich, bei der Betrachtung dieser Vorgänge nicht unmittelbar . die Entstehung der zykloidenförmigen Bahnen zu betrachten, sondern anzunehmen, dass diese zykloidenför- migen Bahnen, soweit sie das zu schneidende Rad durchdringen, Teile eines gedachten, ebe nen Rades, des Werkzeugplanrades, sind. Die Zähne des Werkzeugplanrades sind verkör pert durch die Bahnen der Messerschneiden.
Das zu verzahnende Rad und das Werkzeug planrad drehen sich in einem eingestellten Übersetzungsverhältnis. Ein solches Überset- zungsverhältnis kann man, wie ebenfalls all gemein bekannt, zeichnerisch anschaulich ma chen durch zwei Kreise, von denen einer um die Planscheibenachse und ein zweiter um die Messerkopfachse geschlagen wird, deren Durchmesser sich wie das Übersetzungsver hältnis vom Messerkopf zum Rad verhalten, und die so gross gewählt sind, dass sich die Kreise berühren. Diese Kreise sind die bekann ten Rollkreise der zykloidenförmigen Kurven.
In Fig.1 ist -der besseren Anschaulichkeit halber mir ein Messer a des Messerkopfes ge zeichnet, der Messerkopf ist schematisch als llebelarm durch die Linie b angedeutet. c ist die Achse des Messerkopfes, e und f sind die oben erwähnten Rollkreise, die; wie dargelegt, nur gedachte Grössen sind; die Antriebsräder für den Messerkopf und die Planscheibe liegen im Innern der Maschine, sie sind hier nicht gezeichnet. Man. hat sich vorzustellen, dass der <I>Arm b</I> drehfest mit dem gedachten Rollkreis c verbunden ist.
-Die Aufgabe, die sich die vorliegende Er findung gestellt hat, besteht darin, in das Werkstück Lücken zu schneiden, deren Wei ten sich, in der Umfangsrichtung des Werk stückes gemessen, am grossen und am kleinen Durchmesser der zu erzeugenden Verzahnung proportional zu ihren Abständen von der Ke gelspitze<I>d</I> (Fug. 2), also proportional r" zu ri, verhalten.
1a muss sich also zu li verhalten wie r" zu ri. Ist diese Bedingung erfüllt, dann vermindert sich die Zahndicke s., zu si nach dem gleichen Gesetz.
Wird das Rad g so zum Werkzeugplanrad eingestellt, dass seine Achse h mit diesem einen Winkel d bildet, der dem Teilkegel des Rades entspricht, und in dieser Einstellung verzahnt, so sind die Lücken in der Regel am Innen durchmesser zu weit. Dieser Winkel wird beim Verzahnen so viel kleiner eingestellt, dass die Zähne des Werkstückplanrades nach der Plan radmitte zu weniger tief in das zu verzahnende Rad eindringen, und zwar um so viel weniger, dass das Verhältnis der Lückenweite aussen und innen der oben festgelegten Regel ent spricht.
Die vorgeschriebene Verschwenkung hat deshalb die angestrebte Verminderung der Lückenweite zur Folge, weil die Messer sich nach ihrem Kopf hin keilförmig verjüngen, spiegelbildlich zu den Zahnlücken, die sie zu schneiden haben. An denjenigen Stellen, an denen sie weniger tief in das zu verzahnende Rad eindringen, werden die geschnittenen Lücken auch weniger weit. Der zugehörige Winkel d' kann leicht errechnet werden, er ist auch durch Versuche leicht zu ermitteln.
Mit Bezug auf Fig. 1 kann diese Regel auch so ausgedrückt werden: Die Werkstückachse h wird während des Verzahnens aus ihrer durch die Grösse des Teilkegelwinkels gegebenen Neigung um einen Winkel x in der korrigier ten Winkelstellung (ö') geschwenkt gehalten.
Zweckmässig kommt die Verminderung der Lückenweite von aussen nach innen schon im Werkzeugplanrad den anzustrebenden Pro portionen möglichst nahe. Das ist der Fall, wenn die Zykloidenstrecken, nach denen die Zähne in ihrer Längsrichtung gekrümmt sind, den nach Evolventen gekrümmten Bogenzäh nen möglichst ähnlich sind, denn die evolven- tenförmigen Bogenzähne haben die Eigenart, dass ihre Lückenweite, die, senkrecht zur Lücke gemessen, vom grossen zum kleinen Raddurch messer gleich bleibt, in der Umfangsrichtung gemessen proportional abnimmt, wie es hier angestrebt wird.
Als äusseres Merkmal für diese Ähnlichkeit kann der Spiralwinkel ss in der Mitte des Zah nes, also an der Stelle der Zahnlänge, in der dieser Winkel in Fig. 2 eingezeichnet ist, an gesehen werden. Es kann also die Regel auf gestellt werden: Der Spiralwinkel ss in der Mitte des Zah nes der nach dem vorliegenden Verfahren ge- schnittenen Räder entspricht zweckmässig dem Spiralwinkel in der Zahnmitte, der beim Schneiden evolventenförmig gekrümm ter Zähne in die gleichen Räder auftreten würde.
Die beschriebene Abänderung des Teil kegelwinkels in den Einstellwinkel ö' würde in vielen Fällen einen schiefen Zahneingriff verursachen. Um diesem entgegenzuwirken, verläuft Symmetrielinie i (Fig. 1) zweier ge rader Linien<B>11,</B> 12, welche eine gerade Schneid kante ah für die hohlen und eine gerade Schneidkante ae für die erhabenen Zahnflan ken enthalten, geneigt zu der Achse c des Mes serkopfes. In Fig. 1 ist die Linie i eine Sym metrielinie zu den Linien 11, 12, welche die an dem gleichen Messer befindlichen Schneid kanten ah und ae enthalten. In diesem Falle bat also das Messer eine Schneidkante für die hohlen und eine Schneidkante für die erhabe nen Zahnflanken.
Befindet sieh die eine Schneidkante an dem einen Messer und die andere Schneidkante an dem andern Messer, so nimmt man zur Festlegung der Symmetrie linie an, dass sich beide Schneidkanten an dem. gleichen Messer befinden. In Fig:1 ist die ge nannte Neigung durch den Winkel y angedeu tet, und zwar bezogen auf eine Parallele c' zu c.
Der Neigungswinkel ist so gross gewählt, dass das Tragbild k auf der hohlen und auf der erhabenen Zahnflanke beim Abrollen mit dem Gegenrad in der Zahnmitte mindestens angenähert gleich weit von Zahnkopfkante und Zahnfusskante entfernt bleibt. Die Strecke u ist also mindestens angenähert gleich der Strecke v. Der Winkelunterschied ist zu er rechnen, er kann auch leicht durch Versuche festgestellt werden.
In den vorstehenden Erläuterungen des Verfahrens wurde der Anschaulichkeit halber ein einziges, sowohl die hohlen wie auch die erhabenen Zahnflanken schneidendes Messer dargestellt (Messer a in Fig.1 und 2).
Es ist dem Verzahnungsfachmann bekannt, statt dessen mehrere Messer zu verwenden, beispielsweise zwei, um mit dem einen Messer die hohlen und mit dem andern die erhabenen Flanken zu bearbeiten. Von dieser Möglich keit macht der Messerkopf nach Fig. 3 bis 5 Gebrauch. Er weist zwei Messer a1 -und a2 auf. Die Messer haben nach Art von Gewindestreh- lern die Form einer runden, doppelkegelför migen Scheibe. Der Umfang dieser Scheibe ist an einer Stelle durch eine winkelförmige Ein arbeitung 1 unterbrochen; dadurch bildet sich eine Spanfläche 7n.
Die scheibenförmigen Messer a1 und a2 sind mit einem Presssitz undrehbar auf Ach sen n befestigt, die mit Vierkanten n' drehbar sind. Damit werden sie in Bohrungen des Messerkopfes o bzw. seiner Spanndeckel o' zentriert.
Wie eine Betrachtung der Fig. 3 bis 5 lehrt, ist die Lage der Messer bzw. deren Schneidkanten zur Messerkopfachse durch die Form des Messerkopfes ohne Zutun des Be dienungsmannes festgelegt. Es ist bekannt und wird hier nur noch einmal der Vollständig keit halber erwähnt, dass die Messer auf einer archimedischen Spirale liegen müssen. Auch in. der Höhe sind die Messer durch ihre Ach sen n festgelegt. Der Bedienungsmann hat also nur die richtige Spanfläche m zu suchen, be vor er die Messer festspannt. Dazu dient eine fest mit dem Messerkopf verschraubte, scha blonenartige Platte p mit zwei Zähnen p', wel che die theoretisch richtige Lage der Span fläche angeben.
Die Vierkante n' der Messer achse bieten die Möglichkeit, die Messer mit einem Schlüssel so zu drehen, dass ihre Span flächen an den Zähnen der Plätten anliegen. Dann ist die richtige Lage der Messer er reicht. Sie werden darauf mit den Deckeln o' endgültig festgespannt.
Eine besondere Form des Messers ist in Fig. 6 dargestellt. Danach wird das runde Messer tellerförmig gestaltet. Es hat einen ebenen Boden q und einen kegeligen Rand q'. Die Messerachse r schneidet die Achse c des Messerkopfes dann nicht rechtwinklig, son dern in einem schiefen Winkel. Bei dieser Ausbildung passen sich die Zähne des Messers besser den- gekrümmten Flankenlinien der Radzähne an. Bei den beschriebenen Messerköpfen wird ein Drehen der Messer durch den beim Ver zahnen auftretenden Schneiddruck ausschliess lich durch die Klemmwirkung verhindert, die in der Ausführung Fig. 4 durch das Fest spannen des Spanndeckels o' mittels der Schraube s erzeugt wird.
Die Fig. 7 und 8 zeigen eine Messerkopfausführung, bei der ein ungewolltes Drehen zwangläufig verhindert wird. Auch bei diesem Messerkopf werden scheibenförmige Messer verwendet, ähnlich wie sie vorstehend beschrieben wurden. Im Gegensatz zu der oben beschriebenen Ausfüh rung sind sie aber mittels einer Stirnzahn kupplung s mit einer in eine radiale Bohrung des Messerkopfes<I>t</I> eingelassenen Nabe u ge kuppelt. Diese Nabe ist am Umfang verzahnt. Sie wirkt mit einer kleinen Schnecke v zusam men, die in eine quer dazu in den Messerkopf eingearbeitete Bohrung eingelassen ist. Mes ser und Messernabe werden von einer Schaft schraube w gehalten. Diese Art der Befesti gung bietet nicht nur Sicherheit gegen unge wolltes Drehen der Messer, sie ist zugleich auch eine ausgezeichnete Feineinstellung.
Durch Drehen der Schraube v kann die Span fläche des Messers sehr feinstufig um kleine Beträge nach der einen oder andern Richtung verstellt werden, so wie es die jeweilige Ein stellung erfordert.
Zur Bestimmung der genauen Lage der Spanfläche des Messers dient wiederum eine schablonenartige Platte p, wie sie schon beim ersten Beispiel beschrieben wurde.
Die Handhabung dieses Messerkopfes ist ohne weiteres verständlich. Die Stirnzahn kupplung verbindet Messer und Nabe lösbar miteinander, um den Austausch abgenutzter Messer gegen neue zu erleichtern. Das Vor drehen der Spanfläche des Messers gegen den Zahn der schablonenartigen Platte p erfolgt mit Hilfe der Schnecke v.
Natürlich ist die Erfindung nicht auf das dargestellte Beispiel beschränkt. So könnten zum Beispiel an Stelle der in den Zeichnungen dargestellten fräserartigen Werkzeuge auch Schleifwerkzeuge verwandt werden.
Generating process and tool for toothing bevel gears with curved teeth. The present invention relates to a rolling process for toothing bevel gears with curved teeth, in which the hollow and raised tooth flanks are cut in the same operation, with a tool whose cutting edges are on cycloidal, z. B. epicycloid-shaped paths, move planrades in the plane of the tool.
According to the rolling process according to the invention, the axis of the workpiece is kept pivoted from its inclination to the tool face gear given by the size of the pitch cone angle so that the widths of the gaps cut into the workpiece are measured in the circumferential direction of the workpiece large and small diameter of the toothing to be produced behave proportionally to their distances from the cone tip.
For the execution of this method a tool with knives is also provided, which also forms the subject of the invention, in which the symmetry line of two straight lines, which contain a straight cutting edge of the knife for the hollow and a straight cutting edge of the knife for the raised tooth flanks, inclined to the axis of the tool, the angle of inclination is so large that the contact pattern on the hollow and the raised tooth flank when rolling with the mating gear in the middle of the tooth is at least approximately the same distance from the tooth tip edge and the tooth root edge.
The knives could be stored in their knife head so that they can be adjusted so that any small angle differences in the inclination of their line of symmetry would have to be compensated for when re-equipping. Such differences in inclination between used and replacement knives, which endanger the evenness of the products, can also be countered by making the knife lifespan as long as possible, i.e. reducing the number of reloads. This object can be achieved in that the knives are given the shape of round disks in the manner of thread chasers.
Such knives hold we much longer than the usual rod-shaped knives. - 'The inventive method and the proposed tool for its implementation are characterized by particular simplicity. Thanks to this simplicity, they are particularly suitable for economically producing fine-tooth bevel gears with high accuracy.
The accompanying drawing relates to an example of the method according to the invention and to, for example, Ausführungsfor men of the tool.
Fig. 1 shows a. Bevel gear to be toothed in engagement with the tool face gear.
FIG. 2 shows the tool face wheel according to FIG. 1 seen from above. Fig. 3 to 5 show a tool bil Denden cutter head with knives for practicing the method example, namely in different views.
Fig. 6 shows an embodiment of the knife that differs from that of FIGS. 3 to 5. Fig. 7 shows a further embodiment. of the cutter head.
FIG. 8 is a partial view of FIG. 7.
The manufacture of spiral bevel gears in such a way that the cutting edges of the tool are moved on cycloidal paths in the fixed plane of the tool face gear is part of the known prior art and therefore does not require a detailed description here.
The knives, the cutting edges of which are used according to this method for working out the tooth gaps in the workpiece, are mounted in the cutter head Fig. 3 and 4, which is indicated schematically in Fig. 1 and 2 by a lever arm b and with the axis c is rotatably mounted in the face plate of the gear cutting machine. The faceplate axis and the knife head axis run parallel to one another. Their mutual distance is to be adjusted depending on the size of the gear to be interlocked. During the gearing, the cutter head performs a planetary movement around the faceplate axis.
Since the construction of such a machine is basically known, it should only be noted that the gear g to be toothed is arranged opposite the faceplate so that its axis intersects the axis of the faceplate, the angle of inclination between the wheel axis and the faceplate axis depending on the cone angle of the Ra to be produced is adjustable.
The faceplate rotates during the gearing. In addition, the cutter head and the gear to be toothed rotate according to a set transmission ratio. Be the cutting edges of the knife in the fixed plane E of the tool plan wheel epicycloids, in the wheel they generate Ke gelzykloiden, as it is well known.
It is customary when looking at these processes not immediately. to consider the origin of the cycloid-shaped paths, but to assume that these cycloid-shaped paths, insofar as they penetrate the wheel to be cut, are parts of an imaginary, flat wheel, the tool face gear. The teeth of the tool face gear are embodied by the paths of the knife edges.
The gear to be toothed and the tool face gear rotate in a set transmission ratio. As is well known, such a transmission ratio can be illustrated graphically by means of two circles, one of which is drawn around the faceplate axis and a second around the cutter head axis, the diameter of which is the same as the transmission ratio of the cutter head to the wheel. and which are chosen so large that the circles touch. These circles are the known rolling circles of the cycloidal curves.
In Figure 1, for the sake of clarity, a knife a of the knife head is drawn to me, the knife head is indicated schematically as a low-sore throat by the line b. c is the axis of the cutter head, e and f are the rolling circles mentioned above, the; as stated, are only imaginary quantities; the drive wheels for the cutter head and the faceplate are inside the machine, they are not shown here. Man. has to imagine that the <I> arm b </I> is non-rotatably connected to the imaginary pitch circle c.
-The task that the present invention has set itself is to cut gaps in the workpiece, the Wei th, measured in the circumferential direction of the workpiece, the large and small diameter of the toothing to be generated proportional to their distances from the cone tip <I> d </I> (Fug. 2), that is, proportional r "to ri.
1a must behave to li like r "to ri. If this condition is met, then the tooth thickness s., To si, is reduced according to the same law.
If the wheel g is set to the tool face wheel in such a way that its axis h forms an angle d with it that corresponds to the partial cone of the wheel and is toothed in this setting, the gaps on the inside diameter are usually too wide. This angle is set so much smaller that the teeth of the workpiece face gear after the face wheel center penetrate too less deeply into the gear to be geared, and so much less that the ratio of the gap width outside and inside corresponds to the rule specified above .
The prescribed pivoting therefore results in the desired reduction in the gap width, because the knives taper in a wedge shape towards their head, mirroring the gaps in the teeth that they have to cut. At those points where they penetrate less deeply into the gear to be toothed, the cut gaps are also less wide. The associated angle d 'can easily be calculated, it can also be easily determined by experiments.
With reference to Fig. 1, this rule can also be expressed as follows: The workpiece axis h is kept pivoted during the toothing from its inclination given by the size of the pitch cone angle by an angle x in the corrected angular position (ö ').
The reduction of the gap width from the outside to the inside expediently comes as close as possible to the desired proportions in the tool face wheel. This is the case if the cycloid segments, according to which the teeth are curved in their longitudinal direction, are as similar as possible to the involute curved teeth, because the involute curved teeth have the peculiarity that their gap width, measured perpendicular to the gap, from the large to the small wheel diameter remains the same, measured in the circumferential direction decreases proportionally, as is aimed at here.
The spiral angle ss in the middle of the tooth, that is to say at the point of the tooth length in which this angle is drawn in FIG. 2, can be seen as an external feature for this similarity. The following rule can be set up: the helix angle ss in the center of the tooth of the wheels cut according to the present method appropriately corresponds to the helix angle in the center of the tooth that would occur when cutting involute-shaped teeth into the same wheels.
The described modification of the part cone angle in the setting angle ö 'would cause an oblique tooth engagement in many cases. To counteract this, the line of symmetry i (Fig. 1) of two straight lines <B> 11, </B> 12, which contain a straight cutting edge ah for the hollow and a straight cutting edge ae for the raised tooth flanks, is inclined to the axis c of the knife head. In Fig. 1, the line i is a symmetrical line to the lines 11, 12, which contain the cutting edges on the same knife ah and ae. In this case, the knife asked a cutting edge for the hollow and a cutting edge for the raised tooth flanks.
If you see one cutting edge on the one knife and the other cutting edge on the other knife, it is assumed to establish the line of symmetry that both cutting edges are on the. same knife. In Fig: 1, the mentioned inclination is indicated by the angle y, based on a parallel c 'to c.
The angle of inclination is chosen to be so large that the contact pattern k on the hollow and on the raised tooth flank remains at least approximately the same distance from the tooth tip edge and tooth root edge when rolling with the mating gear in the tooth center. The segment u is at least approximately equal to the segment v. The difference in angle is to be calculated; it can also be easily determined through experiments.
In the above explanations of the method, for the sake of clarity, a single knife that cuts both the hollow and the raised tooth flanks was shown (knife a in FIGS. 1 and 2).
It is known to the gear specialist to use several knives instead, for example two, in order to machine the hollow flanks with one knife and the raised flanks with the other. The cutter head according to FIGS. 3 to 5 makes use of this possibility. It has two knives a1 and a2. The knives have the shape of a round, double-conical disc like a screwdriver. The scope of this disc is interrupted at one point by an angled A work 1; a rake face 7n is thereby formed.
The disc-shaped knives a1 and a2 are non-rotatably fastened with a press fit on axes n, which are rotatable with squares n '. They are thus centered in the bores of the cutter head o or its clamping cover o '.
As a consideration of FIGS. 3 to 5 teaches, the position of the knives or their cutting edges to the knife head axis is determined by the shape of the knife head without the intervention of the operator. It is known, and will only be mentioned here once for the sake of completeness, that the knives must lie on an Archimedean spiral. The height of the knives is also determined by their axes. The operator only has to look for the correct rake face m before he clamps the knife. A template-like plate p with two teeth p 'that is firmly screwed to the cutter head is used for this purpose, which indicates the theoretically correct position of the rake face.
The square n 'of the knife axis offer the possibility of turning the knife with a wrench so that their chip surfaces lie against the teeth of the flats. Then the correct position of the knife is enough. They are then finally tightened with the lids o '.
A special form of the knife is shown in FIG. Then the round knife is shaped like a plate. It has a flat bottom q and a conical edge q '. The knife axis r then intersects the axis c of the cutter head not at right angles, but rather at an oblique angle. With this design, the teeth of the knife adapt better to the curved flank lines of the wheel teeth. In the cutter heads described, rotation of the cutters is prevented by the cutting pressure occurring during the toothing exclusively by the clamping effect, which in the embodiment of FIG. 4 is generated by the clamping of the clamping cover o 'by means of the screw s.
7 and 8 show a cutter head design in which an unintentional rotation is inevitably prevented. Disk-shaped knives are also used in this cutter head, similar to those described above. In contrast to the embodiment described above, however, they are coupled by means of a spur tooth coupling s with a hub u embedded in a radial bore in the cutter head. This hub is toothed on the circumference. It works together with a small screw v, which is embedded in a bore cut into the cutter head at right angles to it. The knife and knife hub are held by a shaft screw w. This type of fastening not only offers security against accidental turning of the knife, it is also an excellent fine adjustment.
By turning the screw v, the cutting surface of the knife can be adjusted very finely by small amounts in one direction or the other, as required by the respective setting.
A template-like plate p, as already described in the first example, is used to determine the exact position of the rake face of the knife.
The handling of this cutter head is easy to understand. The spur tooth coupling releasably connects the knife and hub to one another to make it easier to replace worn knives with new ones. Before turning the rake face of the knife against the tooth of the template-like plate p is done with the help of the worm v.
Of course, the invention is not restricted to the example shown. For example, instead of the cutter-like tools shown in the drawings, grinding tools could also be used.