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Verfahren und Vorrichtung zur Dosierung und Formung von zu Gefügeänderungen neigenden organischen Substanzen. Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Dosierung und Formung von Substanzen, die zu Gefügeänderungen neigen und gegen Beeinflussung durch mechanische Kräfte, wie Druck- und Bewegungskräfte, empfindlich sind, wie z. B. solchen, die durch Koagulation, Polymerisation, Kondensation oder Vernetzung nur kurze Zeit Mess- fähig sind, oder von solchen, die zum Beispiel durch Sehaumbildung gegen Druck, Stoss oder dergleichen empfindlich und schwer fliessend sind und ihr Gefüge nach kurzer Zeit ver- ändern.
Das erfindungsgemässe Verfahren zeichnet sieh dadurch aus, dass man die Substanz aus einem Behälter direkt in die Formhöhlungen eines Körpers von unten nach oben unter Verdrängung von Gas emporsteigen und darauf verfestigen lässt. An Beispielen für solche or- ganisehe Substanzen seien genannt: Stoffe, die durch Koagulation, Polymerisation, Kondensation oder Vernetzung nur beschränkte Zeit verformungsfähig sind, oder die infolge z. B. Schaumbildung bewegungs- und druck- empfindlich sind, z.
B. gelöste, dispergierte oder verflüssigte Kunststoffe, Natur- oder synthetischer Kautschuk, Zellulosederivate oder dergleichen. Die Verfestigung kann vorteilhaft in oder ausserhalb der Formhöhlungen erfolgen. Man kann dabei zweckmässig den Hohlraumkörper oder den Massebehälter oder die Masse selbst bewegen. Zweckmässig ist die in den Massebehälter eingewogene Substanzmenge nahezu gleich dem Gesamtgewicht der verfestigten Formlinge.
Die Formlinge können zum Beispiel vor, während oder nach der Verfestigung durch Aufdrüeken eines Stempels oder Auflegen von Matrizenplatten oder durch eine entsprechende Gestaltung der Formhöhlungen an den Füllöffnungen profiliert werden. Es kann ferner vorteilhaft sein, eine Schaumbildung bzw. Viskositätsänderung der Substanz gleichzeitig mit der Verformung stattfinden zu lassen. Die Formhöhlungen des Mehrfachkörpers können zum Beispiel auch vor der Füllung mit den zu verformenden Substanzen mit. festen, besonders faserigen Stoffen gefüllt werden.
Zur Durchführung des Verfahrens verwendet man zweckmässig eine ebenfalls Gegenstand der Erfindung bildende Vorrichtung, die sich auszeichnet durch einen Behälter und einen Körper mit mehreren Hohlräumen, die eine Anzahl nebeneinander angeordnete, mit Gasabzugsöffnungen versehene Formhöhlungen bilden, die unten eine Zuflussöffnung besitzen. An ihrer Oberseite sind vorteilhaft gleichfalls Öffnungen vorgesehen. Die Formhöhlungen sind zweckmässig so angeordnet, dass die Substanz einen möglichst kleinen Einflusswiderstand findet.
Der Hohl- raumkörper kann zum Beispiel in einem Massebehälter, in dem er genau eingepasst ist, auf und ab bewegt oder er kann radartig aus-
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gebildet. sein und in einem Massebehälter eine schwingende oder- durch den Massebehälter rotierende Bewegung vollführen. Bei kontinuierlichem Arbeiten kann der Massebehälter zweckmässig mit einem die Masse kontinuierlich fördernden Niveaugefäss verbunden werden.
Die Erfindung wird nachfolgend an Hand der Zeichnung an einigen Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 im Querschnitt einen Metallblock finit puppenförmigen Hohlräumen, welcher Körper 1 genau in einem mit abziehbarem Boden versehenen Behälter hineinpasst, Fig. 2 einen zylindrischen Körper mit radial angeordneten Formhöhlungen in Gestalt von Schultereinlagen. Die Füllfugen, in denen die Bildung des wulstförmigen, nach dem Armel auslaufenden Endes der Schultereinlagen stattfindet, liegen in der Zylindermantelfläclie.
Die mit Öffnungen versehenen, den Füllfugen gegenüberliegenden Spitzen der Formhöhlungen liegen an der Achse, Fig. 3 eine Seitenansicht von Fig. 2, Fig. -I einen Schnitt nach Linie A-B der Fig. 2, Fig. 5 einen ähnlich Fig. 2 konstruierten Hohlraumkörper während der rotierenden Bewegung durch einen mit einem Niveaugefäss verbundenen Behälter, Fig. 6 im Schnitt einen Hohlraumkörper nach dein Einsenken in den Behälter mit fingerartig auf dem Behälterboden aufgesetzten Kernen.
Bei der Herstellung von zum Beispiel Puppen unter Verwendung einer Vorrielitung nach Fig. 1 verfährt man wie folgt In mit Schaum- und Vulkanisiermitteln versehene Kautschi@limilch wird in einer üblichen Sehaiuilmasehine so viel Luft eingepeitscht, dass das Schaumvolumen gleich dem IIohl_raumvolumen des Körpers 1 ist.
Der Seliaum wird in den Massebehälter 2 gegossen, Matt gestrichen und der Körper 1 langsam in den Behälter 2 getaucht, bis die LTnterfläehe des Körpers finit der Innenfläelie des Behälter- bodeiLs 2cr zur Anlage konunt. Dabei steigt der Schaum unter Verdrängung der Luft, die aus den obern Abzugöffnungen der Formhöhlungen 8 entweicht, in diese, worauf der Hohl- raumkörper 1 mit. dem Behälter 2 gewendet und die Bodenplatte 2a unter reibender Bewegung nach der Seite weggezogen wird.
Dabei wird die dünne, zwischen Körper 1 und Bodenplatte 2a zurückgebliebene Schaumschicht aufgerieben. Es erfolgt, somit gleichzeitig mit der Verformung eine Dosierung. Durch bekannte Stoffe, die der Schaummasse zugesetzt werden, erfolgt nunmehr die selbsttätige Verfestigung (Koagulation) des Schaumes. Bei beginnender Koagulation wird der Schaum noch mit einem Stempel 3 abgerundet und dann der Hohlraumkörper 1. zwecks Vulkanisation erhitzt. Schliesslich werden die elastisch gewordenen Schaumgummiformlinge lieraiusgesogen, gewässert und getrocknet.
Bei der Herstellung von Puppen aus unelastischem Material, wie beispielsweise aus vielen Kunststoffpasten, wird der Hohlraum- körper 1 in sich unterteilt und auseinander- nehmbar konstruiert. Man füllt zum Beispiel den Behälter 2 mit einem flüssigen, vorkon- densierten Phenol-Formaldehyd-Kiinstharz, das ebenfalls durch Erhitzung der Form verfestigt werden kann.
Eine weitere Ausführungsmöglichkeit des Verfahrens ist in Fig. \? dargestellt. Der Massebehälter - 2 wird mit einer Kautschuk- milehmischung gefüllt, der - wie an sich bekannt - eine bestimmte Menge Wasserstoffsuperoxyd zugesetzt wurde. Durch Zerfall des -N#@Tasserstoffsuperoxyds entsteht in bekannter eise das gewünschte Schaumvohunen. Der Behälter \-_' wird nun unter geringen pendelnden Drehungen des Hohlraumkörpers 1 um eine Achse gehoben, wodurch sich die untere Hälfte der insgesamt vorgesehenen Formhöhlungen 8 des Körpers 1 mit Sehaura unter Verdrängung der Luft füllt.
Nach Drehung des Hohlraunikörpers 1 um 180" kann der Behälter abermals mit Schaum gefüllt. und die andere Hälfte des Körpers lauf dieselbe Weise gefüllt. werden. Inzwischen hat die erste Füllung eine Haut an der freiliegenden Oberfläelie gebildet, die mit einem Stempel 3 eingedrückt wird, wodurch jedes gewünschte Pro-
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fil erreicht werden kann. Der Hohlraümkör- per 1 wird längs der Achse in einen Heizsehrank geschoben, wo die Vulkanisation erfolgt.
Falls kein Schaum zur Füllung benutzt. wird, der sich selbsttätig bei Raumtemperatur und schnell verfestigt, kann der Hohlrauinkör- per 1 auch zwecks Wärmekoagulation frei geheizt werden, da der Schaum trotz der grossen Öffnungen nur ein geringes Bestreben zeigt, der Schwerkraft folgencl herauszufliessen und der Hohlraumkörper 1 ausserdem im Heiz- schrank um die Achse langsam gedreht werden kann. Ein nachträgliches Beschneiden ist nicht erforderlich, da. die geringe überflüssige Schaummasse am Zylindermantel des Körpers I vorher am Rande des Massebehälters 2 abgerieben wird.
Statt. - wie gemäss Fig.1. - den Hohl- raumkörper zu bewegen oder - wie gemäss Fig. 2 - den Behälter 2 mit dem Schaum zu bewegen, kann man auch Hohlraumkörper und Behälter unbewegt lassen und nur den Schaum bewegen, z. B. nach Fig. 5 vermittels eines mit dein Schaum gefüllten Niveaugefässes 7. Durch diese Anordnung wird die kontinuierliche Gestaltung des Prozesses ermöglicht. Die Vul- kanisation erfolgt im Heizkanal 4. Nach Durchgang durch denselben werden die Form- linge aus den Formhöhlungen 8 herausgenommen.
Zwecks Herstellung von faser- oder haargefüllten Polstern kann in die Hohl- i-iiunie vor dem Eintauchen in den Behälter 2 noch Fasermaterial eingebracht werden. Wenn der Körper 1 relativ warm in den Behälter 2 gelangt, dehnt sich der Schaum in den Formhöhlungen aus und nimmt an den Füllfugen der Formhöhlungen erhabene, gerundete Formen 5 an.
Bei einem weiteren Beispiel des erfin- dungsgemässen Verfahrens lässt man die Schaumbildung im wesentlichen während der Verformung erfolgen. Gemäss Fig. 6 wird eine Mischung aus Kautschukmilch Wasserstoff- superoxyd zugesetzt und diese Mischung sofort in noch dünnflüssigem Zustand in den Behälter 2 gegossen.
Während oder nach der nun einsetzenden Schaumbildung wird der Hohlraumkörper 1 gesenkt, wobei die auf dem Behälterboden mittels verriegelbarer Bolzen aufgesetzten fingerartigen Kerne 6 die Wirkung haben, dass auch bei Verwendung nichtwärmeleitenden Materials für den Körper 1 bei eventuell vorgenommener Erwärmung eine gleichmässige und schnelle Aufheizung relativ grosser und gasreicher Schaumformlinge erreicht werden kann.
Die Vorteile der erläuterten Verformungs- art liegen, wie sieh zeigte, darin, dass mit sehr einfachen, geringen und billigen Mitteln eine nahezu vollständige Mechanisierung bei der Dosierung und Verformung der genannten Ausgangsstoffe erreicht wird, wobei Lufteinschlüsse ausgeschlossen sind und man ziun Beispiel auch absolut massive Formlinge ohne Lunkerstellen erhält.
Weiterhin kann man praktisch ohne Substanzverluste arbeiten, was besonders bei solchen Substanzen sich von gro- ssem Vorteil erweist, welche die Fähigkeit der Verflüssigung nach einiger Zeit verlieren, beispielsweise durch die Verfestigung der Substanz durch Polymerisation, Kondensation oder Koagulation oder ähnliche Gefügeänderungen, so dass eine Wiederverwertung von Substanzresten durch Wiederlösen, Wiederschmelzen oder Wiederpeptisieren nicht mehr möglich ist. Die Formlinge brauchen ausserdem nicht nachbearbeitet zu werden, da die gesamte Substanz wesentlich die gewünschten Konturen ohne Hautbildung annimmt.
Es hat sich gezeigt, dass solche Verfahrensbeispiele sich auch besonders für solche Substanzen eignen, die bei der Verfestigung im Formkörper schrumpfen, weil dabei noch flüssige Substanz weitgehend selbsttätig in den Hohlraum nachsteigt, wenn die Füllung von oben her durch Abkühlung erstarrt bzw. durch Wärme koaguliert.
\Weiterhin können durch sehr langsames Eintauchen des Formkörpers Substanzen verarbeitet werden, die gegen Beeinflussung durch mechanische Kräfte, wie Druck-, Rei- bungs- und Bewegungskräfte, empfindlich sind, da die Eintrittsöffnungen der Formhöhlungen gross und daher Stauungs-, Reibungs- und Strömungsgeschwindigkeiten sehr klein
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gehalten -werden können. Auch luftempfind- liehe Substanzen können derart geformt werden.
Zur Verformung oder Dosierung von zum Beispiel Kautsehukdispersionen oder -schäumen verwendete man bekanntlich schon einzelne Hohlformen oder bei der Herstellung von Massenartikeln Mehrfaehformen mit einer beliebigen Anzahl von Formhöhlungen, die den Konturen des gewünschten Formlings angepasst sind. Diese Formhöhlungen werden mit der zu verformenden Masse durch Eingiessen, Einsaugen, Einspritzen oder Einstrei- ehen gefüllt.
Das Eingiessen führt häufig zu Misserfol- gen, da Luftreste ein Zusammen- und Einflie- ssen der Substanz teilweise verhindern oder weil die Substanz bei der nachfolgenden Erstarrung schrumpft und Lunkerstellen bildet. Aus diesem Grunde ist das Eingiessverfahren für viskose und schrumpfende Substanzen ungeeignet. Das Einsaugen erfordert besonders gedichtete Formen, Pumpen und andere kostspielige Apparaturen.
Das Einspritzen ist bei bewegungsempfindlichen Substanzen nicht anwendbar, erfordert umfangreichere Hilfsmittel als das Giessverfahren und ist bei kompressiblen Substanzen, z. B. Schaum, besonders bei der Herstellung von Massenartikeln umständlich und kostspielig.
Bei der V erforinung und Dosierung von viskosen, schwer fliessenden oder bewegungsempfindlichen Substanzen, z. B. bei ver- schäumten Kautschukdispersionen, verwendet man nach einem bekannten Verfahren zweiteilige Formen, die aus einem mit einer Mulde versehenen Teil und einem Deckelteil bestehen. Die Substanz wird mit. einem Abniess- gerät, z. B. einem Löffel, in die Mulde eingestrichen und Mulden- und Deckelteil so zusammengesetzt, dass möglichst keine Luft eingeschlossen wird.
Infolge der nicht genau durchzuführenden Dosierung treten dabei beträchtliche Substanzverluste auf, weil die überschüssige :Tasse bei der Auflegung des Deckels herausgepresst wird und bei der nachfolgenden Verfestigung Häute ergibt, wo- durch eine Naehbearbeitung der einzelnen Formlinge notwendig wird. Dies muss bei zum Beispiel elastischen Stoffen durch Be- sehneiden von Hand erfolgen.
Nach einem andern bekannten Verfahren hat man zur Verformung von versehäumten Latelmassen eine Mehrfachform verwendet, die aus mehreren übereinanderliegenden, mit Mulden versehenen Scheiben bestellt und aus einem Massegefäss. Diese Muldenseheiben werden nacheinander in das mit der Schaummasse gefüllte Gefäss so eingesenkt, dass die dabei verdrängte -fasse über die Scheiben von oben nach unten in die Mulden einfliesst. Die ganze Vorrichtung- wird mit einem Deckel verschlossen.
Nach diesem Verfahren kann keine oder höchstens unzureiehende Verdrängung der Luft bzw. von Gas stattfinden, und es kommt daher zur Bildung von Lunkerstel- len im Material.
Es ist auch schon vorgesehlagen worden, gehört jedoch noch nicht zum Stande der Technik, bei der Herstellung von Schulterpolstern und ähnlichen Formlingen eine Mehrfachform mit hoelikant nebeneinanderstehenden Formnestern mit ganz oder teilweise offenen Füllfugen zu verwenden. Die Füllung der Masse erfolgt von oben durch Einstreichen in diese Füllfugen.
Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen der Erfindung werden die vorgängig angeführten Nachteile vermieden.
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Method and device for metering and shaping organic substances that tend to change structure. The invention relates to a method and a device for metering and shaping substances that tend to change their structure and are sensitive to the influence of mechanical forces, such as pressure and movement forces, such as, for. B. those that can only be measured for a short time due to coagulation, polymerisation, condensation or crosslinking, or those that are sensitive and difficult to flow due to the formation of seams against pressure, impact or the like and change their structure after a short time .
The method according to the invention is characterized in that the substance is allowed to rise from a container directly into the mold cavities of a body from bottom to top with displacement of gas and to solidify thereon. Examples of such organic substances are: Substances that are only deformable for a limited time due to coagulation, polymerization, condensation or crosslinking, or which, as a result of e.g. B. foam formation are sensitive to movement and pressure, e.g.
B. dissolved, dispersed or liquefied plastics, natural or synthetic rubber, cellulose derivatives or the like. The solidification can advantageously take place in or outside the mold cavities. You can expediently move the cavity body or the mass container or the mass itself. The amount of substance weighed into the mass container is expediently almost equal to the total weight of the solidified briquettes.
The moldings can be profiled, for example, before, during or after the solidification by pressing on a stamp or placing die plates or by a corresponding design of the mold cavities at the filling openings. It can also be advantageous to allow a foam formation or a change in viscosity of the substance to take place simultaneously with the deformation. The mold cavities of the multiple body can, for example, also before being filled with the substances to be deformed. solid, particularly fibrous materials are filled.
To carry out the method, it is expedient to use a device which is also the subject of the invention and which is characterized by a container and a body with several cavities which form a number of juxtaposed mold cavities provided with gas outlet openings which have an inflow opening at the bottom. Openings are also advantageously provided on its upper side. The mold cavities are expediently arranged so that the substance has as little influence resistance as possible.
The hollow body can, for example, move up and down in a mass container in which it is precisely fitted, or it can be shaped like a wheel.
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educated. be and perform an oscillating or rotating movement through the mass container in a mass container. In the case of continuous work, the mass container can expediently be connected to a level vessel which continuously delivers the mass.
The invention is explained in more detail below with reference to the drawing using a few exemplary embodiments. The figures show: FIG. 1 in cross section a metal block finitely doll-shaped cavities, which body 1 fits exactly into a container provided with a removable bottom, FIG. 2 shows a cylindrical body with radially arranged cavities in the form of shoulder inserts. The filling joints, in which the bead-shaped end of the shoulder inserts tapering towards the sleeve takes place, lie in the cylinder jacket surface.
The tips of the mold cavities provided with openings and opposite the filling joints lie on the axis, FIG. 3 shows a side view of FIG. 2, FIG. 1 shows a section along line AB of FIG. 2, FIG. 5 shows a cavity body constructed similarly to FIG during the rotating movement through a container connected to a level vessel, FIG. 6, in section, a hollow body after it has been lowered into the container with cores placed finger-like on the container bottom.
In the production of, for example, dolls using a supply line according to FIG. 1, the following procedure is followed. In rubber milk provided with foaming and vulcanizing agents, so much air is whipped in in a conventional sehaiuil machine that the foam volume is equal to the hollow space volume of the body 1.
The seliaum is poured into the mass container 2, painted matt and the body 1 is slowly dipped into the container 2 until the bottom surface of the body finitely meets the inner surface of the container base 2cr. The foam rises into the mold cavities 8, displacing the air that escapes from the upper vent openings, whereupon the cavity body 1 with it. the container 2 is turned and the bottom plate 2a is pulled away with a rubbing movement to the side.
The thin foam layer remaining between body 1 and base plate 2a is rubbed open. Dosing takes place at the same time as the deformation. Known substances that are added to the foam mass now cause the foam to solidify (coagulate) automatically. When coagulation begins, the foam is rounded off with a punch 3 and then the hollow body 1. is heated for the purpose of vulcanization. Finally, the foam rubber moldings, which have become elastic, are sucked in, watered and dried.
In the manufacture of dolls from inelastic material, such as from many plastic pastes, the cavity body 1 is divided into itself and constructed so that it can be taken apart. For example, the container 2 is filled with a liquid, pre-condensed phenol-formaldehyde synthetic resin, which can also be solidified by heating the mold.
Another possible implementation of the method is shown in FIG. shown. The mass container - 2 is filled with a rubber mixture to which - as is known per se - a certain amount of hydrogen peroxide has been added. The decomposition of the -N # @ hydrogen superoxide produces the desired foam in a known manner. The container 'is now lifted about an axis with slight oscillating rotations of the hollow body 1, whereby the lower half of the overall provided mold cavities 8 of the body 1 is filled with Sehaura while displacing the air.
After turning the hollow body 1 by 180 ", the container can be filled with foam again and the other half of the body can be filled in the same way. In the meantime, the first filling has formed a skin on the exposed surface, which is pressed in with a stamp 3, whereby every desired product
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fil can be achieved. The hollow body 1 is pushed along the axis into a heating cabinet, where vulcanization takes place.
If no foam is used for the filling. which solidifies automatically and quickly at room temperature, the hollow body 1 can also be freely heated for the purpose of heat coagulation, since the foam shows little tendency to flow out due to gravity despite the large openings and the hollow body 1 also in the heating cabinet can be rotated slowly around the axis. Subsequent trimming is not necessary because. the small superfluous foam mass on the cylinder jacket of the body I is rubbed off beforehand on the edge of the mass container 2.
Instead of. - as in Fig. 1. - To move the cavity body or - as shown in FIG. 2 - to move the container 2 with the foam, the cavity body and container can also be left immobile and only move the foam, e.g. B. according to FIG. 5 by means of a level vessel 7 filled with your foam. This arrangement enables the continuous design of the process. The vulcanization takes place in the heating channel 4. After passing through the same, the moldings are removed from the mold cavities 8.
For the purpose of producing cushions filled with fibers or hair, fiber material can also be introduced into the hollow space before it is immersed in the container 2. When the body 1 enters the container 2 relatively warm, the foam expands in the mold cavities and assumes raised, rounded shapes 5 at the filling joints of the mold cavities.
In a further example of the method according to the invention, the foam formation is allowed to take place essentially during the deformation. According to FIG. 6, a mixture of rubber milk hydrogen superoxide is added and this mixture is immediately poured into the container 2 while it is still thin.
During or after the foam formation that now begins, the cavity body 1 is lowered, the finger-like cores 6 placed on the container bottom by means of lockable bolts having the effect that even when non-heat-conductive material is used for the body 1, if it is heated, a uniform and rapid heating is relatively greater and gas-rich foam moldings can be achieved.
The advantages of the described type of deformation are, as you can see, that with very simple, small and cheap means an almost complete mechanization of the dosage and deformation of the starting materials mentioned is achieved, whereby air inclusions are excluded and one example is absolutely massive Get moldings without voids.
Furthermore, you can work practically without any loss of substance, which proves to be of great advantage especially with substances that lose the ability to liquefy after a while, for example due to the solidification of the substance through polymerization, condensation or coagulation or similar structural changes, so that a Recycling of substance residues by redissolving, re-melting or re-peptizing is no longer possible. In addition, the moldings do not need to be reworked, since the entire substance essentially takes on the desired contours without skin formation.
It has been shown that such process examples are also particularly suitable for substances that shrink when solidifying in the molded body because liquid substance largely automatically rises into the cavity when the filling solidifies from above through cooling or coagulates through heat .
Furthermore, very slowly immersing the molded body can process substances that are sensitive to the influence of mechanical forces, such as pressure, friction and movement forces, since the inlet openings of the mold cavities are large and therefore congestion, friction and flow speeds are very high small
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can be held. Air-sensitive substances can also be shaped in this way.
For the shaping or dosing of chewing chewing dispersions or foams, for example, it is known that individual hollow molds or, in the manufacture of mass-produced articles, multiple molds with any number of mold cavities that are adapted to the contours of the desired molding are used. These mold cavities are filled with the mass to be deformed by pouring, sucking in, injecting or lining up.
Pouring often leads to failure because air residues partially prevent the substance from flowing together and flowing in or because the substance shrinks during the subsequent solidification and forms cavities. For this reason, the pouring method is unsuitable for viscous and shrinking substances. Suction requires specially sealed molds, pumps and other expensive equipment.
Injection is not applicable to movement-sensitive substances, requires more extensive tools than the casting process and is in the case of compressible substances, e.g. B. foam, especially cumbersome and expensive in the manufacture of mass-produced articles.
In the V vorinung and dosage of viscous, difficult-to-flow or movement-sensitive substances such. B. in foamed rubber dispersions, two-part molds are used according to a known method, which consist of a part provided with a depression and a cover part. The substance is with. a measuring device, e.g. B. a spoon, smeared into the trough and the trough and lid part assembled so that no air is trapped.
As a result of the metering that cannot be carried out precisely, considerable substance losses occur because the excess cup is pressed out when the lid is put on and results in skins during the subsequent solidification, which makes it necessary to sew the individual moldings. In the case of elastic fabrics, for example, this has to be done by hand cutting.
According to another known method, a multiple mold has been used for the shaping of missed latel masses, which is made up of several superposed disks provided with hollows and a mass container. These trough discs are sunk one after the other into the vessel filled with the foam mass so that the displaced barrel flows over the discs from top to bottom into the troughs. The whole device is closed with a lid.
According to this process, no or at most insufficient displacement of air or gas can take place, and therefore voids are formed in the material.
It has already been proposed, but is not yet part of the state of the art, to use a multiple mold with hollow cavities with completely or partially open filling joints in the production of shoulder pads and similar moldings. The compound is filled from above by brushing into these filling joints.
In the illustrated embodiments of the invention, the disadvantages mentioned above are avoided.