<B>Procédé de fabrication d'un objet en caoutchouc-mousse et objet obtenu par ce</B> procéWé. L'invention concerne un procédé de fabri cation d'un objet en caoutchouc-mousse et un objet obtenu par ce procédé.
Le caoutchouc-mousse se fabrique habi tuellement en transformant. du latex de caout chouc en une mousse, en soumettant la mousse â une mise en forme et à une coagulation, par exemple par gélification, puis en traitant par la chaleur le latex gélifié.
Le caoutchouc-mousse trouve un emploi important comme matériau pour coussins. Les propriétés de souplesse du caoutchouc-mousse dépendent de son aptitude à la compression. Or, sa résistance à la compression est fonction de sa densité.
Etant donné que le coût de l'objet terminé dépend de celui du caout chouc, des ingrédients ajoutés et des autres matières entrant dans le produit final, il est avantageux de remplacer une partie de ces matières par un produit de remplacement du latex de caoutchouc, de faon à obtenir un objet dans lequel le rapport entre la résis tance à la compression et le poids soit le même que celui d'un objet fabriqué au moyen de latex de caoutchouc saris addition de pro duit de remplacement et que l'on désignera ci-après sous le nom de témoin .
Les matières de charge habituelles, telles que du caoutchouc broyé, ne conviennent pas comme produit de remplacement du latex de caoutchouc dans la production de caoutchouc- mousse.
On a déjà songé à récupérer les débris de eaoutchouc-mousse en les vulcanisant, puis en les fragmentant en particules de 6,25 à 12,5 mm, pour les utiliser comme matière de remplissage pour oreillers; ou encore, en liant ces particules au moyen de latex ou d'un liant convenable, pour les utiliser comme matériel élastique de qualité inférieure dans les poufs, doublures de paillassons, etc. Mais ces emplois ne se sont pas montrés entière ment satisfaisants.
Or, on a découvert que l'on peut ajouter des débris de caoutchouc-mousse à du latex de caoutchouc et que le mélange peut être mis en mousse, puis gélifié et vulcanisé, de manière à produire une masse spongieuse avec économie de matières premières.
Cette découverte de l'utilisation des débris de caoutchouc-mousse comme matière de charge en vue de la fabrication d'objets en caoutchouc-mousse fournit à l'industrie le pre mier moyen pratique d'employer les déchets d'une manière économique. Cet emploi n'est toutefois pas évident, parce que, si l'on ajoute à du latex des déchets tels que les dimensions des particules sont supérieures à 0,58 mm, même en quantités ne dépassant pas 5 à 10 %, le poids par unité de volume de la masse spon gieuse obtenue augmente, sans que la résis tance à la compression augmente d'une ma nière proportionnelle.
C'est ainsi que la masse obtenue par addition de débris de dimensions supérieures à 0,58 mm pèse plus que le témoin pour une résistance à la compression iden tique. La valeur marchande de cette masse spongieuse étant déterminée par le rapport entre la résistance à la compression et le poids, l'addition de particules de dimensions supérieures à 0,58 mm ne se traduit pas par une économie de matières premières.
Le procédé selon la présente invention est caractérisé en ce qu'on utilise, comme matière de remplissage, des particules de caoutchouc- mousse dont les dimensions ne sont pas supé rieures à 0,58 mm.
Ce procédé a l'avantage de réaliser une économie dans l'emploi des matières pre mières. On peut utiliser un latex de caoutchouc quelconque pour produire le caoutchouc- mousse. L'expression latex de caoutchouc englobe les latex de caoutchouc naturel, ceux de polychloroprène et des copolymères caout chouteux butadiène-styrène, butadiène-acrylo- nitrile, et des mélanges de latex de caoutchouc naturel et de caoutchouc synthétique.
On pré fère toutefois employer. du latex de caout chouc naturel ou des mélanges contenant du latex de caoutchouc naturel. ' On obtient les particules de caoutchouc- mousse dont les dimensions ne sont pas supé rieures à 0,58 mm au moyen d'un type quel conque de broyeur convenable. Les particules de 0,58 mm sont les plus grandes que l'on puisse utiliser pour obtenir une masse spon gieuse de caoutchouc-mousse dont le rapport entre la résistance à la compression et le poids soit égal à celui du témoin. Des dimensions plus grandes n'ont pour effet qu'une augmen tation du poids de l'objet en caoutchouc- mousse avec diminution de la résistance à la compression.
Plus les dimensions des parti cules diminuent et plus la valeur desdits dé chets comme produit de remplacement du latex de caoutchouc augmente. C'est ainsi que l'on préfère des déchets dont les particules ont une dimension de 0,074 mm à ceux dont les particules ont 0,149 mm, ceux-ci étant eux-mêmes préférés à ceux dont les particules ont 0,297 mm, tous ces déchets étant natu rellement préférés à ceux dont les particules ont 0,58 mm. L'emploi de particules de di mensions inférieures à 0,297 mm est toutefois limité par l'augmentation du coût de produc tion de l'objet en caoutchouc-mousse pour ces petites dimensions.
Une autre observation faite relativement à l'emploi des particules de 0,58 mm au plus est que l'on peut en ajouter jusqu'à 40% du poids du caoutchouc frais, et obtenir ainsi une économie correspondante en latex de caoutchouc. Il n'est en général pas désirable d'ajouter plus de 40% desdites particules ait latex de caoutchouc, parce que l'objet en caoutchouc-mousse obtenu perd alors ses pro priétés physiques désirables, telles que la ré sistance au déchirement et l'allongement.
Si toutefois ces propriétés ne sont pas recher chées, on peut alors ajouter une plus grande quantité de particules de charge.
L'objet en caoutchouc-mousse obtenu par le procédé selon l'invention peut être fabri qué selon la technique usuelle qui comporte habituellement les opérations suivantes: Le latex de caoutchouc naturel, le latex de caoutchouc synthétique ou des mélanges de ces latex sont additionnés de quantités suffi santes d'agents stabilisants, de manière à con server le latex de caoutchouc et les particules de caoutchouc-mousse en suspension pendant toutes les opérations de mélange.
Le latex de caoutchouc naturel est habituellement stabi lisé par addition d'ammoniaque ou d'hydroxy- des de métaux alcalins, tandis que les latex de eaout.ehouc synthétique sont habituelle ment stabilisés par adjonction d'un produit chimique organique qui possède à la fois des radicaux fortement hydrophiles et des radi caux fortement hydrofuges, par exemple un oléate de potassium, des savons de résine, du stéarate de sodium, du lauivl-sulfate de po tassium,
des hydrocarbures sulfonés ou un sulfate double de sodium et d'alcoy 1-naphta- lène.
Le latex stabilisé est fréquemment addi tionné d'un agent épaississant comme la ca séine, la gomme adragante ou le silicate de sodium. On ajoute alors des antioxydants habituels comme la phényl-bêta-naphtylamine, la di-bêta-naphtyl-paraphénylènediamine ou les heptyl-diphénylamines, et des accéléra teurs habituels, comme le sel de zinc du mer- captobenzothiazol, le disulfure de benzo- thiazyle,
le diéthyl-dithiocarbamate de zinc et le sulfure de tétraméthylthiurame. Comme autres agents pouvant être ajoutés dans cer tains cas, on peut citer l'huile de ricin qui améliore les propriétés élastiques du caout- choue-mousse, les noirs de carbone qui sont des matières de charge, l'oxvde de magnésium et le silicate de calcium qui renforcent. ou donnent de la raideur à l'objet en caoutchouc mousse, la paraffine solide qui améliore les propriétés de rebondissement dudit objet fini en même temps qu'elle améliore sa résistance à la combustion et divers colorants ou pig ments qui améliorent l'aspect de la composi tion.
L'objet en caoutchouc-mousse obtenu par le procédé selon la présente invention peut être employé comme les objets semblables déjà connus, particulièrement pour la fabrication d'articles d'ameublement et de sièges d'auto mobiles par exemple. Dans chacun des treize exemples énumérés dans le tableau ci-après, les objets en caout- chouc-mousse sont préparés sensiblement de la même manière que celle de l'exemple 9 ci- dessous. Les huit premiers exemples du ta bleau ne sont pas conformes à l'invention et ne sont donnés qu'à titre comparatif.
<I>Exemple 9:</I> A 108 parties de latex de caoutchouc na turel contenant 601/o de matière solide, on ajoute 2 parties d'une dispersion aqueuse à 20% d'oléate de potassium et 3,8 parties d'une dispersion aqueuse à 201/o de résinate de potassium, en agitant lentement jusqu'à ce qu'elles soient bien mélangées dans le latex.
On ajoute au latex 58,4 parties d'un latex (le caoutchouc synthétique contenant 601/o de matière solide (latex provenant de la copoly- mérisation d'un mélange contenant 70 parties de butadiène-1,3 et 30 parties de styrène), contenant également 0,61 partie d'une disper- sion aqueuse à 50 % de zimate d'éthyle,
3 par- tics d'une dispersion aqueuse à 50 % de mer- captobenzothiazol de zinc enrobé au moyen de 10 % de paraffine et. 3,
2 parties d'une émul- sion aqueuse à 50 /o de paraffine de point de fusion 57 2 C, et on travaille la masse par cylindragé lent pendant 18 heures à 37 7 C.
A la masse ainsi travaillée, on ajoute 2,01 par- ties d'une dispersion aqueuse à 50 % de di- bêta-naphtyl-p-phény lènediamine, 0,
28 partie d'une dispersion aqueuse à 28 % de noir de carbone et 2 parties d'une dispersion aqueuse à 20 % d'oléate de potassium, et on agite le mélange lentement au moyen d'un agitateur plat,
dans une cuve de mise en mousse. On ajoute de l'eau pour que le mélange contienne 541/o de matières solides caoutchouteuses.
A 185 parties de cette dispersion aqueuse à 541/o on ajoute 0,54 partie d'une dispersion aqueuse à. 20 % d'oléate de sodium, puis 16 parties de déchets de caoutchouc-mousse en particules de 0,-12 mm.
On transforme alors en mousse de la manière habituelle et on ajoute au mélange 22 parties d'une disper- sion aqueuse à 40 % d'un mélange de 2 parties d'oxyde de zinc et de 1 partie (en poids) de diphényl-guanidine, puis on mélange pendant 30 secondes.
Au mélange mis en mousse on ajoute encore 14 parties d'une dispersion aqueuse à 18 % de silico-fluorure de sodium et on mélange pendant 19 secondes. Le latex mousseux ainsi obtenu est versé dans un moule de 44,5 X 33,5 X 8,5 cm et on produit par impression dans la mousse 56 trous régulière ment espacés de 3,8 cm de diamètre et de 7 cm de longueur; la gélification se fait en 7 minutes. L'objet gélifié est traité par la chaleur pendant 10 minutes sous une pres sion de vapeur de 1,05 kg/cm2, puis lavé. L'objet, lavé est. séché pendant 76 heures à 71 C.
L'objet obtenu pèse 603 - et sa résistance à. la compression est de 18,98 g/cm2. Le rap port du poids en grammes de l'objet. à sa résistance à la compression en g/cm2 est donc de 31,7. La densité apparente est de 0,059 glcma. La résistance au déchirement. est. de 1,63 à.
1,58 kg et l'allongement est de 150 @/0.
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<I>Tableau <SEP> des <SEP> exemples:</I>
<tb> Poids <SEP> de <SEP> Poids/ <SEP> Densité <SEP> Résist. <SEP> au
<tb> Quant <SEP> de <SEP> à <SEP> la <SEP> Résist. <SEP> com- <SEP> Allonge Exemple <SEP> Objet <SEP> déchets <SEP> % <SEP> l'objet <SEP> pression <SEP> résist. <SEP> à <SEP> la <SEP> apparente <SEP> déchirem. <SEP> ment
<tb> en <SEP> g <SEP> (g/cmz<B><U>)</U></B> <SEP> compr.
<SEP> (g/Cm <SEP> ) <SEP> kg
<tb> 1 <SEP> témoin <SEP> 0 <SEP> 570 <SEP> 16,12 <SEP> 35,5 <SEP> 0,056 <SEP> 1,94-1,58 <SEP> 170-165
<tb> 2 <SEP> témoin <SEP> 0 <SEP> 490 <SEP> 9,92 <SEP> 49,4 <SEP> 0,045 <SEP> 1,72-1,63 <SEP> 195-190
<tb> 3 <SEP> témoin <SEP> 0 <SEP> 500 <SEP> 14,04 <SEP> 35,6 <SEP> 0,048 <SEP> 1,72-l,72 <SEP> 240-230
<tb> 4 <SEP> témoin <SEP> 0 <SEP> 510 <SEP> <U>1</U>4,04 <SEP> <U>3</U>6,3 <SEP> 0,049 <SEP> 1,67-1,13 <SEP> 200-160
<tb> moyenne <SEP> 13,53 <SEP> 38,9
<tb> Déchets
<tb> 5 <SEP> 0,84mm <SEP> <B>100/,</B> <SEP> 570 <SEP> l4,04 <SEP> 40,6 <SEP> 0,055 <SEP> 1,72-1,36 <SEP> 175-150
<tb> 6 <SEP> <SEP> <B>100/,</B> <SEP> 630 <SEP> 16,85 <SEP> .
<SEP> 37,3 <SEP> 0,060 <SEP> 1,63-1,54 <SEP> 150-150
<tb> 7 <SEP> <SEP> 20% <SEP> 620 <SEP> 11,93 <SEP> 51,9 <SEP> 0,060 <SEP> 1,63-1,45 <SEP> 170-160
<tb> 8 <SEP> <SEP> <B>300/,</B> <SEP> 675 <SEP> <U>1</U>1,93 <SEP> 56,5 <SEP> 0,064 <SEP> 1,54-1,40 <SEP> 195-170
<tb> moyenne <SEP> 13,69 <SEP> '46,6
<tb> Déchets
<tb> 9 <SEP> 0,42 <SEP> mm <SEP> <B>150/,</B> <SEP> 603 <SEP> 18,98 <SEP> 31,7 <SEP> 0,059 <SEP> l,63-1,58 <SEP> l50-150
<tb> 10 <SEP> <SEP> <B>150/,</B> <SEP> 575 <SEP> <U>17</U>,90 <SEP> <U>3</U>2,1 <SEP> 0,056 <SEP> 1,45-1,36 <SEP> 155-150
<tb> moyenne <SEP> 1844 <SEP> 31,9
<tb> Déchets
<tb> 11 <SEP> 0,295 <SEP> mm <SEP> <B>150/0</B> <SEP> 630 <SEP> 18,25 <SEP> 34,4 <SEP> 0,060 <SEP> 1,81-1,81 <SEP> 180-175
<tb> 12 <SEP> <SEP> <B>15%</B> <SEP> 590 <SEP> 16,12 <SEP> 36,5 <SEP> 0,058 <SEP> 1,54-1,
36 <SEP> 190-170
<tb> 13 <SEP> <SEP> <B>150/0</B> <SEP> 600 <SEP> 18<B>3</B>25 <SEP> <U>3</U>2,8 <SEP> 0,059 <SEP> 1,63-1,58 <SEP> 175-165
<tb> moyenne <SEP> 17,54 <SEP> 34,6 Dans chacun.' des exemples précédents, la résistance à la compression a été mesurée en déterminant le poids nécessaire pour compri mer -une surface circulaire de 322 cm=, jus- qu'à 75 % de l'épaisseur originale de l'objet.
La résistance au déchirement mentionnée dans ces exemples est déterminée sur la base d'un échantillon de forme parallélépipédique dont les dimensions sont 2,54 X 2,54 X 7,62 cm. Une _ des petites bases de ce bloc est incisée à une profondeur de 6,35 mm, de telle manière que cette base soit divisée en deux parties rec tangulaires de 2,54 X 1,27 cm. Chacune de ces parties est. introduite dans l'une des deux mâchoires d'une machine qui, tout en écar tant ses mâchoires l'une de l'autre, mesure la force nécessaire pour déchirer l'échantillon sur toute sa longueur.
On notera qu'en utilisant des déchets de 0,84 mm, comme dans les exemples 5 à 8, on n'obtient aucune économie. Si l'on com pare les résultats de l'exemple 5 à ceux de l'exemple 3, on trouve une perte nette de 141/o de matière en ajoutant 10% de dé chets. Dans l'exemple 5, on utilise en effet 570 g de matière au lieu de 500 g, comme dans l'exemple 3, alors que dans les deux cas la résistance à la compression est la même.
On voit donc que l'addition de 10% de déchets de 0,84 mm augmente simplement le poids total de l'objet fini.
En outre, il ne faut pas oublier que, déduction faite des 10% de déchets ajoutés, il faut encore prévoir l'addi- tion d'une quantité supplémentaire de 4% de matières servant à traiter le caoutchouc,
pour produire un objet présentant un même rap port entre la résistance à la compression et le poids que celui du témoin.
Il est également intéressant de noter que, d'après la moyenne des exemples 9 et 10, l'objet dans lequel on a ajouté des déchets de 0,42 mm en quantité de 151/o présente un rapport entre le poids et la résistance à la compression de 31,9, alors que la valeur de ce rapport est de 38,9 pour le témoin. Ainsi, non seulement. on réalise une économie de 15% en matières servant à traiter le caoutchouc en ajoutant 15% de déchets en particules de 0,42 mm, mais on obtient encore un objet plus léger.
On observe aussi ce même phénomène en ce qui concerne l'addition de déchets en particules de 0,297 mm, pour laquelle la va leur moyenne dudit rapport est de 34,6 avec 15 % de déchets.
L'avantage de l'addition de déchets est évi dent d'après les exemples ci-dessus et, de plus, l'objet fini n'a pas un aspect différent de celui du témoin, étant donné que les autres caractéristiques physiques de l'objet conte nant les particules de déchets sont les mêmes que celles du témoin; les deux types d'objets sont également avantageivx pour les mêmes conditions d'emploi.
<B> Process for manufacturing a foam rubber object and object obtained by this </B> process. The invention relates to a method of manufacturing a foam rubber object and an object obtained by the method.
Foam rubber is usually made by processing. foaming rubber latex into a foam, subjecting the foam to shaping and coagulation, for example by gelling, followed by heat treating the gelled latex.
Foam rubber finds important use as a material for cushions. The flexibility properties of foam rubber depend on its compressibility. However, its compressive strength is a function of its density.
Since the cost of the finished article depends on the cost of the rubber, added ingredients and other materials going into the final product, it is advantageous to replace some of these materials with a rubber latex substitute, so as to obtain an article in which the ratio between the compressive strength and the weight is the same as that of an article made by means of rubber latex without the addition of replacement product and which will be designated here -after under the name of witness.
Usual fillers, such as ground rubber, are not suitable as a substitute for rubber latex in the production of foam rubber.
Consideration has already been given to recovering the debris from the rubber-foam by vulcanizing them, then by fragmenting them into particles of 6.25 to 12.5 mm, in order to use them as filling material for pillows; or by binding these particles together with latex or a suitable binder, for use as an elastic material of inferior quality in ottomans, doormat liners, etc. But these jobs have not been entirely satisfactory.
Now, it has been discovered that foam rubber debris can be added to rubber latex and that the mixture can be foamed, then gelled and vulcanized, so as to produce a spongy mass with economy of raw materials.
This discovery of the use of foam rubber scrap as a filler material for the manufacture of foam rubber articles provides industry with the first practical means of using waste in an economical manner. This use is not obvious, however, because, if waste is added to latex such that the particle sizes are greater than 0.58 mm, even in amounts not exceeding 5 to 10%, the weight per unit of volume of the sponge mass obtained increases, without the compressive strength increasing in a proportional manner.
Thus, the mass obtained by adding debris with dimensions greater than 0.58 mm weighs more than the control for identical compressive strength. The market value of this spongy mass being determined by the ratio between the compressive strength and the weight, the addition of particles of dimensions greater than 0.58 mm does not result in a saving in raw materials.
The process according to the present invention is characterized in that, as filling material, use is made of foam-rubber particles whose dimensions are not greater than 0.58 mm.
This process has the advantage of making savings in the use of raw materials. Any rubber latex can be used to produce the foam rubber. The term rubber latex includes natural rubber latexes, those of polychloroprene and expensive butadiene-styrene, butadiene-acrylonitrile rubber copolymers, and blends of natural rubber latex and synthetic rubber.
However, we prefer to use. natural rubber latex or mixtures containing natural rubber latex. The foam rubber particles having dimensions of not more than 0.58 mm are obtained by any suitable type of grinder. The 0.58 mm particles are the largest that can be used to obtain a spongy mass of foam rubber with a ratio of compressive strength to weight equal to that of the control. Larger dimensions only result in an increase in the weight of the foam rubber article with a decrease in compressive strength.
The smaller the dimensions of the particles, the more the value of said waste as a replacement product for rubber latex increases. Thus, we prefer waste whose particles have a dimension of 0.074 mm to those whose particles have 0.149 mm, the latter themselves being preferred to those whose particles have 0.297 mm, all these wastes being naturally preferred to those whose particles are 0.58 mm. The use of particles of dimensions less than 0.297 mm is, however, limited by the increase in the production cost of the foam rubber article for these small dimensions.
Another observation made with respect to the use of particles of 0.58 mm or less is that up to 40% of the weight of the fresh rubber can be added, and thus a corresponding saving in rubber latex can be obtained. It is generally not desirable to add more than 40% of said particles to the rubber latex, because the obtained foam rubber article then loses its desirable physical properties, such as tear strength and tear strength. elongation.
If, however, these properties are not desired, then a larger quantity of filler particles can be added.
The foam rubber object obtained by the process according to the invention can be manufactured according to the usual technique which usually comprises the following operations: The natural rubber latex, the synthetic rubber latex or mixtures of these latexes are added with sufficient amounts of stabilizing agent to keep the rubber latex and foam rubber particles in suspension during all mixing operations.
Natural rubber latex is usually stabilized by the addition of ammonia or alkali metal hydroxides, while synthetic water latexes are usually stabilized by the addition of an organic chemical which has both strongly hydrophilic radicals and highly water-repellent radiocals, for example potassium oleate, resin soaps, sodium stearate, potassium lauivl sulfate,
sulfonated hydrocarbons or a double sulfate of sodium and 1-alkyl naphthalene.
The stabilized latex is frequently supplemented with a thickening agent such as ca seine, tragacanth or sodium silicate. Usual antioxidants such as phenyl-beta-naphthylamine, di-beta-naphthyl-paraphenylenediamine or heptyl-diphenylamines, and usual accelerators, such as the zinc salt of mer-captobenzothiazol, benzothiazyl disulphide, are then added. ,
zinc diethyl-dithiocarbamate and tetramethylthiuram sulfide. Other agents which may be added in certain cases include castor oil which improves the elastic properties of rubber foam, carbon blacks which are fillers, magnesium oxide and silicate. calcium that strengthen. or give stiffness to the foam rubber article, solid paraffin which improves the rebound properties of said finished article at the same time as it improves its resistance to combustion and various dyes or pigments which improve the appearance of the finished article. composition.
The foam rubber article obtained by the process according to the present invention can be used like similar articles already known, particularly for the manufacture of furniture articles and mobile car seats for example. In each of the thirteen examples listed in the table below, the rubber-foam articles are prepared in substantially the same manner as that of Example 9 below. The first eight examples of the table are not in accordance with the invention and are given only for comparison.
<I> Example 9: </I> To 108 parts of natural rubber latex containing 601 / o of solid matter, 2 parts of an aqueous dispersion at 20% of potassium oleate and 3.8 parts of potassium oleate are added. a 201% aqueous dispersion of potassium resinate, stirring slowly until well mixed into the latex.
58.4 parts of a latex (synthetic rubber containing 601% of solid material (latex obtained from the copolymerization of a mixture containing 70 parts of 1,3-butadiene and 30 parts of styrene) are added to the latex. , also containing 0.61 part of a 50% aqueous dispersion of ethyl zimate,
3 parts of a 50% aqueous dispersion of zinc mer-captobenzothiazol coated with 10% paraffin and. 3,
2 parts of a 50% aqueous paraffin emulsion of melting point 57 2 C, and the mass is worked up by slow rolling for 18 hours at 37 7 C.
To the mass thus worked are added 2.01 parts of a 50% aqueous dispersion of di-beta-naphthyl-p-phenylenediamine, 0,
28 part of a 28% aqueous dispersion of carbon black and 2 parts of a 20% aqueous dispersion of potassium oleate, and the mixture is stirred slowly using a flat stirrer,
in a foaming tank. Water is added to make the mixture contain 541% rubbery solids.
To 185 parts of this 541% aqueous dispersion is added 0.54 part of an aqueous dispersion to. 20% sodium oleate, then 16 parts of waste foam rubber in 0.12 mm particles.
The mixture is then foamed in the usual manner and 22 parts of a 40% aqueous dispersion of a mixture of 2 parts of zinc oxide and 1 part (by weight) of diphenyl guanidine are added to the mixture. , then mix for 30 seconds.
To the foamed mixture a further 14 parts of an 18% aqueous dispersion of sodium silico-fluoride are added and mixed for 19 seconds. The foamy latex thus obtained is poured into a 44.5 x 33.5 x 8.5 cm mold and 56 regularly spaced holes 3.8 cm in diameter and 7 cm in length are printed in the foam; gelation takes place in 7 minutes. The gelled object is heat treated for 10 minutes under a vapor pressure of 1.05 kg / cm2, then washed. The object, washed is. dried for 76 hours at 71 C.
The resulting object weighs 603 - and its resistance to. the compression is 18.98 g / cm2. The ratio of the weight in grams of the object. its compressive strength in g / cm2 is therefore 31.7. The bulk density is 0.059 glcma. Tear resistance. East. from 1.63 to.
1.58 kg and the elongation is 150 @ / 0.
EMI0004.0001
<I> Table <SEP> of <SEP> examples: </I>
<tb> Weight <SEP> of <SEP> Weight / <SEP> Density <SEP> Resist. <SEP> to
<tb> Quant <SEP> from <SEP> to <SEP> the <SEP> Resist. <SEP> com- <SEP> Extension Example <SEP> Object <SEP> waste <SEP>% <SEP> object <SEP> pressure <SEP> resist. <SEP> to <SEP> the apparent <SEP> <SEP> rip. <SEP> lie
<tb> in <SEP> g <SEP> (g / cmz <B> <U>) </U> </B> <SEP> compr.
<SEP> (g / Cm <SEP>) <SEP> kg
<tb> 1 <SEP> indicator <SEP> 0 <SEP> 570 <SEP> 16.12 <SEP> 35.5 <SEP> 0.056 <SEP> 1.94-1.58 <SEP> 170-165
<tb> 2 <SEP> indicator <SEP> 0 <SEP> 490 <SEP> 9.92 <SEP> 49.4 <SEP> 0.045 <SEP> 1.72-1.63 <SEP> 195-190
<tb> 3 <SEP> indicator <SEP> 0 <SEP> 500 <SEP> 14.04 <SEP> 35.6 <SEP> 0.048 <SEP> 1.72-l, 72 <SEP> 240-230
<tb> 4 <SEP> witness <SEP> 0 <SEP> 510 <SEP> <U> 1 </U> 4.04 <SEP> <U> 3 </U> 6.3 <SEP> 0.049 <SEP > 1.67-1.13 <SEP> 200-160
<tb> average <SEP> 13.53 <SEP> 38.9
<tb> Waste
<tb> 5 <SEP> 0.84mm <SEP> <B> 100 /, </B> <SEP> 570 <SEP> l4.04 <SEP> 40.6 <SEP> 0.055 <SEP> 1.72- 1.36 <SEP> 175-150
<tb> 6 <SEP> <SEP> <B> 100 /, </B> <SEP> 630 <SEP> 16.85 <SEP>.
<SEP> 37.3 <SEP> 0.060 <SEP> 1.63-1.54 <SEP> 150-150
<tb> 7 <SEP> <SEP> 20% <SEP> 620 <SEP> 11.93 <SEP> 51.9 <SEP> 0.060 <SEP> 1.63-1.45 <SEP> 170-160
<tb> 8 <SEP> <SEP> <B> 300 /, </B> <SEP> 675 <SEP> <U> 1 </U> 1.93 <SEP> 56.5 <SEP> 0.064 <SEP > 1.54-1.40 <SEP> 195-170
<tb> average <SEP> 13.69 <SEP> '46, 6
<tb> Waste
<tb> 9 <SEP> 0.42 <SEP> mm <SEP> <B> 150 /, </B> <SEP> 603 <SEP> 18.98 <SEP> 31.7 <SEP> 0.059 <SEP> l, 63-1.58 <SEP> l50-150
<tb> 10 <SEP> <SEP> <B> 150 /, </B> <SEP> 575 <SEP> <U> 17 </U>, 90 <SEP> <U> 3 </U> 2, 1 <SEP> 0.056 <SEP> 1.45-1.36 <SEP> 155-150
<tb> average <SEP> 1844 <SEP> 31.9
<tb> Waste
<tb> 11 <SEP> 0.295 <SEP> mm <SEP> <B> 150/0 </B> <SEP> 630 <SEP> 18.25 <SEP> 34.4 <SEP> 0.060 <SEP> 1, 81-1.81 <SEP> 180-175
<tb> 12 <SEP> <SEP> <B> 15% </B> <SEP> 590 <SEP> 16.12 <SEP> 36.5 <SEP> 0.058 <SEP> 1.54-1,
36 <SEP> 190-170
<tb> 13 <SEP> <SEP> <B> 150/0 </B> <SEP> 600 <SEP> 18 <B> 3 </B> 25 <SEP> <U> 3 </U> 2, 8 <SEP> 0.059 <SEP> 1.63-1.58 <SEP> 175-165
<tb> mean <SEP> 17.54 <SEP> 34.6 In each. ' In the previous examples, the compressive strength was measured by determining the weight needed to accommodate a circular area of 322 cm =, up to 75% of the original thickness of the object.
The tear strength mentioned in these examples is determined on the basis of a parallelepiped shaped sample whose dimensions are 2.54 X 2.54 X 7.62 cm. One of the small bases of this block is incised to a depth of 6.35 mm, so that this base is divided into two rec tangular parts of 2.54 X 1.27 cm. Each of these parts is. introduced into one of the two jaws of a machine which, while moving its jaws apart, measures the force necessary to tear the sample over its entire length.
Note that using 0.84 mm waste, as in Examples 5 to 8, no savings are obtained. If we compare the results of Example 5 with those of Example 3, we find a net loss of 141% of material by adding 10% of waste. In Example 5, in fact 570 g of material are used instead of 500 g, as in Example 3, while in both cases the compressive strength is the same.
So it can be seen that adding 10% 0.84mm scrap simply increases the total weight of the finished article.
In addition, it should not be forgotten that, after deduction of the 10% of added waste, it is still necessary to provide for the addition of an additional 4% of material used to treat rubber,
to produce an object with the same ratio between compressive strength and weight as that of the control.
It is also interesting to note that, based on the average of Examples 9 and 10, the object in which 0.42 mm waste was added in an amount of 151 / o has a ratio of weight to resistance to the compression of 31.9, while the value of this ratio is 38.9 for the witness. So not only. 15% saving in rubber processing material is achieved by adding 15% 0.42 mm particulate waste, but still a lighter object is obtained.
This same phenomenon is also observed with regard to the addition of waste in particles of 0.297 mm, for which the mean value of said ratio is 34.6 with 15% of waste.
The advantage of adding waste is evident from the above examples and, furthermore, the finished article does not look different from that of the control, since the other physical characteristics of the object. The object containing the waste particles are the same as those of the control; the two types of objects are equally advantageous for the same conditions of use.