Procédé de fabrication d'un tube gonflable, et tube obtenu par ce procédé.
La a présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un tube gonflable, ce tube étant notamment destiné à tre placé à l'intérieur d'une masse de béton avant qu'il soit pris, de façon qu'il puisse en tre retiré par simple dégonflage une fois que le béton a durci.
Le procédé objet de l'invention est earae térisé en ce qu'on revt un mandrin de gran (leur choisie d'une couche de caoutchouc, des tinée a former une gaine intérieure du tube, en ce qu'on forme autour de ce revtement une gaine de câble guipé qui est appliquée pen- lant que le caoutchouc du revtement est à l'état non vulcanisé et collant, en ce qu'on applique sur la gaine guipée une couche de mastic au caoutchouc, suffisante pour mouil ler ladite gaine, en ce qu'on applique ensuite sur cette gaine guipée une gaine extérieure de caoutchouc à l'état plastique, en ce qu'on viil- canise alors le tube,
en ce qu'on retire le mandrin, et en ce qu'on monte une fermeture à une extrémité du tube et une valve à son autre extrémité.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution d'un tube suivant l'invention à plusieurs étapes de sa fabrication.
La fig. 1 est une vue longitudinale du mandrin employé pour faire la gaine de caoutchouc intérieure de la paroi.
La fig. 2 est une coupe suivant la ligne 2-2 de la fig. L
La fig. 3 est une vue longitudinale du mandrin avee la gaine montrée à la fig. 1 et le guipage.
La fig. 4 est une coupe suivant la ligne 44 de la fig. 3.
La fig. 5 est une vue longitudinale du mandrin avee la gaine intérieure, le guipage et la gaine extérieure de caoutchouc.
La fig. 6 est une coupe suivant la ligne 6-6 de la fig. 5.
La fig. 7 est une vue longitudinale du tube termine montrant l'angle d'application de la gaine extérieure de caoutchouc.
Un mandrin 1 (fig. 1), ayant pour lon- gueur la longueur du tube terminé, est revtu d'une couche de caoutchouc 2 ayant l'épaisseur désirée. Par-dessus ce caoutchouc, pendant qu'il est encore non vulcanisé et collant, on guipe une gaine de câble 3, montrée aux fig. 3 et 4. Par-dessus la gaine 3, on applique une couche de mastic au caoutchouc suffi- sante pour mouiller la gaine, puis on appli- que la gaine extérieure de caoutchouc 4, montrée aux fig. 5 et 6, qui est appliquée sous la forme d'une bande continue, adhérante, en spirale, de la façon montrée à la fig. 7.
Le produit obtenu est ensuite enveloppé dans de la toile et soumis à un traitement thermique.
Le mandrin est retiré en employant de l'air comprimé et le tube est vulcanisé à la vapeur.
Après avoir enlevé la toile, on place une fermeture à une extrémité du tube et une valve à son autre extrémité.
Le guipage est appliqué directement sur la gaine intérieure 2 pendant que cette dernière est encore collante ; afin de permettre une dilatation uniforme du tube terminé lors du gonflement, il est avantageux que l'angle formé pour chaque toron du guipage et une ligne tracée sur la surface du tube et parallèle à l'axe du tube quand elle est gonflée soit compris de préférence entre 42 et 53 . Pour obtenir un tel angle du guipage, on a trouvé avantageux d'appliquer le guipage sur la gaine intérieure 2 de façon qu'il fasse un angle compris entre 13 et 19 avec l'axe du tube non dilate dans le cas de mandrins dont le diamètre est compris entre 0,635 et 1,43 em,
et un angle compris entre 17 5 et 25 5 pour des mandrins dont le diamètre est de l'ordre de 3,18 em.
Pendant le gonflement, le guipage limite la dilatation et assure une dilatation uni- forme sur toute la longueur du tube, le guipage changeant son angle à partir de celui suivant lequel il a été guipé, par exemple de 13 à 19 , jusqu'à un angle de 42 à 53 quand le tube est dilaté.
Quand le fluide contenu dans le tube est amené sous pression, cette pression étant infé- rieure à 10,5 kg/em2 et étant d'ordinaire eomprise entre 2, 8 et 4, 9 kg/em2, le tube se raccourcit en longueur et augmente de diamètre.
Il est ensuite entouré de béton mouillé et, lors du dégonflement, une fois que le béton a durei, le tube augmente de longueur et diminue de diamètre et se libère du béton, ce qui permet d'enlever le tube, de sorte qu'il reste le conduit désiré. Le changement d'angle du guipage pendant le dégonflement du tube fait que ce dernier se tord pendant le dégonflement, ce qui aide à le libérer du béton qui l'entoure.
Le revtement extérieur 4 est appliqué par-dessus le câble traité en une bande continue enroulée en spirale. Cette bande est maintenue en place pendant le premier traitement thermique et pendant la vulcanisation ultérieure à la vapeur au moyen d'une en- veloppe de toile appliquée a sa surface, de façon à obtenir un produit uniforme ayant le diamètre extérieur désiré.
Une forme d'exécution particulière du tube est exécutée sur un mandrin de 1, 43 cm de diamètre sur lequel est appliqué la couche intérieure de caoutchouc, épaisse de 0,318 cl.
Sur cette couche est guipé le câble traité avec du mastic au caoutchouc, puis on applique une couche extérieure de caoutchouc ayant environ 0,635 em d'épaisseur. Le diamètre extérieur du tube terminé est de 3,493 em et peut tre dilaté jusqu'à environ 5, 08 cm, en employant une pression de fluide interne de 2, 8 à 4, 9 kg/em2. Cette pression varie sui vant 1'âge du produit, la pression la plus i'orte étant nécessaire avee des tubes fabriqués ré eemment.
Process for manufacturing an inflatable tube, and tube obtained by this process.
The present invention relates to a method of manufacturing an inflatable tube, this tube being in particular intended to be placed inside a mass of concrete before it is set, so that it can be placed inside. removed by simply deflating once the concrete has hardened.
The process which is the subject of the invention is earae terized in that a granular mandrel is coated (their chosen one with a layer of rubber, tinée to form an inner sheath of the tube, in that one forms around this coating a sheath of wrapped cable which is applied while the rubber of the coating is in an unvulcanized and tacky state, by applying to the covered sheath a layer of rubber mastic sufficient to wet said sheath, in that an outer sheath of rubber in the plastic state is then applied to this covered sheath, in that the tube is then screwed,
in that the mandrel is removed, and in that a closure is mounted at one end of the tube and a valve at its other end.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of a tube according to the invention in several stages of its manufacture.
Fig. 1 is a longitudinal view of the mandrel used to make the inner rubber sheath of the wall.
Fig. 2 is a section taken along line 2-2 of FIG. L
Fig. 3 is a longitudinal view of the mandrel with the sheath shown in FIG. 1 and the wrapping.
Fig. 4 is a section taken along line 44 of FIG. 3.
Fig. 5 is a longitudinal view of the mandrel with the inner sheath, the cover and the outer rubber sheath.
Fig. 6 is a section taken along line 6-6 of FIG. 5.
Fig. 7 is a longitudinal view of the finished tube showing the angle of application of the outer rubber sheath.
A mandrel 1 (FIG. 1), having for length the length of the finished tube, is covered with a layer of rubber 2 having the desired thickness. Over this rubber, while it is still unvulcanized and tacky, a cable sheath 3, shown in FIGS. 3 and 4. On top of the sheath 3, a layer of rubber mastic sufficient to wet the sheath is applied, then the outer rubber sheath 4, shown in figs. 5 and 6, which is applied in the form of a continuous, adherent, spiral strip, as shown in FIG. 7.
The product obtained is then wrapped in canvas and subjected to heat treatment.
The mandrel is removed using compressed air and the tube is steam vulcanized.
After removing the canvas, a closure is placed at one end of the tube and a valve at its other end.
The wrapping is applied directly to the inner sheath 2 while the latter is still tacky; in order to allow uniform expansion of the completed tube during inflation, it is advantageous that the angle formed for each strand of the wrapping and a line drawn on the surface of the tube and parallel to the axis of the tube when inflated is comprised of preferably between 42 and 53. To obtain such an angle of the wrapping, it has been found advantageous to apply the wrapping on the inner sheath 2 so that it makes an angle of between 13 and 19 with the axis of the non-expanding tube in the case of mandrels whose diameter is between 0.635 and 1.43 em,
and an angle of between 17 5 and 25 5 for mandrels whose diameter is of the order of 3.18 em.
During inflation, the wrapping limits expansion and ensures uniform expansion along the length of the tube, the wrapping changing its angle from that in which it was wrapped, for example from 13 to 19, to a angle 42 to 53 when the tube is dilated.
When the fluid contained in the tube is brought under pressure, this pressure being less than 10.5 kg / em2 and usually being between 2, 8 and 4.9 kg / em2, the tube becomes shorter in length and increases in diameter.
It is then surrounded by wet concrete, and upon deflation, once the concrete has hardened, the tube increases in length and decreases in diameter and frees itself from the concrete, allowing the tube to be removed, so that it remains the desired conduit. Changing the angle of the wrap while the tube is deflating causes the tube to twist during deflation, which helps free it from the concrete around it.
The outer covering 4 is applied over the treated cable in a continuous strip wound in a spiral. This strip is held in place during the first heat treatment and during the subsequent steam vulcanization by means of a cloth wrap applied to its surface, so as to obtain a uniform product having the desired outside diameter.
A particular embodiment of the tube is executed on a mandrel 1.43 cm in diameter to which is applied the inner layer of rubber, 0.318 cl thick.
On this layer the treated cord is wrapped with rubber mastic, then an outer layer of rubber having a thickness of about 0.635 mm is applied. The outside diameter of the finished tube is 3.493 em and can be expanded up to approximately 5.08 cm, using an internal fluid pressure of 2.8 to 4.9 kg / em2. This pressure varies with the age of the product, the highest pressure being necessary with newly manufactured tubes.