Elektrische Kochplatte und Verfahren zu deren Herstellung. Es sind aus Blech geformte Kochplatten bekannt, bei denen ein in einem gewundenen Heizrohr aus Metall fest eingebetteter Heiz körper zwischen: zwei Blechplatten bezw. Blechschalen eingeklemmt äst, die zur Auf nahme eines gewundenen Heizrolhres mit gegeneinanderliegenden Auswulstungen ver sehen und durch Punktschweissung oder Nie tung fest miteinander verbunden sind, so dass sie mit dem Heizrohr zusammen ein Ganzes bilden.
Die vorliegende Erfindung betrifft einer seits eine elektrische Kochplatte, die eben falls aus zwei Blechplatten mit gegeneinan der liegenden Auswulstungen und in .diesen liegenden Heizkörpern besteht, und ander seits ein Verfahren zur Herstellung dieser Kochplatte, die sich dadurch kennzeichnet, dass die stromführenden Heizkörper, z. B. Drähte, Bänder etc., mittels einer Isolations umhüllung unmittelbar in die Aus.wulstungen eingebettet und in diesen mit der Isolations umhüllung durch Zusammenpressen der Blechplatten festgelagert sind.
Die Vorteile dieses Aufbaues gegenüber demjenigen mit eingebettetem Heizrohr sind: Geringerer Wärmeübergangswiderstand von den Heiz körpern auf die Heizplatten und, einfachere und billigere Ausführung.
In der beiliegenden Zeichnung sind meh rere Ausführungsbeispiele des Erfindungs gegenstandes in den Fig. 1 bis<B>13</B> dargestellt.
In Fig. 1, die eine erste Ausführungsform im Querschnitt zeigt, ist mit 1 die obere Blechplatte bezeichnet, auf welcher die Koch geschirre aufgesetzt werden.; 2 ist eine untere Blechplatte; 3, '3' sind die gegeneinander liegenden Auswulstungen in .diesen Blech- platten.;
4 sind Heizdrähte, die in einer die Auswulstung ausfüllenden Isolationsumhül- lung 4' eingebettet und mit dieser Isolations umhüllung durch Zusammenschluss der Blech platten in den Auswulstungen,ders-elben fest gelagert ;sind. Im Grundriss der F'ig. 2 sind die gewundenen Auswulstungen 3 mit den Heizdrähten 4 ersichtlich, und 5 bezeichnet die Klemmenanordnung derselben.
Die ge zeichnete Kochplatte ist beispielsweise für Zweistufenschaltung vorgesehen; jede Stufe kann mittels des gezeichneten Schalters ein zeln oder sie können gleichzeitig eingeschal tet werden.
Zur Isolierung der Heizdrähte können verschiedene Ausführungen angewendet wer den. So zum Beispiel ist nach F ig. 3a in der Auswulstung 3 der Platte 1 eine hitzebestän dige Isoliermasse 6 mit rechteckiger Nut 7 eingeformt, während in der Platte 2 die in der Auswuletung 3' derselben eingeformte Isoliermasse 6' eine .der Nut 7 entsprechende Erhöhung 7' aufweist. Nachdem die Isola tion im' Ofen genügend ausgetrocknet ist, wird :
der flache, zickzackförmig verlaufende Heizkörper in die Nut 7 eingelegt, die Platten 1 und 2 unter einer Presse zusammengepresst, so dass die Isoliermassen 6 und 6' den Heiz körper fest umschliessen und auch die Aus wulstungen 3, 3! vollständig ausfüllen, wie aus Fig. Zb ersichtlich ist,
womit der Heiz körper mittels der ihn umhüllenden Isolier massen unmittelbar in den Auswulstungen eingebettet und in diesen festgelagert ist.
Nachdem Zusammenpressen werden dann die Platten. 1 und 2 durch Punktschweissung oder Vernietung fest miteinander verbunden.
Die Platten sind hier in aufrechter Stel lung dargestellt, natürlich müssten säe zum Einlegen ödes Heizdrahtes und Zusammen- pressen: in umgekehrter Lage sein.
In Fig. 4a und 4b ist der Heizdraht schraubenlinienförmig oder ähnlich gestaltet, nach Art von Fig. 3 mittels einer Isolations umhüllung unmittelbar in :den: Auswulstun- gen,der Platten fest eingelagert.
Gemäss Fig. 5 ist der stromführende Heiz draht in eine in den Auswulstungen einer der beiden Platten fertig eingeformte Isolations hülle eingebettet; ,diese wird getrocknet und nachdem die andere Platte aufgepresst ist, werden beide Platten durch Punktschwei- ssung oder Nietung fest miteinander verbun den.
Eine andere Isolierung besteht darin, dass auf den flachzickzackförmig verlaufenden Heizkörper gebrannte keramische Isolierkör- per nach Fig. 6, 7 und 8 kettengliederartig aufgereiht werden, die dann in :die Auswul- stungen d er Platten eingebettet werden, wor auf diese zusammengepresst und :durch Punkt schweissung oder Nietung zusammengeschlos- sen, werden.
Damit sich die keramischen Isolierkörper dem kreis- oder kurvenförmigen Längsver lauf der Auswulstungen anpassen können, ist es zweckmässig, sie in .der Längsrichtung nach den Enden zu dünner werden zu lassen oder abzurunden, wie beispielsweise Fig. 6c und 6d veranschaulichen.
Da aber die keramischen Isolierkörper mehr oder weniger lose in :den Auswulstun- gen liegen und die vorhandenen Lufträume um .den Draht und um die keramischen Kör per herum die Wärmeübertragung auf die Blechplatten 1 und 2;
behindern, wodurch die Drahttemperaturen erhöht werden, so ist es zweckmässig, um einen innigen Kontakt zur Wärmeübertragung zu erzielen, die Luft räume in den Auswulstungen und um den Heizdraht herum zu beseitigen, indem die Auswulstungen ein- oder beidseitig abgeplat tet oder eingedrückt werden, wobei die kera mischen Körper zertrümmert und dadurch alle Hohlräume ausgefüllt werden.
Anstatt ein festes und luftfreies Gefüge durch Abplatten oder Eindrücken der Aus- wulstungen herzustellen, könnten. die kerami schen Körper auch von entsprechend grösse rem Volumen verwendet und ihre Zertrüm- merung durch Zusammenpressen der Heiz platten bewerkstelligt werden.
Zu @dies_am Zwecke können: die keramischen Körper zweckmässig eine stehend ovale Form etwa nach Fig. 6b erhalten, so dass sie mit ,der Schmalseite in .die Rundung ,der Auswulstun- gen, passen und die Hochseite etwas grösser als der Durchmesser derselben ist.
An Stelle :der keramischen Isolierkörper mit rechteckigem Kanal und flachen Heiz- spiralen (Fig. 6) könnten auch solche mit rundem Kanal und runden Spiralen nach Fig. 7a und 7b verwendet werden.
In Fig. 8a und -8b sind die keramischen Körper zur Aufnahme von zwei Spiralen ein gerichtet. . Die kera.misehen Körper könnten nach Fig. 9a und 9b und 10a und 10b, 11a und 11.b auch je in zwei Hälften hergestellt und nach Einlegen der Heizdrähte zwischen die Blechplatten eingepresst und zertrümmert werden. In allen Fällen sind die Blechplat ter fest miteinander zu verbinden,
sei es durch Punktschweissung oder Nietung.
Bei Heizplatten dieser Art ist es erfor derlich, dass sie nach dem Trocknen .gegen Eindringen von Feuchtigkeit gesichert sind. Zu diesem Zwecke ist nach Fig. 12 längs des äussern Randes der Platte 2 eine Abdichtung vorgesehen, bestehend entweder aus einer hitzebeständigen Kitteinlage 8 oder aber aus einem Metallring oder d-ergl. Nach Fig. 1.3 kann die Platte 2 auch mit einem Kragen 2' versehen sein,
der dicht in denjenigen 1' der Platte 1 hineingepresst und mit diesem bei 9 dicht verschweisst wird.
Statt die Anschlussklemmen 5 der Koch platte an der Peripherie derselben anzuord nen, könnten sie auch bei entsprechend ande rer Anordnung der Auswulstungen 3, W in der Mitte der Kochplatte liegen.
Electric hotplate and process for their manufacture. There are molded from sheet metal hotplates are known in which a firmly embedded in a coiled heating tube made of metal heating body between: two sheet metal plates BEZW. Clamped sheet metal shells that see ver with opposing bulges to take on a coiled heating tube and are firmly connected to one another by spot welding or riveting so that they form a whole with the heating tube.
The present invention relates on the one hand to an electric hotplate, which also consists of two sheet metal plates with gegeneinan the lying bulges and in .d these lying radiators, and on the other hand a method for producing this hotplate, which is characterized in that the current-carrying radiator, z . B. wires, tapes, etc., embedded directly in the bulges by means of an insulation cover and are fixed in these with the insulation cover by pressing the sheet metal plates together.
The advantages of this structure over that with an embedded heating pipe are: Lower heat transfer resistance from the radiators to the heating plates and, simpler and cheaper design.
In the accompanying drawings, several exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown in FIGS. 1 to 13.
In Fig. 1, which shows a first embodiment in cross section, 1 denotes the upper sheet metal plate on which the cookware are placed. 2 is a lower sheet metal plate; 3, '3' are the bulges lying opposite one another in these sheet metal plates .;
4 are heating wires which are embedded in an insulation covering 4 'that fills the bulge and are firmly mounted with this insulation covering by joining the sheet metal plates in the bulges. In the floor plan of Fig. 2 the coiled bulges 3 with the heating wires 4 can be seen, and 5 denotes the terminal arrangement of the same.
The ge recorded hotplate is provided for example for two-stage switching; Each stage can be switched on individually using the switch shown or they can be switched on at the same time.
Various designs can be used to insulate the heating wires. For example, according to Fig. 3a in the bulge 3 of the plate 1, a heat-resistant insulating compound 6 with a rectangular groove 7 is formed, while in the plate 2 the insulating compound 6 'formed in the bulge 3' of the same has an elevation 7 'corresponding to the groove 7. After the insulation has sufficiently dried out in the oven:
the flat, zigzag radiator inserted into the groove 7, the plates 1 and 2 pressed together under a press, so that the insulating compounds 6 and 6 'firmly enclose the radiator and also the bulges 3, 3! fill in completely, as can be seen from Fig. Zb,
with which the heating body is embedded directly in the bulges by means of the insulating masses surrounding it and is fixed in them.
After pressing the panels together. 1 and 2 firmly connected to one another by spot welding or riveting.
The plates are shown here in an upright position; of course, they would have to be in the opposite position for inserting the boring heating wire and pressing it together.
In FIGS. 4a and 4b, the heating wire is designed in the shape of a helix or similar, in the manner of FIG. 3, by means of an insulation sheath, directly embedded in the bulges of the plates.
According to FIG. 5, the current-carrying heating wire is embedded in an insulation sleeve that is completely molded into the bulges of one of the two plates; , this is dried and after the other panel has been pressed on, both panels are firmly connected to one another by spot welding or riveting.
Another insulation consists in that fired ceramic insulating bodies according to FIGS. 6, 7 and 8 are lined up like chain links on the flat zigzag radiator, which are then embedded in: the bulges of the plates, whereupon they are pressed together and: through Point welding or riveting can be joined.
So that the ceramic insulating body can adapt to the circular or curved longitudinal run of the bulges, it is useful to make them too thinner in the longitudinal direction towards the ends or to round them off, as illustrated in FIGS. 6c and 6d.
But since the ceramic insulating bodies lie more or less loosely in: the bulges and the air spaces around the wire and around the ceramic body allow heat to be transferred to the sheet metal plates 1 and 2;
hinder, whereby the wire temperatures are increased, it is useful to achieve an intimate contact for heat transfer, the air spaces in the bulges and around the heating wire to eliminate by the bulges on one or both sides are flattened or pressed, whereby The ceramic bodies are shattered and all cavities are thereby filled.
Instead of creating a solid and air-free structure by flattening or pressing in the bulges, could. the ceramic bodies of a correspondingly larger volume are used and their disintegration is accomplished by pressing the heating plates together.
For this purpose: the ceramic bodies can expediently be given a standing oval shape as shown in FIG. 6b, so that they fit with the narrow side in the rounding, the bulges, and the high side is slightly larger than the diameter of the same.
Instead of: the ceramic insulating body with a rectangular channel and flat heating spirals (FIG. 6), those with a round channel and round spirals according to FIGS. 7a and 7b could also be used.
In Fig. 8a and 8b, the ceramic body for receiving two spirals are directed. . According to FIGS. 9a and 9b and 10a and 10b, 11a and 11.b, the ceramic bodies could also each be produced in two halves and, after inserting the heating wires, pressed between the sheet metal plates and smashed. In all cases, the sheet metal plates must be firmly connected to one another,
be it by spot welding or riveting.
In the case of hot plates of this type, it is necessary that they are secured against moisture penetration after drying. For this purpose, according to FIG. 12, a seal is provided along the outer edge of the plate 2, consisting either of a heat-resistant cement insert 8 or of a metal ring or the like. According to Fig. 1.3, the plate 2 can also be provided with a collar 2 ',
which is pressed tightly into that 1 'of the plate 1 and is tightly welded to it at 9.
Instead of the terminals 5 of the hotplate to be arranged on the periphery of the same, they could also be located in the middle of the hotplate with a correspondingly different arrangement of the bulges 3, W.