Metall-Hohlrahmen, insbesondere für Fenster und Türen. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Metall-Hohlrahmen, insbesondere für Fenster und Türen, und besteht darin, dass in je zwei eine Rahmenecke bildenden Leistenenden ein in dieselben eingreifender Verankerungseinsatz eingeklemmt ist. Die Er findung betrifft im weiteren ein Verfahren zur Herstellung dieses Rahmens..
Auf der beigeordneten Zeichnung sind ein Ausführungsbeispiel und zwei Detailvarian ten des Metall-Hohlrahmens gemäss der Er findung dargestellt.
Fig.1 und 3 zeigen je einen Vertikal schnitt des Ausführungsbeispiels vor und nach dem Verbinden zweier Rahmenleisten.
Fig. 2 und 4 :sind Horizontalschnitte nach Linie II-II der Fig. 1 bezw. IV-IV der Fig. 3.
Fig. 5 und 6 zeigen je eine Detailvariante, und Fig. 7 ist eine Draufsicht zu Fig. 6.
Es bezeichnen 1 und 2 die ohne Schrauben oder Schweissen zu einer Rahmenecke unlös bar miteinander zu verbindenden bezw. ver bundenen Leistenenden eines metallenen Hohlrahmens für Fenster, '.küren, Vitrinen <B>USW.</B>
Der in Fig. 1 und 2 dargestellte Veranke- rungseinsatz besteht aus einem rechtwinkli gen Stab 3, dessen freie Enden nach einwärts abgeschrägt und stark abgerundet sind. Die Breite des Stabes 3 entspricht, wie Fig.2 zeigt, der lichten Weite des Hohlraumes 4 in der Richtung senkrecht zur Rahmenebene (Zeichnungsebene).
Die Dicke des Stabes 3 dagegen ist kleiner als die lichte Weite in der Rahmenebene. An den freien Enden weist der Stab 3 eine nach aussen vorspringende schräge Zunge 5, auf, die durch einen schrägen Ein schnitt 6 verlängert ist,
um sie leichter quer zur Längsrichtung des betreffenden @Stab- schenkels zurückbiegen zu können. Zum Zu rückbiegen der Zunge 5 während des Zusam- menschiebens der Rahmenleisten 1 und 2 zwecks Herstellung der Eckverbindung resp. Rahmenecke dienen zwei Flachstäbe 7 und 8, deren Länge um die Stabdicke grösser ist als der Abstand zwischen der Spitze der Zunge 5 und der Eckenkante des Stabes 3.
Gemäss der in Fig. 1 bis 4 dargestellten Aus führungsform weist der Flachstab 7 am äussern Ende einen kleinen Falz 9 auf, in den das äussere Ende des Flachstabes 8 eingelegt ist. Dadurch werden die Flachstäbe 7 und 8 beim Anlegen an den .Stab 3, wie in Fig. 1 gezeigt, vor der Bildung der Rahmenecke von den Schenkeln des Stabes 3 schräg abgehal ten. Werden dann die Rahmenleisten 1 und 2 reit ihren im Gehrungsschnitt abgeschrägten Enden gleichzeitig zusammengeschoben, so werden die Flachstäbe 7 und 8 gleichzeitig gegen den Stab 3 gedrückt.
Dabei drückt der Flachstab 7 in der Längsrichtung auf den Flachstab 8 und dieser in gleichem Masse in der Längsrichtung auf den Flachstab 7.
Dadurch werden die Zungen 5 des Stabes 3 nach aussen abgespreizt und dabei an ihren äussern Enden an oder in die äussern Wan- Jungen der Rahmenleisten 1 und 2 gedrückt, so dass der Stab 3, über den zwei zu einer Rahmenecke zusammenzusetzende Leisten gleichzeitig geschoben werden, in den letz teren eingeklemmt bezw. so verankert wird, dass ein Auseinanderreissen der Rahmenleisten normalerweise nicht möglich ist.
Die Wir kung der den Stab 3 festklemmenden Zun gen 5 ist so, dass mit einer auf die Rahmen leisten ausgeübten Zugkraft die Klemmwir- kung der Zungen 5 wächst. Das Zusammen- setzen eines Fenster- oder Türrahmens erfolgt vorteilhafterweise in einer gewöhnlichen Leimpresse, bei welcher durch vier Paar mittels Schraubenspindeln miteinander verbundener Pressbacken alle vier Rahmenleisten über die vier Verankerungseinsätze geschoben werden.
Da die Schenkel des Verankerungseinsatzes 3 und die Flachstäbe 7 bezw. 8 den Querschnitt des Hohlraumes der Rahmenleisten, wie Fig. 4 zeigt, ganz ausfüllen, werden die Rah menleisten unbeweglicl. zueinander gehalten, weshalb sich der Rahmen in seiner Ebene nicht verziehen kann.
Der in Mg. 1 bis 4 gezeichneten und be schriebenen Ausführungsform gegenüber un terscheidet sich die Variante nach Fig. 5 nur dadurch, dass die zusammenstossenden, äussern Enden der Flachstäbe 7 und 8 im Gehrungs- winkel abgeschrägt sind.
Statt dieser Abschrägung können die Flachstäbe an den aufeinander abgestützten Enden gemäss Fig. 6 und 7 in der Breite ab gesetzt sein. Die Varianten nach Fig. 5 bis 7 haben den Vorteil, dass beide Flachstäbe 7 und 8 genau gleich ausgebildet sind. Die Wir kung der Verklemmung der Verankerungs- einsätze 3 in den Rahmenloisten ist aber gleich wie beim früher beschriebenen Beispiel.
Wie aus dem Vorstehenden ersichtlich, findet die Verbindung der Rahmenleisten ohne Vernietung, Verschraubung oder Sehweissung statt, weshalb ein nachträgliches Bearbeiten resp. Verputzen der Rahmenecken nichtserforderlich ist.
Hollow metal frames, in particular for windows and doors. The present invention relates to a metal hollow frame, in particular for windows and doors, and consists in that an anchoring insert engaging in the same is clamped in each two strip ends forming a frame corner. The invention also relates to a method for producing this frame ..
On the accompanying drawing, an embodiment and two Detailvarian th of the hollow metal frame according to the invention He is shown.
Fig.1 and 3 each show a vertical section of the embodiment before and after connecting two frame strips.
Fig. 2 and 4: are horizontal sections along line II-II of Fig. 1 respectively. IV-IV of FIG. 3.
FIGS. 5 and 6 each show a detailed variant, and FIG. 7 is a plan view of FIG. 6.
It denotes 1 and 2 without screws or welding to a frame corner insoluble bar to be connected to each other respectively. connected strip ends of a metal hollow frame for windows, '.küren, showcases <B> ETC. </B>
The anchoring insert shown in FIGS. 1 and 2 consists of a right-angled rod 3, the free ends of which are beveled inward and strongly rounded. The width of the rod 3 corresponds, as FIG. 2 shows, to the clear width of the cavity 4 in the direction perpendicular to the frame plane (plane of the drawing).
The thickness of the rod 3, however, is smaller than the clear width in the frame plane. At the free ends, the rod 3 has an outwardly projecting oblique tongue 5, which is extended by an oblique cut 6,
in order to be able to bend them back more easily transversely to the longitudinal direction of the respective rod leg. To bend back the tongue 5 during the pushing together of the frame strips 1 and 2 for the purpose of producing the corner connection, respectively. At the corner of the frame, two flat bars 7 and 8 are used, the length of which is greater than the distance between the tip of the tongue 5 and the corner edge of the bar 3 by the thickness of the bar.
According to the embodiment shown in FIGS. 1 to 4, the flat bar 7 at the outer end has a small fold 9 into which the outer end of the flat bar 8 is inserted. As a result, the flat bars 7 and 8 when applied to the .Stab 3, as shown in Fig. 1, before the formation of the frame corner of the legs of the rod 3 is held obliquely th. Then the frame strips 1 and 2 ride their beveled ends pushed together at the same time, the flat bars 7 and 8 are pressed against the bar 3 at the same time.
In this case, the flat bar 7 presses in the longitudinal direction on the flat bar 8 and the latter presses the flat bar 7 to the same extent in the longitudinal direction.
As a result, the tongues 5 of the rod 3 are spread outwards and pressed at their outer ends on or into the outer walls of the frame strips 1 and 2, so that the rod 3, over which two strips to be joined together to form a frame corner, are pushed simultaneously, jammed in the latter respectively. is anchored in such a way that it is normally not possible to tear the frame strips apart.
The action of the tongues 5 clamping the rod 3 is such that the clamping effect of the tongues 5 increases with a tensile force exerted on the frame strips. The assembly of a window or door frame is advantageously carried out in an ordinary size press, in which all four frame strips are pushed over the four anchoring inserts by four pairs of press jaws connected to one another by means of screw spindles.
Since the legs of the anchoring insert 3 and the flat bars 7 respectively. 8 completely fill the cross section of the cavity of the frame strips, as shown in FIG. 4, the frames are immovable. held to each other, which is why the frame cannot warp in its plane.
The embodiment shown and described in Mg. 1 to 4 differs from the variant according to FIG. 5 only in that the abutting, outer ends of the flat bars 7 and 8 are beveled at a miter angle.
Instead of this bevel, the flat bars can be set from the width of the mutually supported ends according to FIGS. 6 and 7. The variants according to FIGS. 5 to 7 have the advantage that both flat bars 7 and 8 are designed in exactly the same way. The effect of jamming the anchoring inserts 3 in the frame loops is the same as in the example described earlier.
As can be seen from the above, the connection of the frame strips takes place without riveting, screwing or Sehweissung, which is why subsequent editing or. Plastering the frame corners is not necessary.