Verfahren und Maschine zur Herstellung von Drahttacks. Die bisher verwandten Maschinen zur Her stellung von Drahttacls arbeiten verhältnis- m äissil langsam. Dies liegt sowohl an dem Verfahren, nach dem sie arbeiten, als auch an ihrer konstruktiven Ausbildung. Verfahrensmässig wurde bisher der Vor schub des zur Herstellung der Tacks verwand ten Tacksdrahtes bei Durchführung der ein zelnen sogenannten Reduktionsstufen , die zur absatzweisen Formgebung des pyramiden förmigen Schaftquerschnittes des Tacks dienen, in der Weise vorgenommen, dass bei dem zuerst vorgenommenen und grössten, sogenann ten Hauptvorschub und bei jedem nach folgenden Einzelvorschub der Draht neu ge fasst und vorgeschoben wird.
In den Fig.1 bis 5 ist dieses Verfahren näher erläutert, wobei das für einen Tack benötigte Drahtstück 15 dreimal reduziert wird, um die Schaftlängen 16,17 und 18 nach einander zu bilden, das Drahtstück dann ab geschnitten und das Schaftende mit einer Spitze 19 versehen wird, während bei der ersten Reduktion des Drahtstückes für den folgenden Tacks gleichzeitig der Tackkopf 21 mittels des Kopfstempels 22 angeschlagen wird.
Konstruktiv sind die bekannten Maschinen mit nur einer Steuerwelle ausgestattet. Diese trägt verschiedene seitlich angeordnete und axial wirkende Steuerscheiben, die über Sei tensteigungen und Hebel den Pressschlitten zum Kopfstauchen, die Messerschlitten, ferner zwei Schlitten zum Drahthauptvorsehub und zu den Vorschüben für die Reduktionen und schliesslich den Betätigungshebel für die Re duktionen bewegen.
Diese Maschinen sind in ihrer Leistungs fähigkeit dadurch begrenzt, dass die zahlrei chen Teile verhältnismässig grosse Massen auf weisen und insbesondere die für den Draht vorschub bestimmten Maschinenteile infolge ihres Beharrungsvermögens und des nur kraft schlüssigen Zusammenhanges zwischen den einzelnen Teilen, die Bewegungen für die Durchführung der Drahtvorsehübe zu der zweiten und weiteren Reduktionen nur bei niedrigen Drehzahlen mitmachen können, weil diese Teile bei jedem der verschiedenen Vor schübe sowohl vor- als auch zurückgeführt werden müssen.
Die Vornahme mehrerer Re duktionen und damit kurzer Vorschübe des Drahtes sind indessen unerlässlich, da bei nur einer Reduktion der Pressdruek höher und die Pressbacken breiter werden würden als erwünscht und in jedem Falle auf die genaue Länge der herzustellenden Tacks an gepasst werden müssten. Damit würde sich das Drahtmaterial weiterhin besonders nach hinten, wo die Verjüngung des Schaftes des in Erzeugung befindlichen Tacks am stärksten ist, zu lang und zu dünn herauspressen.
Der herarLsgepresste Werkstoff könnte dann aber nicht zur Bildung des nächsten Tackskopfes benutzt werden, da das zu lange und zu dünne Ende sich umlegen und der Kopf einseitig auf dem Schaft sitzen würde. Bei Vornahme mehrerer Reduktionen wird dagegen das herausgepresste Ende nur sehr kurz und bei jeder weiteren Reduktion wieder zwischen die Pressbaeken geschoben, so dass der Kopf aus dem vollen Drahtdurchmesser gepresst und rund wird sowie in der Mitte sitzt.
Ausserdem sind bei diesen bekannten Ma- sehinen die Maschinenteile für das Kopf stauchen und Abschneiden der fertigen Tackse, wie bereits erwähnt, nur kraftschlüssig gesteuert, was bei diesen im allgemeinen grösseren Hüben die Leistungsfähigkeit der Maschinen beeinflusst. Schliesslich arbeitet, wie bereits erwähnt, auch der die Betätigung der Reduzierbaeken bewirkende Hebel mit seiner Rolle auf einer Seitensteigung, so dass seine Übertragungsrolle in ihrem Durchmesser stark begrenzt ist und die Teile sich leicht erwär men. Auch hierin liegt eine Begrenzung der Leistungsfähigkeit der bekannten Maschinen.
Gemäss der Erfindung wird zunächst ein mal verfahrensmässig so gearbeitet, dass der als Ausgangsmaterial verwendete Draht wäh rend seines gesamten Vorsehubes für die Her stellung eines Drahttacks, d. h. also sowohl einer Hauptvorschubbewegung als auch aller Vorsehubbewegungen für die einzelnen Re duktionen des Drahtquerschnittes, ein einziges Mal eingespannt und ohne Richtungsände rung der Halteorgane vorwärts geführt wird.
Es ist ohne weiteres ersichtlich, dass bei Anwendung dieses Verfahrens auf einer ent sprechend ausgebildeten Maschine eine wesent- liehe Erhöhung der Leistung erreicht werden kann.
Die konstruktive Ausbildung der zur Aus übung des erfindungsgemässen Verfahrens be stimmten Maschine gemäss der Erfindung ist gekennzeichnet durch die Anordnung einer einzigen Vorschubseheibe mit mehreren, eine ans ausschliesslich ansteigenden und anein- anderanselliessenden Teilen bestehende Vor- sehubsteuerfläehe bildenden, dabei mit den betreffenden Flächenteilen in der Höhe bezüg lich der Scheibenebene einstellbaren sowie auswechselbaren Steuersegmenten, wobei das eine Segment für die Hauptvorsehubbewegung des Drahtes im Neigungswinkel bezüglich der Seheibenebene verändert werden kann, sowie durch einen einzigen,
den ebenfalls einzigen Vorschubschlitten bewegenden Hebel, der über eine Rolle die erwähnten Steuersegmente sowie ein weiteres an der Vorschubseheibe angeordnetes Steuersegment abtastet.
Die Maschine kann als Drei-Wellen-Ma schine ausgebildet sein, wobei die Seitenwellen von der Hauptwelle aus über Kegelräder an getrieben werden und alle drei Wellen waag recht und die Seitenwellen zur Hauptwelle unter einem rechten Winkel liegen. Derartige Drei-Wellen-Masehinen sind bereits als Draht stiftpressen bekanntgeworden. Diese arbeiten indessen im Gegensatz zu Drahttacksma- schinen ohne Reduktion des Ausgangsmate rials, so dass bei ihnen die erfindungsgemässe Aufgabenstellung nicht vorliegt.
Die Leistungserhöhung einer derartigen Maschine kann bis zu 80% der bisher er reichten Leistung hetragen. Um die gleiche Maschine auch zur Herstellung von Draht stiften benutzen zu können, kann man an der Vorsehubseheibe Steuersegmente mit Steigun gen und an der Nockenseheibe zur Steuerung der Reduktionsbaeken Nockenelemente ver wenden, so dass insgesamt nur eine einzige Bewegung des Vorsehubsehlittens bzw. der Reduktionsbacken erhalten wird, wobei letz tere lediglich zum Halten des Drahtstuckes beim Kopfpressen dienen.
-hin derartiges Um stellen der Dra.littacksinaschinen auf Draht- stiftmasehinen war bisher aus dem Grunde nicht vorgesehen, weil die Arbeit mit einer solchen Maschine unwirtschaftlich ge wesen wäre. Der Vorteil dieser Möglichkeit besteht aber darin, dass der Masehinenpark eines Herstellungsbetriebes wesentlich ver ringert werden kann, da die Erzeugung nach Belieben verschoben werden kann.
Es ist also ohne weiteres möglich, bei Ausfall von Auf trägen in Drahttaeks die Dralittaeksinasehine für die erhöhte Erzeugung in Drahtstiften zu verwenden und den llasehinenpark an Drahtstiftmaschinen entsprechend herabzu setzen.
In der beigegebenen Zeichnung ist in den Fier. 6 bis 12 ein Ausführungsbeispiel für die erfindungsgemässe Drahttacksmasehine wieder gegeben, an Hand dessen im folgenden auch (las erfindungsgemässe Verfahren beispiels weise erläutert ist, und zwar zeigen: Fig.1 bis 5 in Seitenansichten und Schnit ten die bereits erwähnte, an sich bekannte Herstellungsweise eines Drahttacks, Fig. 6 eine Draufsicht auf die Drahttacks- maschine, Fig. 7 eine Einzelheit aus der Fig. 6, Fig. 8 eine Draufsicht auf die Vorsehub- scheibe, Fig.9 eine Seitenansicht zur Fig.8, Fig. 10 eine Abwicklung der Seitenstei gungen der Nocken der Vorschubscheibe nach Fig. 8, Fig.
l l die Draufsicht auf die Reduktions scheibe und Fig.12 die Seitenansicht zu Fig.11. Gemäss Fig.6 ist die Maschine mit drei waagrechten Wellen 23, 29, 30 ausgestattet. Die Hauptwelle 23 trägt an ihrem einen Ende eine Fest- 24 und eine Losscheibe 25 zum Antrieb, sowie ein Handrad 26 zur Einstel lang der Maschine. Über zwei K egelradpaare 27 und 28 werden die unter sieh parallelen, zur Hauptwelle unter einem rechten Winkel liegenden Seitenwellen 29 und 30 von dieser betätigt. Die beiden Wellen 29 und 30 tragen Exzenter 31 und 32, durch die über Pleuel stangen 33 bzw. 34 zwei Schlitten 35 und 36 betätigt werden, an welchen die Messer zum gleichzeitigen Anschneiden der Spitze am im übrigen fertiggestellten Drahttacks und Ab trennen der Tacks vom Drahtmaterial ange ordnet sind.
Die Hauptwelle 23 ist mit einer Kröpfung 37 versehen und schiebt jeweils nach (len Abtrennen eines Tacks über eine Pleuelstange 38 einen Pressschlitten 39 zur Aufnahme des Kopfstempels 22 (vgl. Fig. 2) zum Anstauehen des Kopfes eines weiteren Drahttaeks gegen das Ende des für die erste Reduktion festgehaltenen Drahtes vor. Auf der Welle 29 sitzt. eine Noekenscheibe 40 mit zwei zusätzlichen, in der Höhe bezüglich des Scheibenumfanges, z. B. durch Unterlegen mit Plättchen, einstellbaren sowie gegen solche von anderer Höhe auswechselbaren Nocken elementen 41 und 42 zur Betätigung der in der Zeichnung nicht sichtbaren Reduktions backen.
Die Nocken wirken über dem Fach mann geläufige Übertragungsmittel auf eine bekannte und deshalb nicht dargestellte Re duziervorrichtung mit den erwähnten Backen ein, die in den Fig.2, 3 und 4 angedeutet sind. Gemäss Fig.ll dient die vom den grössten Durchmesser der Nockenscheibe 40 aufweisenden Scheibenteil gebildete Nocke für eine Reduktion gemäss Fig. 2. Der Nocken 41 liegt mit seiner Spitze demgegenüber weiter vom Scheibenmittelpunkt entfernt und bewirkt die zweite Reduktion gemäss Fig. 3, während der Nocken 42 als höchster Punkt die dritte Reduktion nach Fig.4 bewirkt.
Von der gleichen Welle 29 aus wird noch in ebenfalls bekannter Weise die Auswerfervorrichtung für die fertigen Tacks angetrieben, deren Aus werfer gleichfalls nicht dargestellt sind. Auf der Welle 30 ist eine Scheibe 43 befestigt, die mit. vier Steuersegmenten 44, 45, 46 und 47 (Fug. 8 bis 10) versehen ist und allein dem gesamten nachstehend beschriebenen Vorschub des Drahtmaterials für die Herstellung eines Drahttacks dient. Die Segmente ragen dabei ans der Scheibenebene axial heraus und die Segmente 44 bis 46 sind in dieser Richtung, d. h. in ihrer Höhe bezüglich der Scheiben ebene, durch Stellschrauben einstellbar.
Das Segment 47 bleibt stets unverändert, sein am weitelsten hervorstehender Punkt dient als Ausgangspunkt für die Bemessung des ge samten Hubes der Vorschubanordnung. In folgedessen erfordert eine Höhenverstellung der Elemente 44 und 45 eine Höhenverstel lung der Gleitfläche 57 des Segmentes 46 im Sinne einer Schwenkung des Elementes um seine dem Segment 47 benachbarte,- der Scheibe anliegende Kante 59. Die Steuerseg mente wirken auf einen einzigen Hebel 48 ein, der mit einer Rolle 49 an den Steuer segmenten anliegt, zweiarmig ausgebildet und in einem Punkt 50 am Maschinenrahmen ge lagert ist.
Die Rolle 49 ist grösser im Durch messer gehalten als dies bisher möglich war, weil eine Richtungsänderung der Neigung der von den Segmenten gebildeten Steuer fläehe nur beim letzten Steuersegment 47 vor handen ist, im übrigen aber die aneinander- schliessenden Steuerfläehenteile der einzelnen Segmente eine stets im gleichen Richtungs sinn ansteigende Vorschubsteuerfläehe bilden.
Damit wird an dieser Stelle, wie dies in er höhtem Masse auch für die Scheibe 40 gilt, eine Herabsetzung der Wärmeentwieklun g herbeigeführt, weil bei praktisch gleich starkem Lagerbolzen im Vergleich zur be kannten Rolle kleinen Durchmessers die nun vorgesehene Rolle grösseren Durchmessers ge ringere Drehzahlen aufweist, und damit geringere Reibungen erleidet. Hierdurch wird also eine Leistungssteigerung der Maschine ermöglicht.
Das andere Ende des Hebels dient zur Bewegung des einzigen ebenfalls an sich bekannten, deshalb nicht näher dargestellten, mit einem Greifer 51 versehenen Vorsehub- schlittens, mit dem es zwangläufig verbunden ist, und der in Längsrichtung des Drahtes hin und her bewegt wird;
beim Vorwärtsgang wird der vom Greifer gefasste Draht ohne jegliches Naelfassen und ohne Riehtungsän- derung der Greiferorgane für die Hauptvor- sehubbewegung zum Abschneiden des fertigen Taeks und für die Vorschubbewegungen für die Reduktionen des Drahtquerschnittes vor geschoben und jeweils beim anschliessenden Rückgang lässt der Greifer den Draht los. Der Greifer ist mit einem kolbenähnlichen Ansatz 52 in einer punktiert in Fig. 7 dargestellten dicht schliessenden zylindrischen Dämpfungs bohrung 53 eines entsprechenden Haltestiickes längsbeweglich geführt.
Der Hub ist nach hinten begrenzt durch eine von der hintern Seite in die Bohrung 53 ragenden Stell schraube 54, die zur Hubeinstellung verstell bar ist. Eine Dämpfung der Bewegung des Ansatzes 52 im Zylinderraum ist durch eine zur Bohrung 53 führende Entlüftungsleitung 55 bewirkt. Der Vorschubschlitten wird, wie Fig. 6 zeigt, entgegen der Wirkung einer Feder 56 in Vorschubriehtung des Drahtes bewegt, die mithin den Schlitten mit dem Greiferstüek beim Ablauf der Rolle 49 an der Fläche 58 des Segmentes 47 zurückzieht. und gleichzeitig den Doppelhebel 48 gegen die Steuersegmente der Vorsehubscheibe 43 anlegt. Für kleinere Änderungen der Teilvor schübe sind die Steuersegmente 44 und 45 in ihrer Höhe bezüglich der Ebene der Seheibe 43 durch Unterlegen bnv.
Wegnahme von Plättchen 60 einstellbar, wobei das mit dem Segment 47 den Steuerflächenteil für den Hauptvorschub bildende Steuersegment 46 zur Änderung des Neigungsivinkels bezüglieh der Scheibenebene verschwenkt wird. Für grössere Änderungen sind die Steuersegmente 44 bis 47 gegen andere mit grösserer Steigung ihrer Gleitfläche versehene Steuersegmente ausweelselbar. Man kann sieh dabei also eines Satzes von Steuersegmenten bedienen. Das Steuersegment 47 weist die einzige entgegen gesetzt zu den übrigen Steuerflächen geneigte Ablauffläche 58 für den Rüekschub des Vor- sehubschlittens auf.
Bei der Unstellung der Drahttaeksma- schine zur Herstellung von Drahtstiften wer den die Noekenelemente 41 und 42 gegen solche ausgewechselt, deren Nockenfläche in den kleinsten Kreisunfang der Nockenseheibe hineinfällt, so dass also die entsprechende zweite und dritte Reduktion wegfällt und lediglich ein Festhalten des Drahtes dureh die Backen während des Kopfstauelens er folgt, das über den vorstehenden, den grössten Radius der in Fig.11 dargestellten Scheibe 40 aufweisenden Scheibenteil vor siel geht.
In gleieler Weise werden auch an der Vorsehubseheibe 43 die Steuersegmente .1-l, -15 gegen solche mit entsprechender Steigung ausle-#veeliselt und diese und das Element .16 .o eingestellt, dass sie eine geradlinig verlau fende Auflauffläche bilden, die sieh bis znin höchsten Punkt des Steuersegmentes <B>-17</B> er streckt.
Method and machine for the production of wire stacks. The machines used up to now for the production of wire tacls work relatively slowly. This is due both to the process by which they work and their constructive training. In terms of the method, the advance of the tack wire used to manufacture the tack was previously carried out in such a way that the first and largest, so-called main advance, was carried out when performing the individual so-called reduction stages, which are used to shape the pyramid-shaped shaft cross-section of the tack in stages and with each subsequent individual feed the wire is newly grasped and advanced.
This method is explained in more detail in FIGS. 1 to 5, the piece of wire 15 required for a tack being reduced three times in order to form the shaft lengths 16, 17 and 18 one after the other, the piece of wire is then cut off and the shaft end with a tip 19 is provided, while at the same time the tack head 21 is struck by means of the head punch 22 during the first reduction of the piece of wire for the following tack.
The known machines are structurally equipped with only one control shaft. This carries various laterally arranged and axially acting control discs, which use side slopes and levers to move the press carriage for head upsetting, the knife carriage, two carriages for the main wire feed and feed for the reductions and finally the actuation lever for the reductions.
The performance of these machines is limited by the fact that the numerous parts have relatively large masses and, in particular, the machine parts intended for the wire feed due to their inertia and the only positive connection between the individual parts, the movements for the implementation of the wire feeders to the second and further reductions can only participate at low speeds, because these parts have to be fed both forwards and backwards with each of the various feeds.
Carrying out several reductions and thus short feeds of the wire are, however, essential, since if only one reduction were made, the press pressure would be higher and the press jaws wider than desired and would in any case have to be adapted to the exact length of the tack to be produced. In this way, the wire material would continue to be pressed out too long and too thinly, especially to the rear, where the tapering of the shaft of the tack being produced is strongest.
The herarLs-pressed material could then not be used to form the next tack head, since the too long and too thin end would fold over and the head would sit on one side of the shaft. If several reductions are carried out, on the other hand, the pressed-out end is only pushed very briefly and with each further reduction it is pushed back between the press jaws so that the head is pressed out of the full wire diameter and is round and sits in the middle.
In addition, in these known machines, the machine parts for the head compression and cutting off the finished tack, as already mentioned, are only controlled in a force-locking manner, which influences the performance of the machines with these generally larger strokes. Finally, as already mentioned, the lever causing the actuation of the reducers also works with its roller on a side slope, so that its transfer roller is very limited in its diameter and the parts heat up easily. This also limits the performance of the known machines.
According to the invention, the process is initially carried out once in such a way that the wire used as the starting material during its entire provision for the manufacture of a wire stacks, ie. H. So both a main feed movement and all Vorsehubomotions for the individual reductions in the wire cross-section, clamped once and without changing the direction of the holding members is carried forward.
It is readily apparent that when this method is used on an appropriately designed machine, a substantial increase in performance can be achieved.
The structural design of the machine according to the invention intended for the exercise of the method according to the invention is characterized by the arrangement of a single feed disk with several advance control surfaces forming an exclusively ascending and mutually connected parts, with the relevant surface parts in height Regarding the disc plane adjustable and interchangeable control segments, whereby the one segment for the main prehub movement of the wire can be changed in the angle of inclination with respect to the disc plane, as well as by a single,
the lever, which is also the only one moving the feed slide and scans the mentioned control segments via a roller, as well as another control segment arranged on the feed disk.
The machine can be designed as a three-shaft machine, the side shafts being driven from the main shaft via bevel gears and all three shafts are horizontal and the side shafts are at a right angle to the main shaft. Such three-shaft machines are already known as wire pin presses. In contrast to wire stacks machines, however, these work without a reduction in the starting material, so that the task according to the invention is not present with them.
The performance increase of such a machine can have up to 80% of the previously achieved performance. In order to be able to use the same machine for the production of wire pins, you can use control segments with gradients on the Vorsehubseheibe and cam elements on the cam plate to control the Reduktionsbaeken, so that overall only a single movement of the Vorsehubsehlittens or the reduction jaws is obtained , with the latter only serving to hold the piece of wire when head pressing.
Such a conversion of the Dra.littacksinmaschinen to wire pen machines was previously not provided for the reason that work with such a machine would have been uneconomical. The advantage of this possibility, however, is that the machinery park of a manufacturing company can be significantly reduced, since production can be postponed at will.
It is therefore easily possible to use the Dralittaeksinasehine for the increased generation in wire nails and the llasehinen park of wire nails machines correspondingly reduce the llasehinenpark of wire nails machines in the event of failure of orders in Drahttaeks.
In the accompanying drawing is in the Fier. 6 to 12 an exemplary embodiment for the wire tack machine according to the invention is given again, on the basis of which in the following also (read the method according to the invention, for example, is explained, namely show: Fig. 1 to 5 in side views and sections th the already mentioned, known production method of a Wire tacks, FIG. 6 is a plan view of the wire tacking machine, FIG. 7 is a detail from FIG. 6, FIG. 8 is a plan view of the insert washer, FIG. 9 is a side view of FIG. 8, FIG. 10 is a development the Seitenstei conditions of the cams of the feed disk according to Fig. 8, Fig.
l l the top view of the reduction disk and Fig.12 the side view of Fig.11. According to FIG. 6, the machine is equipped with three horizontal shafts 23, 29, 30. The main shaft 23 carries at one end a fixed disk 24 and a loose disk 25 for driving, as well as a hand wheel 26 for adjusting the machine. The side shafts 29 and 30, which are parallel to the main shaft and at right angles to the main shaft, are actuated by the latter via two bevel gear pairs 27 and 28. The two shafts 29 and 30 carry eccentrics 31 and 32, through which rods 33 and 34 two slides 35 and 36 are operated, on which the knife for simultaneous cutting of the tip on the rest of the finished wire stacks and separating the tacks from the wire material are arranged.
The main shaft 23 is provided with a crank 37 and pushes each after (len separation of a tack via a connecting rod 38 a pressing slide 39 for receiving the head stamp 22 (see. Fig. 2) to jam the head of another wire rod against the end of the for the On the shaft 29 sits a Noek disk 40 with two additional cam elements 41 and 42 for actuation which are adjustable in height with respect to the disk circumference, e.g. by placing plates underneath them, as well as interchangeable with those of a different height the reduction jaws not visible in the drawing.
The cams act on the specialist man familiar transmission means on a known and therefore not shown Re reducing device with the mentioned jaws, which are indicated in FIGS. According to FIG. 11, the cam formed by the disk part having the largest diameter of the cam disk 40 is used for a reduction according to FIG. 2. In contrast, the tip of the cam 41 lies further away from the disk center and effects the second reduction according to FIG. 3, during the cam 42 as the highest point causes the third reduction according to FIG.
From the same shaft 29, the ejector device for the finished tack is also driven in a known manner, whose throwers are also not shown. On the shaft 30, a disk 43 is attached, which with. four control segments 44, 45, 46 and 47 (Fug. 8 to 10) is provided and is used solely for the entire feed of the wire material described below for the production of a wire stack. The segments protrude axially from the disk plane and the segments 44 to 46 are in this direction, i. H. level with respect to the discs, adjustable by adjusting screws.
The segment 47 always remains unchanged, its most protruding point serves as the starting point for dimensioning the entire stroke of the feed assembly. As a result, a height adjustment of the elements 44 and 45 requires a height adjustment of the sliding surface 57 of the segment 46 in the sense of a pivoting of the element about its edge 59 adjacent to the segment 47 - the disc adjacent edge 59. The control segments act on a single lever 48, which rests with a roller 49 on the control segments, two-armed and is superimposed at a point 50 on the machine frame ge.
The roller 49 is made larger in diameter than was previously possible because a change in direction of the inclination of the control surface formed by the segments is only available in the last control segment 47, but otherwise the adjoining control surface parts of the individual segments are always in Form the same directional increasing feed control surface.
Thus, at this point, as also applies to the disc 40 to a greater extent, a reduction in the heat development is brought about because with practically the same strength bearing pin compared to the known small diameter roller, the larger diameter roller now provided has lower speeds , and thus suffers less friction. This enables an increase in the machine's performance.
The other end of the lever is used to move the single, also known per se, therefore not shown, provided with a gripper 51, to which it is positively connected and which is moved back and forth in the longitudinal direction of the wire;
When moving forward, the wire gripped by the gripper is pushed forwards without any nail grip and without changing the direction of the gripper organs for the main feed movement to cut off the finished taek and for the feed movements for reducing the wire cross-section, and the gripper lets go of the wire during the subsequent decrease . The gripper is guided longitudinally movably with a piston-like extension 52 in a tightly closing cylindrical damping bore 53 of a corresponding holding piece shown in dotted lines in FIG. 7.
The stroke is limited to the rear by an adjusting screw 54 which protrudes from the rear side into the bore 53 and which is adjustable for stroke adjustment. A damping of the movement of the extension 52 in the cylinder space is brought about by a vent line 55 leading to the bore 53. As shown in FIG. 6, the feed slide is moved in the feed direction of the wire against the action of a spring 56, which consequently pulls the slide with the gripper piece back on the surface 58 of the segment 47 when the roller 49 runs off. and at the same time the double lever 48 rests against the control segments of the Vorsehubscheibe 43. For minor changes in the partial feeds, the control segments 44 and 45 are in their height with respect to the plane of the Seheibe 43 by placing bnv.
Removal of plates 60 adjustable, the control segment 46, which forms the control surface part for the main feed with segment 47, is pivoted to change the angle of inclination with respect to the plane of the disk. For larger changes, the control segments 44 to 47 can be exchanged for other control segments provided with a greater slope of their sliding surface. You can therefore operate a set of control segments. The control segment 47 has the only run-off surface 58, which is inclined in the opposite direction to the other control surfaces, for the retraction of the feed slide.
When the wire tapping machine is not used to manufacture wire pins, the cam elements 41 and 42 are exchanged for those whose cam surface falls into the smallest circumference of the cam disk, so that the corresponding second and third reduction are omitted and the wire only needs to be held in place Baking during the Kopfstauelens it follows that goes over the projecting, the largest radius of the disc 40 shown in Figure 11 having disc part before fell.
In the same way, the control segments .1-l, -15 on the Vorsehubseheibe 43 are deflected against those with a corresponding slope and these and the element .16 are adjusted so that they form a straight run-up surface, which see to zn at the highest point of the control segment <B> -17 </B> it stretches.