Induktionsofen zum Schmelzen und Frischen von Metall. Die Erfindung bezieht sich auf einen In duktionsofen zum Schmelzen und Frischen von Metall mit einem während des Betriebes mit Metall gefüllten, eine Induktionswick lung bildenden Schmelzkanal, sowie einem Futter aus feuerfestem Material.
Gemäss der Erfindung sind zwischen Ofenmantel und Futter nachgiebig gelagerte Mittel vorgesehen, durch die auf die Aussen fläche des Futters ein Druck, dessen Grösse einstellbar ist, ausgeübt wird, zum Zwecke, wesentlich das ganze feuerfeste Futter unter Druck zu halten und im Betriebe Rissbildun- gen in diesem Futter; infolge Ausdehnens ,und Zusammenziehens, zu verhindern.
In der nachfolgenden Beschreibung wird unter Bezugnahme auf die Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung erläu tert. Es zeigt: Fig. 1 einen Induktionsofen zum Schmel zen und Frischen von Stahl in Draufsicht, Fig. 2 eine Vorderansicht des Ofens nach Fig. 1, mit teilweisem Schnitt nach der Linie A-A der Fig. 1, Fig. 3 eine von rechts gesehene Seiten ansicht des Ofens nach Fig. 1 und 2-mit teil weisem Schnitt nach der gebrochenen Linie B-ss der Fig. 2,
Fig. 4 eine Einzelansicht des untern, hin- tern. Teils des Ofenmantels nach Fig. 1 bis 3, aus welcher die Lage der verschiedenen, das Futter unter Druck haltenden Federn er sichtlich ist, und Fig. 5 eine Einzelansicht'des untern, links liegenden Teils des Ofenmantels nach Fig: 1 bis 3, aus welcher ebenfalls die Anordnung verschiedener, zum. Halten des Futters unter Druck dienenden Federn ersichtlich ist.
Der dargestellte. Induktionsofen zum Schmelzen und Frischen von Stahl ist ent sprechend dem Typus des nach seinem Er bauer Wyatt genannten Wyattofens kon struiert und besitzt eine Schmelzkammer, die sich nach unten in. einen schleifenförmigen Induktionsschmelzkanal fortsetzt.
Durch den vom Schmelzkanal ausgesparten Raum hin durch erstreckt sich ein von einer Primär- wicklung umgebener Eisenkern, der mit der Kanalschleife zusammen, wenn diese wäh rend des Betriebes des Ofens mit flüssigem Metall gefüllt ist, einen Transformator bil det. In diesem so gebildeten Transformator übernimmt die das flüs@s:ige Metall führende Kanalschleife die Funktion des Sekundär stromkreises.
Wie aus den Fig. 1 bis 3 hervorgeht, ist die Aufnahmekammer 2 des Ofens mit dem Deckel oder obern Ofenmantelteil 1. versehen, und der schleifenförmige Schmelzkanal ist aus einem obern und einem untern Schmelz- kanaknantelteil 3 resp. 4 zusammengesetzt. Alle diese Teile ruhen auf der üblichen Tragvorrichtung 5 und sind durch hydrau lische Kolben 7 um eine durch die Ausguss rinne 6 sich erstreckende Achse herum kipp- bar, wozu am Ofenmantel Kippzapfen und Lager für dieselben angeordnet sind.
Wie insbesondere aus den Fig. 2 und 3 ersichtlich ist, tritt der Eisenkern 8 mit sei ner ihn umgebenden Primärwicklung 9 durch die Kanalschleife 10 hindurch. Beim An schliessen der Primärwicklung 9 durch den in Fig. 3 veranschaulichten Schalter 11 an ein Wechselstromnetz niedriger Frequenz wird in der Schleife 1.0, die durch die Metall füllung 12 eine Sekundärschleife des Trans formators bildet, Strom induziert, wodurch dieses Metall erhitzt und ein durch die Pfeile 13 in Fig. 2 angedeuteter Kreislauf in dem aus der Kammer 2 und dem Kanal 10 be stehenden Herd des Ofens bewirkt wird.
Die Kammer 2 des Ofens ist gegenüber dem Wyattofen, der bis dahin zum Frischen von Stahl nicht verwendet wurde, beträchtlich vergrössert, um die Aufnahmefähigkeit des Ofens auf viele Tonnen Stahl zu vermehren.
Der Mantel und das Futter des Ofens haben möglichst wenig scharfe Übergänge, und es sind Ausdehnungsvorrichtungen vor gesehen, um das Futter auf im wesentlichen seiner gesamten Aussenfläche unter einem einstellbaren Druck nachgiebig zu halten. Dazu besteht der obere Mantelteil des Ofens aus vier einzelnen Gussstücken, von denen jedes mit Aussen- und Innenflanschen 14 bezw. 15 versehen ist.
Die Aussenflanschen 14 bilden Sitze, durch welche die vier Teile miteinander verschraubt sind, um dem obern Mantelteil eine halbkugelförmige Form nach Art eines Domes zu geben, so dass dieser Dom als Ganzes mit dem untern Mantelteil, der aus der Kammer 2 und den Schmelz kanalmantelteilen 3 und 4 besteht, durch un ter Federwirkung stehende Bolzen 18 ver schraubt werden kann. Bezüglich der Ver schraubung von Formteilen miteinander hat die Erfahrung gelehrt, dass die zwischen dem feuerfesten Futter und den vom Futter be legten Metallwänden der Formteile auftre tende, gleitende Reibung sehr gross ist. Wäh rend der Ausdehnung genügen die entstehen den Drücke zur Überwindung dieser Reibung sowie auch zum Zusammendrücken der Fe dern.
Bei der Abkühlung des Ofens dagegen genügt die Federkraft nicht, um die Reibung zu überwinden und das feuerfeste Material in seine richtige Lage zurückzubringen. Würden zu diesem Zweck die Federn kräftig genug ausgeführt, so müssten dann während der Ausdehnung ausserordentlich grosse Druckwirkungen zur Überwindung der Rei bung und zum Zusammendrücken der Federn aufgewendet werden. Derartige Druckwir kungen würden aber unfehlbar zur Beschädi gung des Futters führen.
Um dies zu vermeiden, ist an den vier Ecken der Form zwischen.dem Oberteil 1 und dem Teil 2 je ein die äussern Flansche dieser Teile durchtretender Schraubenbolzen angeordnet. Während der Ofen noch kalt ist, werden die Muttern dieser Bolzen gelöst, und nach erfolgter Erhitzung und Ausdehnung des Futters wird dieser Ausdehnung sodann durch die Kraft der Federn entgegengewirkt. Bei nachträglich beginnender Abkühlung des Ofens genügt jedoch die Kraft der Federn nicht, um den untern Teil der Form zu be wegen.
Zu diesem Zweck werden die vier Bolzen zur Unterstützung der Federn wäh rend des Zusammenziehens angespannt, um nach erfolgter Abkühlung den untern Form teil in seine ursprüngliche Lage zurückzu führen. Beim Ausfüttern des Domes des Mantels werden die vier Teile unter Zwischenlegung von dünnen Metallstreifen starr miteinander verschraubt. Äussere und innere Schichten aws Silocel (eine Sorte .KieseIgur) bezw. Tonerdesilikat, oder aus geeigneten Isolier steinen 16 werden alsdann eingebaut und in nerhalb des Mantels verkittet.
Eine dritte Schicht 17 eines' feuerfesten Baustoffes .wird dann in den Mantel eingebracht, festge stampft und getrocknet. Zu diesem Zwecke eignen sich besonders Mischungen aus Alu miniumsilikat und Magnesia, die vor der Be nutzung mit Wasser .angefeuchtet worden sind. Das eingestampfte Futter wird zweck mässig 24 Stunden an der Luft gehärtet und dann hart gebrannt.
Nachdem das feuerfeste Futter in der oben angegebenen Weise her gestellt worden ist, werden die die einzelnen Teile zusammenhaltenden Bolzen jeweils an einer Seite entfernt, der zwischen den Metall teilen liegende Abstandstreifen entfernt und die einzelnen Teile durch einstellbare, unter Federdruck stehende Bolzen 18 wieder mit einander verbunden.. Nach Beendigung des Zusammenbaues werden die Bolzen auf einen bestimmten Druck angezogen. An Stelle der beschriebenen können natürlich auch andere Futter benutzt werden.
Der mit dem Dom 1 verschraubbare un tere Mantelteil 2, 3, 4 wird dann ebenfalls mit einem Futter verkleidet. Die Kammer 2 besitzt einen starren Mantel; mit welchem der Schmelzkanalmantelteil 3 verbunden ist. Die untere Schmelzkanalhälfte ist an die obere Schmelzkanalhälfte mittels der Flan schen 19, 20 durch Schraubenbolzen 18 mit Federn angeschraubt.
Ferner sind an der Vorderseite des Ofens am obern Schmelz kanalmantelteil herabhängende Führungs- und Stützarme 21 für die untere Schmelz kanalhälfte vorgesehen. Während der Ofen mit einem Futter verkleidet wird, werden die Verbindungsstellen bei 19, 20 und 21 starr gehalten, wobei Abstandstücke zwischen den Flanschen 19 und 20 Verwendung finden. Im Betrieb des Ofens jedoch sind diese Ver bindungsstellen regelbar federnd. An jeder Seite sind in der Kammer 2 Platten.22 vor- .
gesehen; die während des Verkleidens durch starre Bolzen einwärts in einem Abstand von den Seitenwandungen des Ofenmantels ge halten, während des Betriebes- des Ofens je doch durch Federn 23 und Bolzen 24 an den Ofenmantel angepresst werden, um einen be stimmten Druck auf das feuerfeste Futter auszuüben. ..Die Bolzen 24 sind in Bügel ein geschraubt, die am Mantel befestigt sind.
Der um den obern Teil des Schmelzkanals herumverlaufende Teil 3 des Schmelzkanal mantels ist an allen vier Seiten verjüngt aus gebildet, und der waagrechte Querschnitt des Schmelzkanalmantelteils 3 und damit der Querschnitt des Mantelraumes. ist oben klei ner als unten (Fig. 4 und 5). Ausserdem -haben die Rückwand und beide Seitenwan dungen einstellbare Einsätze. Die Einsätze für die Seitenwandung sind in Fig. 2 mit 25 und der Einsatz für die Rückwand ist in Fig. 3 mit 26 bezeichnet.
Diese Einsätze werden während des Verkleidens mittels Bol zen- von den Wandungen des Mantels in Ab stand gehalten und dann federnd eingestellt, um durch Federn 23 und Schrauben 24-einen bestimmten Druck in nachgiebiger Weise auf das Futter auszuüben.
Die Seitenteile des untern Schmelzkänal- mantelteils 4 sind mit Hilfsorganen 27 und die Rückwand ist mit einem Hilfsorgan 28 versehen: (Fig. 2 und 3).
Diese sind in. der gleichen Weise wie die entsprechenden Teile im soeben beschriebenen Teil 3 verkleidet und wirken auch in der gleichen Weise: Die Vorderseite dieses Teils des Mantels ist, wie jene des Teils 3, mit Bezug auf die Rück wand und die Seitenwandungen starr, kann jedoch auf -den Rollen 29 (Fig. 3) der vom -Teil 3 herabhängenden. Führungs= und @tütz- arme 21 in der Höhenrichtung gleiten.
Der Teil 4 ist gegen diese Rollen durch Schrau ben 30 angeklemmt, welche eine Bewegung von den- Rollen hinweg verhindern, die Be wegung auf den Rollen jedoch infolge der ,geschlitzten Bolzenlöcher 31 (Fig. 3) zulas sen. Eine Bewegung von etwa 25 mm ist in dieser Richtung möglich,-.während eine-Be- wegung von etwa 12 mm an anderer Stelle möglich ist. Auch über dem Boden des Teils 4 könnte eine Platte vorgesehen sein, die durch unter Federwirkung stehende Bolzen nachgiebig an das feuerfeste Futter ange- presst ist.
Der untere, die Kammer 2 bildende Teil des Ofens und die Mantelfläche 3 und 4 sind in der gleichen Weise und allenfalls auch mit dem gleichen Material ausgefüttert wie der Dom. Der Ofenmantel bezw. alle das Futter zusammenhaltenden Teile werden zunächst mit einer doppelten Schicht Silocel oder dergleichen verkleidet.
. Dieses Mauerwerk wird um die zum Ein führen des Transformatorkernes belassene Öffnung herum vorgesehen, und ein vorge formter Asbestzylinder 32 (Fig. 2, 3) wird dann als Form oder Stütze für den gestampf ten, feuerfesten Baustoff eingeschoben. Die Schleife 10 wird in der üblichen Weise her gestellt. Um den Asbestzylinder 32 herum wird eine Holzform angeordnet, und der mit Wasser leicht angefeuchtete, feuerfeste Bau stoff 17, ein Gemisch aus Aluminiumsilikat und Magnesia, wird zwischen der Holzform und dem Zylinder einerseits und der Holz form und dem äussern Steinfutter anderseits festgerammt. Das so hergestellte Futter wird für etwa 24 Stunden an der Luft trocknen gelassen und alsdann zum Beispiel mit Hilfe einer Gasflamme gebrannt.
Die Holzform für die Schleife wird ausgebrannt, so dass nur die aus feuerfestem Baustoff bestehende Schleife verbleibt. Je nach Verwendung des Ofens und nach Wunsch des den Ofen Be dienenden können beliebige andere Futter stoffe Verwendung finden.
Vor der Inbetriebnahme werden alle über den Mantel des Ofens verteilten Federn 18 und 23 so eingestellt, dass sie sich mit einem Druck von ungefähr 225 kg gegen die nach giebigen Verbindungsstellen und Platten ab stützen. Die diese Teile unter Einlegen von Abstandstreifen haltenden Bolzen werden dann von diesen Streifen befreit, wonach das Futter unter dem erforderlichen Druck nach giebig gehalten ist. Beim Betrieb wird -das Futter auf an nähernd 1450 C erhitzt und der geschmol zene Stahl in die Schleife gegossen.
Die Kraftquelle wird eingeschaltet und dadurch das Metall in der Schleife erhitzt und zum Zirkulieren durch den darüberliegenden Teil des Ofens gebracht, woselbst dem Metall kal ter Schrott zugesetzt werden kann, der als dann in der gewünschten Weise geschmolzen wird.
Während des Betriebes oder nach dem Stillsetzen können die Federn entlastet bezw. angespannt werden, um einen Ausgleich für ein natürliches Ausdehnen oder Zusammen ziehen des Futters herbeizuführen. Bei Betrachtung der Zeichnung ist er sichtlich, dass im beschriebenen Ofen das .Ausdehnen bezw. Zusammenziehen des feuer festen Baustoffes so begrenzt ist, dass keine Stellen belassen sind, an welchen das Fut ter gefährliche Beanspruchungen annehmen könnte. Durch den sich verjüngenden Teil 3 wird eine Aufwärtsbewegung des Futters an dieser Stelle verhindert.
Die eigentliche Schleife ist an dieser Stelle starr gegen den festen, vordern Teil des Ofens gepresst, und die nachgiebige Rückwand sowie die Seiten wandungen haben das Bestreben, die Schleife jederzeit gegen diesen festen Vorderteil des Ofens zu halten. Jedem Druck in der Ab wärtsrichtung wird durch die um die Flan schen 19 und 20 herum wirkenden Federn entgegengewirkt, und die feste Vorderseite mit den Rollen 29 ermöglicht eine Bewegung auf diesen Rollen, jedoch nicht von diesen hinweg.
Mithin können an dieser Verbin- d'ungsstal,le keine. Scherkräfte auf den untern Schleifenteil ausgeübt werden, und was den obern Schleifenteil betrifft, haben die nach giebigen Platten an der Rückwand und an den Seitenwandungen das Bestreben, das Futter unter Druck gegen die eine starre Seitenwand zu halten.
Das Futter in der Kammer 2 des Ofens kann sich nur nach aussen und oben bewegen. Es wird in Richtung nach aussen durch die nachgiebigen Platten 22 und in Richtung nach oben durch den nachgiebigen Planseb. 15 des Domes gehalten.
Es ergibt sieh mithin, dass das. Futter in bestimmten Richtungen gegen Bewegung ge sichert ist, dagegen nach allen andern Rich tungen hin frei sich ausdehnen kann, wobei die verschiedenen Druckkräfte jedem Aus- . dehnen und entsprechenden Zusammenziehen derart folgen, dass Hohlräume nicht gebildet werden und Beanspruchungen nicht zum Bruch des Futters führen können. Im be schriebenen, auf der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel wird das Metall durch eine hintere Beschickungstür in den Ofen ge füllt.
Oben am Ofen ist eine Auslassöffnung für den Austritt bezw. Eintritt von Gasen usw. vorgesehen:
Induction furnace for melting and refining metal. The invention relates to an induction furnace for melting and refining metal with a metal-filled during operation, an induction winding forming a melting channel, and a lining made of refractory material.
According to the invention, resiliently mounted means are provided between the furnace shell and the lining, by means of which pressure, the size of which is adjustable, is exerted on the outer surface of the lining, for the purpose of keeping the entire refractory lining under pressure and cracking in the company in this lining; as a result of expansion and contraction.
In the following description, an embodiment of the invention is tert erläu with reference to the drawing. 1 shows an induction furnace for melting and refining steel in plan view, FIG. 2 is a front view of the furnace according to FIG. 1, with a partial section along the line AA in FIG. 1, FIG. 3 is a side viewed from the right view of the furnace according to Fig. 1 and 2 - with a partial white section according to the broken line B-ss of Fig. 2,
4 shows a detailed view of the lower, rear. Part of the furnace shell according to FIGS. 1 to 3, from which the position of the various springs holding the feed under pressure can be seen, and FIG. 5 shows a single view of the lower, left-hand part of the furnace shell according to FIGS. 1 to 3 which also the arrangement of different, for. Holding the chuck under pressure serving springs can be seen.
The one shown. Induction furnace for melting and refining steel is designed according to the type of Wyatt furnace named after its builder Wyatt and has a melting chamber that continues downward into a loop-shaped induction melting channel.
An iron core surrounded by a primary winding extends through the space left out by the melting channel and forms a transformer with the channel loop when it is filled with liquid metal during operation of the furnace. In this transformer formed in this way, the channel loop carrying the liquid metal takes over the function of the secondary circuit.
As can be seen from FIGS. 1 to 3, the receiving chamber 2 of the furnace is provided with the cover or the upper furnace casing part 1, and the loop-shaped melting channel is made up of an upper and a lower melting channel nantel part 3, 4 composed. All these parts rest on the usual support device 5 and can be tilted by hydraulic pistons 7 about an axis extending through the pouring channel 6, for which purpose pivot pins and bearings are arranged on the furnace shell.
As can be seen in particular from FIGS. 2 and 3, the iron core 8 passes through the channel loop 10 with its primary winding 9 surrounding it. When closing the primary winding 9 through the switch 11 illustrated in Fig. 3 to an alternating current network low frequency, current is induced in the loop 1.0, which forms a secondary loop of the transformer through the metal filling 12, whereby this metal is heated and a through the Arrows 13 in Fig. 2 indicated circuit in which the chamber 2 and the channel 10 be standing hearth of the oven is effected.
Chamber 2 of the furnace is considerably larger than the Wyatt furnace, which was not used for refining steel until then, in order to increase the furnace's capacity for many tons of steel.
The jacket and the lining of the furnace have as few sharp transitions as possible, and expansion devices are seen in order to keep the lining resilient on essentially its entire outer surface under an adjustable pressure. For this purpose, the upper shell part of the furnace consists of four individual castings, each of which with outer and inner flanges 14 respectively. 15 is provided.
The outer flanges 14 form seats through which the four parts are screwed together to give the upper shell part a hemispherical shape in the manner of a dome, so that this dome as a whole with the lower shell part, which consists of the chamber 2 and the enamel channel shell parts 3 and 4 consists, by under spring action standing bolts 18 can be screwed ver. With regard to the screwing together of molded parts, experience has shown that the sliding friction that occurs between the refractory lining and the metal walls of the molded parts covered by the lining is very high. During the expansion, the pressures created to overcome this friction and also to compress the springs are sufficient.
When the furnace cools down, however, the spring force is not enough to overcome the friction and bring the refractory material back into its correct position. If the springs were made strong enough for this purpose, then extraordinarily large pressure effects would have to be applied during the expansion to overcome the friction and to compress the springs. Such Druckwir effects would inevitably lead to damage to the feed.
In order to avoid this, a screw bolt penetrating the outer flanges of these parts is arranged at the four corners of the mold between the upper part 1 and the part 2. While the oven is still cold, the nuts on these bolts are loosened, and after the lining has been heated and expanded, this expansion is counteracted by the force of the springs. If the furnace starts to cool afterwards, however, the force of the springs is not sufficient to move the lower part of the mold.
For this purpose, the four bolts are tightened to support the springs during the contraction, in order to lead the lower part of the mold back to its original position after cooling. When lining the dome of the jacket, the four parts are rigidly screwed together with thin metal strips in between. Outer and inner layers aws Silocel (a type .KieseIgur) resp. Alumina silicate or suitable insulating stones 16 are then installed and cemented inside the jacket.
A third layer 17 of a 'fireproof building material .wird is then introduced into the jacket, tamped down and dried. Mixtures of aluminum silicate and magnesia that have been moistened with water before use are particularly suitable for this purpose. The pulped feed is expediently hardened in the air for 24 hours and then burned hard.
After the refractory lining has been made in the manner indicated above, the bolts holding the individual parts together are removed on one side, the spacer strips located between the metal parts are removed and the individual parts are back with each other by adjustable, spring-loaded bolts 18 connected .. After completion of the assembly, the bolts are tightened to a certain pressure. Instead of the one described, other feeds can of course also be used.
The un tere shell part 2, 3, 4, which can be screwed to the dome 1, is then also covered with a lining. The chamber 2 has a rigid jacket; with which the melt channel jacket part 3 is connected. The lower melt channel half is screwed to the upper melt channel half by means of the flan's 19, 20 by bolts 18 with springs.
Furthermore, depending guide and support arms 21 for the lower melting channel half are provided on the front of the furnace on the upper melt channel shell part. While the furnace is being lined, the joints at 19, 20 and 21 are held rigid with spacers between the flanges 19 and 20 being used. In the operation of the furnace, however, these connection points are adjustable resilient. There are 2 plates.22 in front of the chamber on each side.
seen; which keep ge during the lining by rigid bolts inwardly at a distance from the side walls of the furnace shell, during the operation of the furnace but are pressed against the furnace shell by springs 23 and bolts 24 to exert a certain pressure on the refractory lining. ..The bolts 24 are screwed into brackets that are attached to the jacket.
The running around the upper part of the melt channel part 3 of the melt channel jacket is formed from tapered on all four sides, and the horizontal cross section of the melt channel jacket part 3 and thus the cross section of the jacket space. is smaller above than below (Fig. 4 and 5). In addition, the rear wall and both side walls have adjustable inserts. The inserts for the side wall are designated by 25 in FIG. 2 and the insert for the rear wall is designated by 26 in FIG. 3.
These inserts are held by the walls of the jacket in Ab stood during the cladding by means of bolts and then set resiliently in order to exert a certain pressure on the chuck in a flexible manner by springs 23 and screws 24.
The side parts of the lower melt channel jacket part 4 are provided with auxiliary organs 27 and the rear wall is provided with an auxiliary organ 28: (FIGS. 2 and 3).
These are covered in the same way as the corresponding parts in part 3 just described and also work in the same way: the front of this part of the shell is, like that of part 3, rigid with respect to the rear wall and the side walls, can, however, on the rollers 29 (Fig. 3) of the part 3 hanging down. Guide and support arms 21 slide in the vertical direction.
The part 4 is clamped against these rollers by screws ben 30, which prevent movement of the rollers away, the movement on the rollers, however, due to the slotted bolt holes 31 (Fig. 3) allow sen. A movement of about 25 mm is possible in this direction - while a movement of about 12 mm is possible elsewhere. A plate could also be provided above the bottom of part 4, which plate is flexibly pressed against the refractory lining by bolts under the action of a spring.
The lower part of the furnace, which forms the chamber 2, and the outer surface 3 and 4 are lined in the same way and possibly also with the same material as the dome. The furnace jacket respectively. all parts that hold the feed together are first covered with a double layer of Silocel or the like.
. This masonry is provided around the opening left to lead the transformer core, and a pre-formed asbestos cylinder 32 (Fig. 2, 3) is then inserted as a form or support for the stamped, refractory building material. The loop 10 is made in the usual manner. A wooden mold is placed around the asbestos cylinder 32, and the refractory construction material 17, a mixture of aluminum silicate and magnesia, which is slightly moistened with water, is rammed into place between the wooden mold and the cylinder on the one hand and the wooden mold and the outer stone lining on the other. The food produced in this way is left to air dry for about 24 hours and then burned, for example with the aid of a gas flame.
The wooden mold for the loop is burned out so that only the loop made of refractory building material remains. Depending on the use of the oven and the wishes of the person operating the oven, any other feed materials can be used.
Before commissioning, all springs 18 and 23 distributed over the jacket of the furnace are adjusted so that they are supported against the flexible joints and plates with a pressure of approximately 225 kg. The bolts holding these parts with the insertion of spacer strips are then released from these strips, after which the chuck is held under the required pressure after yielding. During operation, the chuck is heated to approximately 1450 C and the molten steel is poured into the loop.
The power source is switched on and thereby the metal in the loop is heated and made to circulate through the overlying part of the furnace, where scrap can be added to the metal, which is then melted in the desired manner.
During operation or after shutdown, the springs can be relieved or. be tensed to compensate for the natural expansion or contraction of the lining. When looking at the drawing, it can be seen that in the furnace described. The contraction of the refractory building material is so limited that no places are left where the feed could take on dangerous loads. The tapering part 3 prevents the chuck from moving upwards at this point.
The actual loop is rigidly pressed against the fixed front part of the furnace at this point, and the flexible rear wall and the side walls tend to keep the loop against this fixed front part of the furnace at all times. Any pressure in the downward direction is counteracted by the springs acting around the flanges 19 and 20, and the solid front with the rollers 29 allows movement on these rollers, but not away from them.
Hence, there can be no. Shear forces are exerted on the lower loop part, and as far as the upper loop part is concerned, the flexible plates on the rear wall and on the side walls tend to hold the lining under pressure against the one rigid side wall.
The feed in chamber 2 of the oven can only move outwards and upwards. It is in the outward direction by the resilient plates 22 and in the upward direction by the resilient Planseb. 15 of the cathedral.
It follows that the lining is secured against movement in certain directions, but can expand freely in all other directions, with the various compressive forces in each direction. expand and contract accordingly in such a way that cavities are not formed and stresses cannot lead to breakage of the lining. In the described embodiment shown in the drawing, the metal is filled through a rear loading door in the furnace.
At the top of the furnace there is an outlet opening for the outlet respectively. Intake of gases etc. provided: