Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Rohrkörpern durch Wickeln von blattförmigem Material. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Rohrkörpern durch Wickeln von blattförmigem Material, das mindestens teilweise durch Wärmebehandlung v erklebbar ist, wobei das Material zur Bildung des Rohr körpers um einen Wälzdorn gewickelt wird.
Mit der Erfindung wird bezweckt, dass solche Rohrkörper rasch und billig gebildet und verklebt werden können.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist. da-. durch gekennzeichnet, dass der Wälzdorn mit dem aufgewickelten Material zwischen wenig stens zwei an seiner Peripherie im Abstand voneinander befindlichen Flächen gerollt und der Wärme ausgesetzt wird.
In der beiliegenden Zeichnung ist bei spielsweise eine bevorzugte Ausführungsform der Vorrichtung zur Durchführung des erfin dungsgemässen Verfahrens dargestellt.
Fig. 1 und 4 sind Seitenansichten der Vorrichtung.
Fig. 2 zeigt. einen Schnitt längs der Linie 2-2 in Fig. 3.
Fig. 3 zeigt einen Schnitt längs der Linie 3-3 in Fig. 1.
Fig. 5 ist eine der Fig. 4 ähnliche, teil weise Seitenansicht, die die Walzen in einer andern Stellung zeigt.
Die in der Zeichnung dargestellte Vor richtung ist. in geeigneter Weise auf einem Paar vertikaler Seitenwände 1 und 2 mon tiert, zwischen welchen ein passender, hori- zontaler Aufgabetiseh angebracht ist, über welchen das zu wickelnde Blattmaterial dem Wälzdorn und den Wicklungswalzen zuge führt wird.
Der Rohrkörper wird durch Wickeln des Blattmaterials auf einem Wälzdorn 3 ge bildet, der entsprechend der Grösse des zu wickelnden Rohrkörpers irgendeinen er wünschten Durchmesser oder eine erwünschte Länge haben kann. Der Wälzdorn hat an nähernd zylindrische Gestalt, ist aber vor- zugsweise ganz leicht verjüngt, um das Ab streifen des hergestellten Rohrkörpers zu er leichtern. Im Falle eines Wälzdornes von 20 cm Länge zum Herstellen von Rohrkörpern von 2,5 cm Durchmesser und 15 cm Länge genügt für ein leichtes Abnehmen des Rohr körpers z.
B. eine Verjüngung, bei welcher der Aussendurchmesser am einen Dornende i/loo, grösser und am andern Dornende i/"" kleiner als der mittlere Durchmesser von 2,5 cm ist. Wenn erwünscht, können aber auch schrumpf fähige Wälzdorne verwendet. werden, iun das Abstreifen zu erleichtern.
Während der Wälzdorn einen Rohrkörper wickelt, ist er durch drei Walzen gehalten, die in Abständen an seinem Umfang ange ordnet sind, nämlich die Walzen 4 und 5 und eine der beiden Walzen 6 und 7. Diese Walzen sind vorzugsweise wenigstens ebenso lang wie die Breite des zu wickelnden Blatt materials, so dass der Rohrkörper beim Wick lungsvorgang und beim Verkleben auf seiner ganzen Länge durch diese Walzen abgestützt wird. Die Wellen 8 und 9 der Walzen 4 und 5 sind in den Seitenwänden 1 und 2 gelagert und parallel zueinander angeordnet.
Die Wellen 10 und 11 der Walzen 6 Lind 7 sind in Platten 12 und 13 gelagert und sowohl parallel zueinander als auch zu den Wellen 8 und 9 angeordnet. Die Platten 12 und 13 sind auf einer Welle 14 befestigt, und die Achsen der Wellen 10 und 11 haben von der Achse der Welle 14 gleichen Abstand.
Durch Schwenkung der Platten 12 und 13 mit der Welle 14 kann somit die eine oder andere der Walzen 6 und 7 in die Wicklungsstellung ge bracht werden, welche die Walze 6 in den Fig. 1 bis 4 einnimmt. Es können passende Mittel, wie die hiernach beschriebenen, vor gesehen sein, um die Platten mit der einen der beiden Walzen 6 oder 7 in Wicklungs- stellung zu halten und ebenso können auch Mittel zum Schwenken der Platten.
und Walzen aus einer Stellung in die andere vor gesehen sein.
Die Enden der Welle 14 sind in einem. U-förmigen Bügel 15 drehbar, gelagert, der bei 16 in. den Seitenwänden schwenkbar mon tiert ist, wobei er durch eine Feder 17 nach oben gedrängt wird, um je nachdem die Walze 6 oder 7 gegen den Wälzdorn und den selben seinerseits gegen die Walzen 4 und -5 zu halten.
Der Wälzdorn ist von einem zylindrischen Führungsrohr 18 umgeben, welches vorzugs weise an beiden Enden offen ist, -am das Ein setzen und Herausnehmen eines Wälzdornes zu erlauben, und welches zwei Funktionen übernimmt, - nämlich erstens, den Wälzdorn zu führen und zu tragen, während der Bügel 15 gesenkt wird,
um das Einsetzen oder Herausnehmen des Dornes oder das Schwen ken der Walzen 6 und 7 aus einer Wickhuigs- stellung in die andere zu erlauben, und zwei tens, das Vorderende des zu wickelnden Blattes dem Dornumfang entlang zu führen, so dass es der Reihe nach in die Einroll- spalten zwischen dem Wälzdorn und den Walzen 5, 4 und 6 oder 7 eintritt.
Im letzt genannten Spalt wird das Vorderende des Blattes unter die nächstfolgende Windung eingewickelt. Das Rohr 18 ist in den Seiten wänden der Vorrichtung befestigt und mit Schlitzen 19 versehen, durch welche hindurch die Walzen mit dem Wälzdorn zusammen- arbeiten können.
In der veranschaulichten Ausführungs form sind alle Walzen 4, 5, 6 und 7 angetrie ben, obwohl es genügen würde, nur eine der den Wälzdorn haltenden Walzen anzutreiben. In der veranschaulichten Ausführungsform tragen die Wellen S und 9 somit Riemen scheiben 19c und 20 und die Welle 14 eine Riemenscheibe 21. Ein Riemen 22 läuft über alle diese Riemenscheiben Lind über eine Rie menscheibe 23 auf der Welle eines Antriebs motors.
Die Welle 14 trägt eine weitere Riemenscheibe 24 und die Wellen 10 und 11 die Riemenscheiben 25 und 26, über welche ein Riemen 27 läuft. Die Riemenscheiben 21 und 24 sind starr miteinander verbunden oder bestehen, wie gezeigt, aus einem Stück, so dass die Riemenscheiben 24, 25 und 26 durch die Riemenscheibe 21 angetrieben wer den. Die Scheiben 21 und 24 rotieren frei auf der Welle 14.
In Fig. 4 sind geeignete Mittel zum Fest halten der einen oder andern der Walzen 6 oder 7 in der Wicklungsstellung gezeigt, welche Mittel einen auf der Welle 14 befestig ten Arm 28 und eine Feder 29 umfassen, deren eines Ende am Ende des Armes und deren ,anderes Ende am Bügel 15, wie gezeigt, befestigt ist. Um die Schwenkung der Platten 12 und 13 zu begrenzen, sind passende Anschläge 30, 30' vorgesehen, so dass je nach dem die Walze 6 oder 7 durch die Spannung der Feder 29 in richtiger Wicklungsstellung gehalten wird.
Der Arm 28 dient als geeig netes Mittel zum Schwenken der Walzen 6 und 7 aus der einen in die andere Stellung.
Wenn beim Betrieb der Vorrichtung ein Rohrkörper gewickelt werden soll, wird der Bügel 15 abwärtsgedrückt und ein Wälz dorn 3 in das Rohr 18 eingesetzt. Alsdann wird der Bügel 15 freigegeben und unter dem Einfluss der Feder 17 gehoben, um die Walze 6-in Kontakt mit dem Wälzdorn zii bringen und den letzteren gegen die Walzen 4 und 5 zu drücken. Das Zusammenwirken der Walzen mit dem Wälzdorn verursacht, dass der Wälzdorn im CTegenuhrzeigersinn rotiert, wie Fig. 1 zeigt, wobei der Dorn während des Wicklungsvorganges nur durch die Walzen getragen wird.
Wird ein Blatt Wicklungsmaterial über den Tisch dem Einrollspalt zwischen dem Wälzdorn und der Walze 6 zugeführt, so wird das Vorderende des Blattes darin von Wälz dorn und Walze erfasst und weiterbewegt. Bei dieser Vorwärtsbewegung gelangt das Blatt in Kontakt mit der Zylinderwandung des Rohres 18 und wird längs des Dorn umfanges in den Einrollspalt zwischen dem Wälzdorn und der Walze 5 geführt.
Bei fort gesetzter Weiterbewegung wird das Vorder ende des Blattes weiter durch das Rohr 18 längs des Dornumfanges und der Reihe nach in den Einrollspalt zwischen der Walze 4 und dem Dorn und den Einrollspalt zwischen der Walze 6 und dem Dorn geführt, wobei somit das Vorderende des Blattes unter die nächstfolgende Windung eingewickelt wird. Da die Walzen den Wälzdorn zu drehen fort fahren, ist die Wirkung derart, dass sich das Blattmaterial um den Dorn herum an schmiegt und der Rohrkörper somit glatt und satt auf den Wälzdorn gewickelt wird.
Eine der Walzen 6 oder 7, z. B. die Walze 7, ist heizbar, und es kann irgendein ge eignetes Heizmittel, wie ein thermostatisch ge steuertes, elektrisches Heizelement (nicht ge zeigt), das im Innern der Walze montiert ist, zu diesem Zwecke benützt. werden.
Zur Erzielung der besten Ergebnisse beim Wickeln von Rohrkörpern und Verkleben derselben durch Wärmebehandlung wird vor zugsweise zur Bildung des Rohrkörpers die unbeheizte Walze verwendet, worauf dann die beheizte Walze zur Durchführung des Verklebungsvorganges in Wicklungsstellung geschwenkt, wird. Das Herstellungsverfahren nimmt folgenden Verlauf: Das zu wickelnde Materialblatt wird gewöhnlich auf die für die gewünschte Zahl von Windungen erforder liche Länge zugeschnitten. Ein solches Blatt wird auf dem Wälzdorn mit. der unbeheizten Walze 6 in Wicklungsstellung in der zuvor beschriebenen Weise gewickelt.
Nachdem der Rohrkörper gewickelt ist, wird die beheizte Walze 7 rasch in Wicklungsstellung ge schwenkt und setzt den Wälzvorgang fort, bis der durch Wickeln des Blattes gebildete Rohrkörper durch die Wärmebehandlung ver klebt ist. Während des Verklebungsvorganges fährt. das Material fort, durch die Roll- wirkung, wie zuvor beschrieben, sieh dem Wälzdorn satt anzuschmiegen. Der Bügel 15 kann dann niedergedrückt und der Wälz- dorn aus dem Rohr 18 herausgenommen werden.
Dann wird die Walze 6 in Bereit schaft für den nächsten Wicklungsvorgang in die Wicklungsstellung zurückgeschwenkt.
Als Beispiel für Blattmaterialien, welche sich in der beschriebenen Weise wickeln lassen, kann insbesondere Metallfolie genannt werden, wie z. B. Aluminiumfolie, die mit thermoplastischem Material, wie Vinylester- harzen, Zelluloseazetat und dergleichen über zogen ist, da es zahlreiche Verwendungsarten für aus solchen Materialien hergestellte Rohr körper gibt. Jedoch können verschiedene an dere Materialien verwendet werden, wie durch Wärmebehandlung verklebbare Zellu- losefolie oder Papier, das mit thermoplasti schen oder durch Wärmebehandlung verkleb baren Materialien überzogen ist.
In einigen Fällen, besonders wenn die Temperatur der beheizten Walze sorgfältig überwacht wird, kann zur Herstellung von befriedigenden Rohrkörpern sogar nur die beheizte Walze verwendet werden, welche in diesem Falle die beiden Funktionen des Wickelns und Verklebens ausübt.
Dabei muss jedoch die Temperatur der beheizten Walze genügend niedrig gehalten werden, um zu ermöglichen, dass die Wicklung des Rohr körpers beendet ist, bevor die an den Rohr körper abgegebene Hitze zur Verklebung ge nügt, da.ss somit der Rohrkörper satt. auf dem Wälzdorn gewickelt ist, bevor der Ver- klebungsvorgang einsetzt.
Im folgenden wird eine Variante des Ver fahrens beschrieben, welche besonders beim Wickeln iund Verkleben von Rohrkörpern geeignet ist, die aus bedruckten oder in an derer Weise verzierten Blättern hergestellt werden und bei welcher Verfahrensvariante irgendwelche Beschädigung des Aufdruckes oder der Verzierung während des Wick- lungs- oder Verklebungsvorganges vermieden wird. Hierbei wird zuerst ein derartiges Ma terialblatt, wie zuvor beschrieben, auf den Wälzdorn gewickelt.
Dann wird ein sehr dünnes Blatt aus nichtthermoplastischem Material mit glatter Oberfläche zugeführt und auf den vorher gewickelten Rohrkörper gewickelt. In hervorragender Weise eignet sich hierfür eine Zellulosefolie in einer Dicke von ungefähr 0,025 nun. Nachdem ein solches Schutzblatt auf den Rohrkörper gewickelt worden ist, wird die beheizte Walze 7 in Wickliwgsstellang geschwenkt und der Rohr körper durch Wärmebehandlung, wie zuvor beschrieben, verklebt.
Nach dem Heraus ziehen des Wälzdornes aus dem Rohrkörper kann die Zellulosefolie vom fertigen und ver klebten Rohrkörper abgewickelt werden.
Eine weitere Variante des Verfahrens ist folgende: Blätter verschiedenartiger Mate rialien können der Reihe nach der Vorrich tung zugeführt und auf den Wälzdorn ge wickelt werden, um einen aus Schichten be stehenden Rohrkörper zu bilden. Es lassen sich verschiedene Kombinationen von Blatt materialien verwenden, entsprechend den er wünschten Eigenschaften der angefertigten Rohrkörper. Es kann z.
B. ein Blatt nicht thermoplastischen Materials, wie Metallfolie, mit einer oder mehreren Lagen thermoplasti schen Materials, wie Film aus Zelluloseazetat oder Vinylesterharz, belegt sein. In diesem Fall werden vorzugsweise die aufeinander folgenden Lagen zuerst mittels der unbeheiz- tenWalze 6 in die Rohrkörperform gewickelt, dann wird dieser Rohrkörper mittels der be heizten Walze 7, wie zuvor beschrieben, durch Wärmebehandlung verklebt.
In allen Fällen wird vorgezogen, den durch Wärmebehandlung verklebten Rohr körper auf annähernd Rahmtemperatur ab- zitkühlen, bevor er vom Wälzdorn abgenom men wird. Bei den meisten gebräuchlichen, thermoplastischen und durch Wärmebehand lung verklebbaren Materialien vollzieht sich bei der Abkühlung etwelche Schrumpfung. Diese Schrumpfung bewirkt, dass sich der Rohrkörper auf dem Wälzdorn anschmiegt, und ergibt einen Zustand der Spannung am Umfang und radialen Druckes, welcher die Qualität des angefertigten Rohrkörpers ver bessert.
Somit werden die sich überdecken den Windungen des gewickelten Rohrkörpers unter Druck verklebt, wodurch sich eine sehr dichte, gleichmässige Klebung ergibt. Ausser dem wird die Rohrkörperwandung sehr glatt und ausgeglichen.
Method and device for the manufacture of tubular bodies by winding sheet material. The present invention relates to a method and an apparatus for manufacturing tubular bodies by winding sheet-like material which can be glued at least partially by heat treatment, the material being wound around a rolling mandrel to form the tubular body.
The aim of the invention is that such tubular bodies can be formed and glued quickly and cheaply.
The inventive method is. there-. characterized in that the rolling mandrel with the wound material is rolled between at least two at its periphery spaced apart surfaces and exposed to the heat.
In the accompanying drawing, a preferred embodiment of the device for performing the inventive method is shown for example.
Figures 1 and 4 are side views of the device.
Fig. 2 shows. a section along the line 2-2 in FIG. 3.
FIG. 3 shows a section along the line 3-3 in FIG. 1.
Fig. 5 is a similar to Fig. 4, partially side view showing the rollers in a different position.
The device shown in the drawing is before. suitably mounted on a pair of vertical side walls 1 and 2, between which a suitable, horizontal feeder is attached, via which the sheet material to be wound is fed to the rolling mandrel and the winding rollers.
The tubular body is formed by winding the sheet material on a rolling mandrel 3, which can have any desired diameter or length according to the size of the tubular body to be wound. The rolling mandrel has an approximately cylindrical shape, but is preferably very slightly tapered in order to make it easier to strip off the tubular body produced. In the case of a rolling mandrel of 20 cm in length for the production of pipe bodies of 2.5 cm in diameter and 15 cm in length is sufficient for easy removal of the pipe body z.
B. a taper, in which the outer diameter at one end of the mandrel i / loo, larger and at the other end of the mandrel i / "" smaller than the mean diameter of 2.5 cm. If desired, however, shrinkable rolling arbors can also be used. to facilitate stripping.
While the rolling mandrel wraps a tubular body, it is held by three rollers that are arranged at intervals on its circumference, namely rollers 4 and 5 and one of the two rollers 6 and 7. These rollers are preferably at least as long as the width of the sheet material to be wound, so that the pipe body is supported by these rollers along its entire length during the winding process and when gluing. The shafts 8 and 9 of the rollers 4 and 5 are mounted in the side walls 1 and 2 and are arranged parallel to one another.
The shafts 10 and 11 of the rollers 6 and 7 are mounted in plates 12 and 13 and are arranged both parallel to one another and to the shafts 8 and 9. The plates 12 and 13 are mounted on a shaft 14, and the axes of the shafts 10 and 11 are equidistant from the axis of the shaft 14.
By pivoting the plates 12 and 13 with the shaft 14, one or the other of the rollers 6 and 7 can thus be brought into the winding position which the roller 6 in FIGS. 1 to 4 occupies. Appropriate means, such as those described below, can be provided to hold the plates with one of the two rollers 6 or 7 in the winding position, and means for pivoting the plates can also be used.
and rolling from one position to the other can be seen before.
The ends of the shaft 14 are in one. U-shaped bracket 15 rotatable, mounted, which is pivotally mounted at 16 in. The side walls on it, wherein it is urged upward by a spring 17 to depending on the roller 6 or 7 against the rolling mandrel and the same in turn against the rollers Hold 4 and -5.
The rolling mandrel is surrounded by a cylindrical guide tube 18, which is preferably open at both ends, -am the A set and to allow removal of a rolling mandrel, and which takes on two functions, - namely, first, to lead the rolling mandrel and carry while the bracket 15 is lowered,
in order to allow the insertion or removal of the mandrel or the pivoting of the rollers 6 and 7 from one Wickhuigs- position to the other, and secondly, to guide the front end of the sheet to be wound along the circumference of the mandrel so that it is in turn in the roll-in gaps between the rolling mandrel and rollers 5, 4 and 6 or 7 occur.
In the last-mentioned gap, the front end of the sheet is wrapped under the next following turn. The tube 18 is fixed in the side walls of the device and provided with slots 19 through which the rollers can work together with the rolling mandrel.
In the illustrated embodiment, all rollers 4, 5, 6 and 7 are driven ben, although it would be sufficient to drive only one of the rollers holding the rolling mandrel. In the illustrated embodiment, the shafts S and 9 thus carry pulleys 19c and 20 and the shaft 14 a pulley 21. A belt 22 runs over all these pulleys and a pulley 23 on the shaft of a drive motor.
The shaft 14 carries a further belt pulley 24 and the shafts 10 and 11 the belt pulleys 25 and 26, over which a belt 27 runs. The pulleys 21 and 24 are rigidly connected to one another or, as shown, consist of one piece, so that the pulleys 24, 25 and 26 are driven by the pulley 21. The disks 21 and 24 rotate freely on the shaft 14.
In Fig. 4 suitable means for firmly holding one or the other of the rollers 6 or 7 in the winding position are shown, which means include a fastened on the shaft 14 th arm 28 and a spring 29, one end of which at the end of the arm and which , the other end is attached to the bracket 15 as shown. In order to limit the pivoting of the plates 12 and 13, suitable stops 30, 30 'are provided so that, depending on the case, the roller 6 or 7 is held in the correct winding position by the tension of the spring 29.
The arm 28 serves as a suitable means for pivoting the rollers 6 and 7 from one position to the other.
If a tubular body is to be wound during operation of the device, the bracket 15 is pushed down and a rolling mandrel 3 is inserted into the tube 18. The bracket 15 is then released and raised under the influence of the spring 17 in order to bring the roller 6 into contact with the rolling mandrel zii and to press the latter against the rollers 4 and 5. The interaction of the rollers with the rolling mandrel causes the rolling mandrel to rotate counterclockwise, as shown in FIG. 1, the mandrel being carried only by the rollers during the winding process.
If a sheet of winding material is fed over the table to the roll-in gap between the rolling mandrel and the roller 6, the front end of the sheet is gripped by the rolling mandrel and the roller and moved on. During this forward movement, the sheet comes into contact with the cylinder wall of the tube 18 and is guided along the circumference of the mandrel into the roll-in gap between the rolling mandrel and the roller 5.
With continued further movement, the front end of the sheet is passed further through the tube 18 along the mandrel circumference and one after the other into the roll-in nip between the roller 4 and the mandrel and the roll-in nip between the roller 6 and the mandrel, thus the front end of the sheet is wrapped under the next turn. Since the rollers continue to rotate the rolling mandrel, the effect is such that the sheet material clings to the mandrel and the tubular body is thus wound smoothly and snugly onto the rolling mandrel.
One of the rollers 6 or 7, e.g. B. the roller 7 is heatable, and any ge suitable heating means, such as a thermostatically ge controlled, electrical heating element (not ge shows), which is mounted inside the roller, used for this purpose. will.
To achieve the best results when winding tubular bodies and gluing the same by heat treatment, the unheated roller is preferably used to form the tubular body, whereupon the heated roller is pivoted into the winding position to carry out the gluing process. The manufacturing process takes the following course: The sheet of material to be wound is usually cut to the length required for the desired number of turns. Such a sheet is on the rolling mandrel with. the unheated roller 6 wound in the winding position in the manner described above.
After the tubular body is wound, the heated roller 7 is swiveled rapidly ge in the winding position and continues the rolling process until the tubular body formed by winding the sheet is stuck by the heat treatment ver. Moves during the bonding process. the material continues to cling snugly to the rolling mandrel due to the rolling effect, as described above. The bracket 15 can then be pressed down and the rolling mandrel removed from the tube 18.
Then the roller 6 is swiveled back into the winding position in readiness for the next winding process.
As an example of sheet materials that can be wound in the manner described, metal foil can be mentioned in particular, such as. B. aluminum foil, which is drawn with thermoplastic material such as vinyl ester resins, cellulose acetate and the like over, since there are numerous types of uses for pipe bodies made from such materials. However, various other materials can be used, such as cellulose film which can be bonded by heat treatment or paper which is coated with thermoplastic or heat treatment-bondable materials.
In some cases, especially if the temperature of the heated roller is carefully monitored, even only the heated roller can be used to produce satisfactory tubular bodies, which in this case performs the two functions of winding and gluing.
In this case, however, the temperature of the heated roller must be kept sufficiently low to enable the winding of the tubular body to be completed before the heat given off to the tubular body is sufficient for bonding, so that the tubular body is fed up. is wound on the rolling mandrel before the gluing process begins.
In the following, a variant of the method is described which is particularly suitable for winding and gluing pipe bodies made from printed or otherwise decorated sheets and with which method variant any damage to the printing or decoration during the winding or gluing process is avoided. Here, such a material sheet, as described above, is first wound onto the roller mandrel.
Then a very thin sheet of non-thermoplastic material with a smooth surface is fed and wound onto the previously wound tubular body. A cellulose film with a thickness of approximately 0.025 now is ideally suited for this. After such a protective sheet has been wound onto the tubular body, the heated roller 7 is pivoted in Wickliwgsstellang and the tubular body is glued by heat treatment, as described above.
After pulling the roller mandrel out of the tubular body, the cellulose film can be unwound from the finished and glued tubular body.
Another variant of the process is as follows: Sheets of different materials can be fed to the Vorrich device in sequence and wound on the rolling mandrel to form a tubular body consisting of layers. Various combinations of sheet materials can be used, according to the properties of the manufactured tubular body. It can e.g.
B. a sheet of non-thermoplastic material, such as metal foil, with one or more layers of thermoplastic's material, such as film made of cellulose acetate or vinyl ester resin, be occupied. In this case, the successive layers are preferably first wound into the tubular body shape by means of the unheated roller 6, then this tubular body is glued by heat treatment by means of the heated roller 7, as described above.
In all cases, it is preferred to cool the tubular body bonded by heat treatment to approximately the frame temperature before it is removed from the rolling mandrel. Most common thermoplastic materials that can be bonded by heat treatment shrink somewhat when they cool down. This shrinkage causes the tubular body to nestle against the rolling mandrel and results in a state of tension on the circumference and radial pressure, which improves the quality of the manufactured tubular body.
Thus, the overlapping turns of the wound tubular body are glued under pressure, which results in a very tight, uniform glue. In addition, the pipe body wall is very smooth and balanced.