Verfahren zur Herstellung eines zugeschnittenen, versteiften Mehrlagengewebestückes. Bei den bekannten Verfahren zur Her stellung versteifter Mehrlagengewebe wird in der Regel eine thermoplastisches Material enthaltende oder aus solchem Material beste hende Zwischenschicht mit den beiden äussern Schichten dadurch verbunden, dass die auf einandergelegten Gewebeschichten mit auf lösenden oder aufschwellenden Agenzien für das thermoplastische Material getränkt und hierauf die Schichten durch Hitze und Druck miteinander verbunden wurden.
Nun hat jedoch der Gebrauch eines Lö sungsmittels gewisse Nachteile, insbesondere weil eine Zwischenschicht, die als thermo plastisches Material ein Zellulosederivat ent hält oder aus diesem besteht, nicht verwend bar ist, wenn auch die äussern Schichten aus einem Zellulosederivat bestehen, da sonst letztere durch das Lösungsmittel gänzlich oder teilweise zerstört würden. So kann z. B. Kunstseide aus Zelluloseazetat für die äussern Schichten nicht verwendet werden im Verein mit einer Zwischenschicht, die Zelluloseaze- tate enthält oder daraus besteht.
Ausserdem sind die meisten Farben, die für die Aussenschichten verwendet werden, durch die Lösungsmittel angreifbar. Die Aussenschichten absorbieren ferner weit gehend das thermoplastische Material der Zwischenschicht, so dass sie schliesslich eben soviel thermoplastisches Material enthalten wie die Zwischenschicht und infolgedessen ebenfalls versteift werden, was in der Regel zu einer erhöhten Versteifung des Mehrlage gewebestückes führt.
Das hat aber den Nach teil, dass die äussern Schichten durch den Gebrauch und durch das Waschen zusätzlich beansprucht werden, insbesondere an den Faltestellen.
Ausserdem verliert das Mehrlagegewebe durch mehrmaliges Waschen seine Eigen schaft eines Verbundgewebes. Wenn das Lö sungsmittel über sämtliche Schichten verteilt wird und anderseits die feste Verbindung zwischen den Schichten durch die mecha nische Beanspruchung beim Waschverfahren gelöst werden kann,
so fehlt es an einer ge nügenden Menge thermoplastischen Materials an der Verbindungsstelle, um den Verbund nachträglich durch Hitze und Druck allein wieder herzustellen. Die Anwendung eines Lösungsmittels ist jedoch in einem Haushalt oder in einer Wäscherei nicht durchführbar, insbesondere auch deshalb nicht, weil die Versteifung nur einzelne Teile eines Klei dungsstückes, z. B. beim Hemd oder der Bluse nur Kragen und Ma-usühetten, erfabs en darf.
Zwar ist es bekannt, eine feste und be ständige Bindung einer thermoplastisches Material enthaltenden oder daraus bestehen den Zwischenschicht mit zwei äussern Schichten eines Textilgewebes durch Hitze und Druck allein zu bewirken, ohne dass also ein auflösendes oder aufquellendes Mittel für das thermoplastische Material erforderlich ist. Es genügt, hierfür ein thermoplastisches Material oder eine Mischung thermoplasti scher Materialien zu verwenden, die bei einer Temperatur, der das Textilmaterial für die äussern Gewebeteile ausgesetzt werden darf, aufweicht, ohne die Gefahr eines Versen gens zu laufen.
Da anderseits jede Ver schiebung der Zwischenschicht bezw. deren Trennung von den äussern Schichten während des Waschvorganges vermieden werden muss, darf das thermoplastische Material bei der Höchsttemperatur des Waschprozesses, das ist also die Temperatur des kochenden Was sers, nicht flüssig werden. Das thermopla stische Material muss daher von solcher Be schaffenheit sein, dass es genügend aufweicht, um eine ausreichende Verbindung der Gewebe bei einer Temperatur von zirka 160 C zu bewirken, und dabei die erforderliche Adhä sion für die Verbindung der Gewebeschicht beibehält, ausserdem bei einer Temperatur von zirka 10G C im wesentlichen, nicht weich bezw. sogar flüssig wird.
Nun ist jedoch mit dem Weglassen eines Lösungsmittels für das thermoplastische Ma terial der Zwischenschicht ein gewisser Nach teil verbunden, der allen, die genügende Er fahrung in der Herstellung von versteiftem Mehrlagegewebe besitzen, sehr wohl bekannt ist und der hauptsächlich bei halbsteifen Tei len von Kleidungsstücken auftritt, z. B. bei ,Kragen.
Des besseren Verständnisses wegen wird nachstehend beispielsweise die Herstellung eines Kragens beschrieben. Zwei äussere Gewebeschichten und eine thermoplastisches Naterial enthaltende oder daraus bestehende Zwischenschicht, vorgängig auf die ge wünschte Form und Grösse zugeschnitten, werden in der Weise zusammengesetzt, dass di0 beiden äussern Schichten sich auf der Zwischenschicht befinden und diese Teile duroh Nadelsticrhe miteinander verbunden werden. Der Kragen wird sodann "gewendet", d. h. die Zusammensetzung wird so vorge nommen, dass die Zwischenschicht zwischen die beiden äussern Lagen zu liegen kommt.
Die Schwierigkeit beim "Wenden", sei es von Hand oder mittels einer Maschine, entsteht bei der äussern Kante, aber hauptsächlich dort, wo diese äussere Kante die Kragenspit zen auf beiden Seiten der Öffnung bildet. Hier muss Druck gegen die Spitzen gerichtet werden, um die Schichten so zu gestalten, dass die Innenseiten vollständig nach aussen b kehrt sind. Wenn eine steife Zwischen schiebt vorhanden ist, bewirkt ein solcher Druck, auch wenn er vorsichtig ausgeübt wird, häufig eine Krümmung der Zwischen- sschiaht, wodurch der Kragen beschädigt und deformiert wird.
Daraus geht hervor, dass das "Wenden" nur dann in zufriedenstellender Weise aus geführt werden kann, wenn die Zwischen schiebt weich und biegsam genug ist. Dies ist jedoch nicht der Fall. Wenn sie weich und biegsam wäre (dies wäre möglich, nenn im thermoplastischen Material eine ausreichende Menge eines Weichmachers vorhanden ware). würde der fertige Kragen praktisch keine Steifheit aufweisen, da kein Lösungsmittel vorhanden wäre, um das thermoplastisehe Material auszubreiten oder loszulösen und Steifheit, nicht nur der Zwischenschicht, zu bewirken.
Beim Fehlen eines Lösungsmittels muss deshalb die Steifheit des fertigen Kra gens sozusagen ausschliesslich von der Eigen steifheit der Zwischenschicht abhängen, da die Zunahme der Steifheit durch die gegen seitige festhaftende Verbindung mehrerer Logeneines weichen Textilmaterials, wie Viskose oder Kunstseide aus Zelluloseazetat oder Baumwolle, äüsserst gering ist.
Die vorliegende Erfindung bezweckt nun, die Nachteile der vorstehend beschriebenen bekannten Verfahren zu beseitigen und wei tere Vorteile zu erreichen. Die Erfindung be trifft ein Verfahren zur Herstellung eines zugeschnittenen versteiften Mehrlagengewebe- tstüakes, :
da. dadurch gekennzeichnet ist, dass ein zugeschnittenes flächenförmiges Gebilde, welches ein thermio,eh häirtbares Kondensa tionsprodukt und ein thermoplaptisehe- Mate- rial enthält, mit mindestens einer zuges chnit- tenen Gewebeschifiht belegt und:
dieses Pro dukt ohne Zusetzen eines Lösungsmittels für das thermoplastis che Material Druck und Hitze ausgesetzt wird, und zwar bei einer Temperatur, die ausreicht, um das Konden sationsprodukt in den unschmelzbaren und unlöslichen Zustand überzuführen, unter gleichzeitiger Erweichung des thermoplasti schen Materials bis zu einem, eine feste Bin dung des flächenförmigen Gebildes mit der Gewebeschicht gewährleistenden Grad.
Das zugeschnittene flächenförmige Ge bilde kann z. B. aus einem Gewebestück be stehen, das ganz aus Garn eines thermoplaeti- el ss c h en Materials oder uni Teil aus salchem Garn und zum andern Teil aus Garn eines nicht thermoplastischen Materials besteht und mit einer Lösung oder Dispersion aus einem thermisch härtbaren Kondensationsprodukt imprägniert und nachfolgend getrocknet wor den ist. Ein solches Gewebestück, das Garne aus thermoplastischem Material enAhält, fer ner Garne aus nicht thermoplastischem Mate rial, kann entweder in der Kette oder im Schuss bezw. in beiden wechselweise aufein anderfolgend thermoplästisches Material ent halten, z.
B. wechselweise in mehr oder weni ger grossem Ausmasse mit Garnen oder Fasern nicht thermoplastischer Art wie Baumwolle, Leinen, regenerierter Zellulose, Wolle oder Seide. Es kann aber auch z. B. die Kette teil weise aus Garn thermoplastischen Materials und teilweise aus Garn nicht thermoplasti schen Materials bestehen, während der Schuss vollständig aus Garn thermoplastischen Mate rials bezw. aus Garn nicht thermoplastischen Materials besteht. Der Mischung oder Spinn lösung für die Garne aus nicht thermoplasti schem Material können Weichmacher beige fügt werden.
Zweckmässig wird das Verfahren nach der Erfindung so durchgeführt, dass als zuge schnittenes flächenförmiges Gebilde ein Faserstoffstück verwendet wird, das mit je einer Lösung oder Dispersion eines thermisch härtbaren Kondensationsproduktes und eines thermoplastischen Materials behandelt wird und anschliessend bei einer solchen Tempera tur getrocknet wird, die ausreicht, am das Lösungs- oder Disp ergiermittel auszutreiben, ohne das Kondensationsprodukt in den un schmelzbaren und unlöslichen Zustand über zuführen.
Die beiden Hauptkomponenten für die Bildung eines thermisch verformbaren syn thetischen Harzes können sich in einer Lö sung oder Dispersion von thermoplastischem Material befinden. Es kann jedoch auch nur eine der Hauptkomponenten in der Lösung oder Dispersion vorhanden sein und die andere Hauptkomponente in wässriger Lösung zugesetzt werden, und zwar unmittelbar bevor die Schichten durch Hitze und Druck mitein ander verbunden werden.
Letztere Ausfüh rungsform des Verfahrens hat sich als beson ders vorteilhaft erwiesen, wenn es sieh um die Verwendung eines thermisch härtbaren Harnstoffaldehydharzes handelt, und zwar mit Rücksicht darauf, dass eine Zwischen- s chicht, die neben thermoplastischem Mate rial Harnstoff enthält, ausserordentlich hygro skopisch und weich ausfällt.
Das als Zwischenschicht zu verwendende Gewebe bezw. Faserstoffstücke, z. B. Papier blatt, kann vor der Behandlung mit Hitze und Druck so weich und biebsam sein, wie dies für das oben erwähnte "Wenden" erfor derlich ist und dabei trotzdem nach Durch führung des Herstellungsverfahrens ein Mehrlagegewebestück von erheblicher Steif heit erbeben, weil die versteifende Wirkung, die durch die Kondensation des thermisch verformbaren synthetischen Harzes erzielt wird, nur durch Anwendung von Hitze und Druck stattfindet, also in einem Zeitpunkt, in welchem die Eigenschaften der Zwischen- eehicht keine wesentliche Bedeutung für das Herstellungsverfahren besitzen.
Daraus er gibt sich einer der wesentlichen Vorteile, die sich mit dem erfindungsgemässen Verfahren erreichen lassen.
Vorteilhaft ist ferner, tdass Jas fertige Meh:rlagegewebestück, dIaas nach dem erfin- dungsgemässen Verfahren hergeste@llt ist, ver- hältnismässig geräuschlos bei der Hand habung ist, ohne dass die charakteristislchen Textilmerkmale eine Einbusse erlitten !haben,
. wogegen bekannte Mehrla@gemewdbestücke, welche ebenfalls ein thermoplastisches Mate rial oder eine daraus bestehende Zwischenlage enthalten, meistens geräuschvoll sind, ähnlich wie Papier, jedenfalls soweit kein Lösungs mittel bei der Herstellung der Bindung ge braucht worden ist. Beim erfindungsgemässen Verfahren können dagegen ausreichend Weichmacher verwendet werden, um eine Geräuschbildung beim fertigen Mehrlage- geewebestüok zu vermeiden, ohne dass jedoch, wie gesehen, der Steif heitsgraf im Endergeb nis geschädigt wird, da durch das thermisch verformbare Harz eine genlügende Steifheit erzielbar ist.
Beispiele geeigneter thermisch härtbarer Harze sind jene, die von der Kondensation von Aldehyden mit Phenol oder seinen Deri vaten herstammen oder von der Kondensa tion von Aldehyden mit Harnstoff und Deri vaten, und Dicyandiamid. Überdies können diejenigen, die von der Kondensation von Aldehyden und Anilin, und Aldehyden und Aceton herstammen, ebenfalls verwendet werden, wie auch jene, die durch die Kon- denisation polybasischer Säuren mit poly- hydrischen Alkoholen gebildet werden.
Beispiele geeigneter thermoplastischer Harze sind polymerisierte Vinylharze, poly merisierte Methylmethacrylate, Polymere an derer Ester von Methacrylsäuren und Acryl säuren, Zellulosenitrat und -acetat sowie Polymere von Aminosäuren und von Di aminen.
Die nachstehenden Beispiele zeigen, wie das Verfahren gemäss der vorliegenden Erfin dung ausgeführt werden kann.
1. Es wird eine Lösung zubereitet durch Mischen von 40 Gewichtsteilen 40 %igen Form- aldelhyds, 20 Gewichtsteilen Harnstoff, 1 Gewichtsteil Natriumacetat und 37 Gewichts teilen Polyvinylacetat in 100 Gewichtstei len Methylalkohol, 40 Gewichtsteilen Aceton, 6. Gewichtsteilen Amyltartrat und 2 Ge wichtsteilen Trikresylphos phat. Ein baum wollenes, zu einem Kragen zugeschnittenes Gewebestück wird mit dieser, ein thermisch härtbares Harnstoffaldehydharz bildenden Lösung imprägniert, sodann bei einer Tem- peratur von etwa 30 C getrocknet, an zwei analog zugeschnittene Kunstseidestücke aus Zelluloseacetat angenäht und bei einer Temperatur von 150 C Druck ausgesetzt, um ein zusammengesetztes Gewebe zu erzeugen.
2. Es wird eine Lösung zubereitet durch Mischen von 20 Gewichtsteilen Harnstoff, 1 Gewichtsteil Natriumacetat und 40 Gewichts teilen Polyvinylacetat in 100 Gewichtsteilen Methylalkohol, 40 Gewichtsteilen Aceton, 4 Gewichtsteilen Dibutylphthalat und 4 Ge wichtsteilen Trikresylphosphat. Ein baum wollenes, zu einem Kragen zugreschnittenes Gewebestück wird mit dieser, mit Aldehyden ein thermisch härtbares Harnstoffaldehyd harz bildenden Lösung imprägniert, sodann getrocknet und an zwei Baumwollschichten angenäht. Diese Zusammensetzung wird dann in eine Lösung eingetaucht, bestehend aus 30 Gewichtsteilen 40%igen Formaldehyds in 70 Gewichtsteilen Wasser, und in nassem Zu stand bei einer Temperatur von 180 C Druck ausgesetzt, um ein zusammengesetztes Ge webe zu erzeugen.
3. 50 Gewichtsteile Phenol, 50 Gewichts teile 40%igen Formaldehyds und 0,25 Ge wichtsteil kaustischer Soda werden unter Rückflusserhitzt, bis die erhaltene Flüssig keit in Alkohol und Aceton löslich ist. Es wird eine Lösung hinzugefügt, bestehend aus 90 Gewichtsteilen Zelluloseacetat, 420 Ge wichtsteilen Aceton, 170 Gewichtsteilen Di- aceton-Alkohol, 55 Gewichtsteilen Methyl- phthalat, 35 Gewichtsteilen Trikresylphos- phat und 12 Gewichtsteilen Triacetin. Ein baumwollenes, zu einem Kragen zugeschnit tenes Gewebestück wird mit dieser Lösung überzogen und bei einer Temperatur von 40 C getrocknet.
Das überzogene Baumwollgewebe und zwei Schichten nicht überzogenen Baum- wollgewebes. -. wobei jedes Stück entspre- @chend der Form des K.ra,gens zugeschnitten ist - werden so zusammengesetzt, dass die zwei ,Schichten nicht überzogenen Baumwoll gewebes auf :
dass überzogene Baumwollgewebe gelegt und durch Annähen festgehalten wer den. Es erfolgrt so,d'ann das "Wenden" der Zus@a-mmensetzung, d. h, die Schichten werden so wieder geordnet, dass das überzogene Ge webe sich nunmehr zwischen den nicht über zogenen Geweben befindet, und bei einer Temperatur von 150, C Druck ausgesetzt, um ein zusammengesetztes Gewebe zu erzeugen.
4. Ein zu einem Kragen zugeschnittenes Gewebestück, das ganz aus Garn aus plasti- sehem Zelluloseacetat besteht, wird über zogen und mit der ein thermisch härtbares Harnstoffaldehydharz bildenden Lösung, die, unter Rückfluss während 20 Minuten, gewon nen wurde aus 10 Gewichtsteilen Harnstoff, 20 Gewichtsteilen 40%igen Formaldehyds und h Gewichtsteil Natriumacetat, sowie durch Verdünnung des Kondensationsproduk tes mit Wasser im Verhältnis 2:1. Das Ge webe wird bei einer Temperaturvon 30-40 C getrocknet und an zwei Schichten Baum wolle angenäht. Die Zusammensetzung wird alsdann bei einer Temperatur von<B>NO' C</B> Druck ausgesetzt, um ein zusammengesetztes Gewebe zu erzeugen.
5. Ein zu einem Kragen zugeschnittenes Gewebestück, bei welchem die Kette aus plastischen Polyvinylacetat-Fibeirn, der Ein schlag aus Baumwolle besteht, wird mit einer Lösung überzogen, die gewonnen wurde durch das Sieden von 200 Gewichtsteilen Phenol, 220 Gewichtsteilen 40%igen Form aldehyds und 1 Gewichtsteil kaustischer Soda, unter Rückfluss während 30 Minuten, und durch Verdünnung des Kondensations produktes mit Äthylalkohol im Verhältnis 1,5 : 1. Das Gewebe wird sodann bei einer Temperatur von 150 C getrocknet und an zwei Schichten Baumwolle angenäht. Danach wird die Zusammensetzung bei einer Tempe ratur von 150 C Druck ausgesetzt, um ein zusammengesetztes Gewebe zu erzeugen.
Process for the production of a cut, stiffened piece of multilayer fabric. In the known method for producing stiffened multilayer fabric, an intermediate layer containing thermoplastic material or consisting of such material is usually connected to the two outer layers in that the superimposed fabric layers are soaked with dissolving or swelling agents for the thermoplastic material and then applied the layers were bonded together by heat and pressure.
Now, however, the use of a solvent has certain disadvantages, in particular because an intermediate layer that contains or consists of a cellulose derivative as a thermoplastic material cannot be used if the outer layers are also made of a cellulose derivative, otherwise the latter through the Solvent would be completely or partially destroyed. So z. B. Rayon made of cellulose acetate cannot be used for the outer layers in combination with an intermediate layer that contains or consists of cellulose acetate.
In addition, most of the colors that are used for the outer layers can be attacked by solvents. The outer layers also largely absorb the thermoplastic material of the intermediate layer, so that they ultimately contain just as much thermoplastic material as the intermediate layer and are consequently also stiffened, which generally leads to increased stiffening of the multi-layer fabric piece.
However, this has the disadvantage that the outer layers are additionally stressed by use and washing, especially at the folds.
In addition, the multi-layer fabric loses its property of a composite fabric through repeated washing. If the solvent is distributed over all layers and, on the other hand, the firm connection between the layers can be loosened by the mechanical stress during the washing process,
there is a lack of sufficient thermoplastic material at the connection point to re-establish the bond afterwards using heat and pressure alone. However, the use of a solvent is not feasible in a household or in a laundry, in particular not because the stiffening only individual parts of a piece of clothing such. B. For shirts or blouses, only collars and mousepads are allowed.
It is known to effect a firm and permanent bond of a thermoplastic material containing or consisting of the intermediate layer with two outer layers of a textile fabric by heat and pressure alone, without a dissolving or swelling agent for the thermoplastic material being required. It is sufficient to use a thermoplastic material or a mixture of thermoplastic materials that soften at a temperature to which the textile material for the outer fabric parts may be exposed without the risk of scorching.
On the other hand, since each Ver shift the intermediate layer BEZW. whose separation from the outer layers must be avoided during the washing process, the thermoplastic material must not become liquid at the maximum temperature of the washing process, i.e. the temperature of the boiling water. The thermoplastic material must therefore be of such a nature that it softens enough to bring about a sufficient connection of the tissues at a temperature of about 160 C, while maintaining the necessary adhesion for the connection of the fabric layer, also at one temperature of about 10G C essentially, not soft or. even becomes liquid.
Now, however, with the omission of a solvent for the thermoplastic Ma material of the intermediate layer, a certain disadvantage is connected, which is very well known to all who have sufficient experience in the production of stiffened multilayer fabric and which occurs mainly in semi-rigid parts of clothing , e.g. B. at, collar.
For the sake of better understanding, the manufacture of a collar is described below, for example. Two outer fabric layers and an intermediate layer containing or consisting of thermoplastic material, previously cut to the desired shape and size, are put together in such a way that the two outer layers are on the intermediate layer and these parts are connected to each other by needle stitching. The collar is then "turned"; H. the composition is made in such a way that the intermediate layer comes to lie between the two outer layers.
The difficulty in "turning", be it by hand or by means of a machine, arises at the outer edge, but mainly where this outer edge forms the Kragenspit zen on both sides of the opening. Here pressure has to be directed against the tips in order to shape the layers so that the insides are completely turned outwards. When a stiff liner is present, such pressure, even if applied carefully, often causes the liner to bend, damaging and deforming the collar.
This shows that the "turning" can only be carried out in a satisfactory manner if the intermediate slide is soft and flexible enough. However, this is not the case. If it were soft and pliable (this would be possible if there was a sufficient amount of a plasticizer in the thermoplastic material). the finished collar would have virtually no stiffness since there would be no solvent to spread or loosen the thermoplastic material and provide stiffness, not just the intermediate layer.
In the absence of a solvent, the stiffness of the finished collar must therefore depend, so to speak, exclusively on the inherent stiffness of the intermediate layer, as the increase in stiffness due to the mutually firmly adhering connection of several boxes of a soft textile material such as viscose or rayon made of cellulose acetate or cotton is extremely small .
The present invention now aims to eliminate the disadvantages of the known methods described above and to achieve additional advantages. The invention relates to a method for producing a tailored, stiffened multi-layer fabric tstüakes:
there. is characterized in that a cut sheet-like structure, which contains a thermo-hardenable condensation product and a thermoplaptic material, is covered with at least one cut-to-size fabric layer and:
this pro duct is exposed to pressure and heat without adding a solvent for the thermoplastic material, namely at a temperature which is sufficient to convert the condensation product into the infusible and insoluble state, while at the same time softening the thermoplastic material up to a, a firm binding of the sheet-like structure with the fabric layer ensuring degree.
The tailored sheet-like Ge can form, for. B. from a piece of fabric be, which consists entirely of yarn of a thermoplastic ss ch s material or uni part of such yarn and the other part of yarn of a non-thermoplastic material and impregnated with a solution or dispersion of a thermally curable condensation product and was subsequently dried. Such a piece of fabric, which contains yarns made of thermoplastic material, and also yarns made of non-thermoplastic material, can either be in the warp or in the weft. in both alternately aufein other consecutive thermoplastic material hold ent, z.
B. alternately to a greater or lesser extent with yarns or fibers of a non-thermoplastic type such as cotton, linen, regenerated cellulose, wool or silk. But it can also z. B. the chain partly consist of yarn thermoplastic material and partly of yarn not thermoplasti rule material, while the shot is made entirely of yarn thermoplastic Mate rials BEZW. consists of yarn of non-thermoplastic material. Softeners can be added to the mixture or spinning solution for the yarns made of non-thermoplastic material.
The method according to the invention is expediently carried out in such a way that a piece of fiber material is used as the cut sheet-like structure that is treated with a solution or dispersion of a thermally curable condensation product and a thermoplastic material and is then dried at a temperature that is sufficient to drive off the solvent or dispensing agent without passing the condensation product into the non-meltable and insoluble state.
The two main components for forming a thermally deformable synthetic resin can be in a solution or dispersion of thermoplastic material. However, it is also possible for only one of the main components to be present in the solution or dispersion and the other main component to be added in aqueous solution, to be precise immediately before the layers are connected to one another by means of heat and pressure.
The latter embodiment of the method has proven to be particularly advantageous when it comes to the use of a thermally curable urea-aldehyde resin, taking into account that an intermediate layer, which contains urea in addition to thermoplastic material, is extremely hygroscopic and is soft.
The fabric to be used as an intermediate layer BEZW. Pieces of fiber, e.g. B. sheet of paper, can be as soft and flexible before the treatment with heat and pressure, as is necessary for the above-mentioned "turning" and still tremble after implementation of the manufacturing process, a piece of fabric of considerable rigidity because the stiffening Effect that is achieved by the condensation of the thermally deformable synthetic resin takes place only through the application of heat and pressure, that is, at a point in time when the properties of the intermediate layer are of no essential importance for the manufacturing process.
This gives one of the essential advantages that can be achieved with the method according to the invention.
It is also advantageous that the finished multi-layer fabric piece, which is produced according to the method according to the invention, is relatively noiseless to handle without the characteristic textile features having suffered any loss,
. whereas known Mehrla @ gemewdbestücke, which also contain a thermoplastic mate rial or an intermediate layer consisting of it, are mostly noisy, similar to paper, at least as long as no solvent was used in the production of the binding. In the process according to the invention, on the other hand, sufficient plasticizers can be used to avoid noise in the finished multilayer fabric, without, however, as seen, the stiffness graph is damaged in the end result, since sufficient stiffness can be achieved by the thermally deformable resin.
Examples of suitable thermally curable resins are those derived from the condensation of aldehydes with phenol or its derivatives or from the condensation of aldehydes with urea and derivatives, and dicyandiamide. Moreover, those derived from the condensation of aldehydes and aniline, and aldehydes and acetone, can also be used, as well as those formed by the condensation of polybasic acids with polyhydric alcohols.
Examples of suitable thermoplastic resins are polymerized vinyl resins, polymerized methyl methacrylates, polymers of which esters of methacrylic acids and acrylic acids, cellulose nitrate and acetate, and polymers of amino acids and of diamines.
The following examples show how the method according to the present invention can be carried out.
1. A solution is prepared by mixing 40 parts by weight of 40% formaldelhydrates, 20 parts by weight of urea, 1 part by weight of sodium acetate and 37 parts by weight of polyvinyl acetate in 100 parts by weight of methyl alcohol, 40 parts by weight of acetone, 6 parts by weight of amyl tartrate and 2 parts by weight of tricresylphos phat. A piece of cotton fabric cut into a collar is impregnated with this solution, which forms a thermally curable urea aldehyde resin, then dried at a temperature of about 30 ° C., sewn to two similarly cut pieces of rayon made of cellulose acetate and subjected to pressure at a temperature of 150 ° C. to create a composite fabric.
2. A solution is prepared by mixing 20 parts by weight of urea, 1 part by weight of sodium acetate and 40 parts by weight of polyvinyl acetate in 100 parts by weight of methyl alcohol, 40 parts by weight of acetone, 4 parts by weight of dibutyl phthalate and 4 parts by weight of tricresyl phosphate. A piece of cotton fabric cut into a collar is impregnated with this solution which forms a thermally curable urea aldehyde resin with aldehydes, then dried and sewn to two layers of cotton. This composition is then immersed in a solution consisting of 30 parts by weight of 40% formaldehyde in 70 parts by weight of water, and when wet, subjected to pressure at a temperature of 180 C to produce a composite fabric.
3. 50 parts by weight of phenol, 50 parts by weight of 40% formaldehyde and 0.25 parts by weight of caustic soda are refluxed until the resulting liquid is soluble in alcohol and acetone. A solution is added consisting of 90 parts by weight of cellulose acetate, 420 parts by weight of acetone, 170 parts by weight of diacetone alcohol, 55 parts by weight of methyl phthalate, 35 parts by weight of tricresyl phosphate and 12 parts by weight of triacetin. A piece of cotton fabric cut into a collar is coated with this solution and dried at a temperature of 40.degree.
The coated cotton fabric and two layers of uncoated cotton fabric. -. Each piece is cut according to the shape of the neckline - are put together so that the two layers of uncoated cotton fabric are on:
that coated cotton fabric is placed and held in place by sewing. It happens like this, then the "turning" of the composition, i. That is, the layers are rearranged so that the coated fabric is now between the uncoated fabrics, and subjected to pressure at a temperature of 150.degree. C. to produce a composite fabric.
4. A piece of fabric cut into a collar, which consists entirely of yarn made of plastic cellulose acetate, is pulled over and mixed with the solution which forms a thermally curable urea aldehyde resin and which, under reflux for 20 minutes, was obtained from 10 parts by weight of urea, 20 Parts by weight of 40% formaldehyde and h part by weight of sodium acetate, and by diluting the condensation product with water in a ratio of 2: 1. The fabric is dried at a temperature of 30-40 C and sewn onto two layers of cotton. The composition is then subjected to pressure at a temperature of NO 'C to create a composite fabric.
5. A piece of fabric cut to a collar, in which the chain is made of plastic polyvinyl acetate Fibeirn, which is made of cotton, is coated with a solution obtained by boiling 200 parts by weight of phenol, 220 parts by weight of 40% formaldehyde and 1 part by weight of caustic soda, under reflux for 30 minutes, and by diluting the condensation product with ethyl alcohol in a ratio of 1.5: 1. The fabric is then dried at a temperature of 150 ° C. and sewn to two layers of cotton. Thereafter, the composition is subjected to pressure at a temperature of 150 ° C. to produce a composite fabric.