Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von eckigen Stumpen. Zwecks Herstellung :der bekannten, im Querschnitt rechteckigen Stumpen werden die Stumpen in ihrer rundlichen Rohform ge- wöhnlich auf einer Unterlage in zwei Lagen zu fünf Stumpen in entsprechende Abteilun gen der Unterlage eingebracht und alsdann durch Bewegen einer Gegenfläche nach der Unterlage hin gepresst, worauf die Stumpen auf Länge geschnitten werden.
Bei dieser Behandlungsart in Doppellagen und mit nur einmaliger Pressung der Stumpen läss.t aber deren Formgebung infolge Ungleichmässig keit der Umfangsflächen zu wünschen übrig; diese Ungleichmässigkeit der Stumpenform kann z. B. beim maschinellen Einpacken @der- selben, hauptsächlich beim stückweisen Ein packen, zu Störungen in der Einpackarbeit führen.
Um den Stumpen möglichst gleichmässige Eckform zu geben, werden nachdem erfin dungsgemässen Verfahren zur Herstellung von eckigen Stumpen auf einer Unterlage Stumpen in Rohform in einer Lage nebenein ander gelegt und alsdann, zwecks Bildung von ebenen Seitenflächen mittels einer nach der Unterlage hin bewegten Gegenfläche ge presst, worauf .die Stumpen auf der Unter lage so umgewendet werden, @dass je zwei Nachbarstumpen einander die eine der bei erwähnter Pressung erzeugten zwei Seiten flächen zukehren, worauf die Stumpen ein zweites Mal mittels Gegenfläche gepresst werden.
Bei .dieser Behandlungsart in einer einzi gen Lage und mit. zweimaliger Pressung der Stumpen lassen sich auf verhältnismässig einfache Weise gleichzeitig eine grössere An zahl Stumpen von ,gleicher Form und damit auch von gleicher Grösse erzeugen, woraus sich gegenüber bisherigen Pressverfahren die Vorteile gefälligeren Aussehens und leichten Verpackens ergeben.
Dieses Verfahren ist im folgenden anhand der Zeichnung beispielsweise erklärt, welche ein Beispiel der ebenfalls Erfindungsgegen stand bildenden Einrichtung zur Ausübung -des Verfahrens zeigt. Fig. 1 ist ein Senkrechtschnitt durch die mit Stumpen belegte Unterlage samt .der Ge genfläche; Fig. 2 ist eine Oberansicht zu Fig. 1 un ter Weglassung der Gegenfläche;
Fig. \3' und 4 zeigen in grösserem Massstab Teilschnitte zur Erklärung des ersten Press- vorganges., und Fig. 5 und 6 zeigen ähnliche Teilschnitte zur Erklärung des .zweiten Pressvorganges. Es ist 1 eine rechteckige, plattenartige Unterlage, welche oben auf drei Seiten eine Erhöhung 2 besitzt;
am einen Längsrand der Unterlage 1 ist keine solche Erhöhung 2 vorhanden. Gemäss Fig. 1 und 2 ist auf die Unterlage 1 eine Lage zueinander paralleler Stumpen A von rundlicher Rohform so auf gelegt, dass ein Stumpen den benachbarten Stumpen berührt. Die Stumpen A sind zu den Breitseiten der Unterlage 1 gleiohgerich- tet und besitzen eine solche Länge, dass aus ihnen mehrere, z. B. drei einzelne Stumpen geschnitten werden können. Die Länge der Unterlage 1 ist so bemessen, dass auf ihr eine grössere Anzahl Stumpen A, z.
B. etwa fünf zig, nebeneinander gelegt werden können. Letzteres ist sehr leicht ausführbar, indem man ein entsprechend grosses Bündel von Stumpen auf die ununterbrochene"d. h. keine Unterteilungen besitzende Unterlage 1 legt und alsdann auf derselben nie Stumpen mit den Händen ausbreitet bezw. aneinander legt.
Wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich ist, ist auf die Unterlage 1 an ihren .zwei Breitseiten je ein Füllstab 3 aufgelegt, welchem die betreffende Erhöhung 2 der Unterlage als Anschlag .dient; an diese zwei Füllstäbe liegt je der betreffende äusserste Stumpen A ,der Reihe an. Ferner sind auf die Unterlage 1 in deren Längsrichtung zwei Füllstäbe 4 aufgelegt, wobei dem einen an der Erhöhung 2 am einen Längsrand der Unterlage Anschlag gegeben ist, während .der andere Füllstab 4 mit dem zweiten Längsrand der Unterlage bündig liegt.
Die Füllstäbe -3 und 4 umgeben die Stumpenlage ringsum und begrenzen den Pressraum im Umfang und in der Höhe. Diese Füllstäbe haben untereinander gleiche rechteckige Querschnittsform und liegen gemäss Fig. 1 bis 4 mit der breiteren Seite auf der Unter lage 1 auf.
Mit 5 ist eine oberhalb der Unterlage 1 sich befindende Pressplatte bezeichnet. Die selbe wird mittels einer die Unterlage samt der Pressplatte aufnehmenden Presse gegen die Unterlage 1 gedrückt bis die Pressplatte auf die Füllstäbe 3 und 4 aufzustehen kommt, wie sich aus .den Fig. 3 und 4 er gibt.
Durch diese erste Pressung werden die Stumpen aus ihrer rundlichen Form in vier eckige Form gepresst, wobei die Stumpen naturgemäss auf den breiteren Seiten, welche ,der Unterlage 1 und der Pressplatte 5 zuge kehrt sind, flacher sind als an ihren andern zwei Seiten, wo die Stumpen aneinander lie gen; lediglich die an die Füllstäbe 3 anlie genden, zu äusserst links und. rechts befind lichen Stumpen werden auch auf der be treffenden Schmalseite gut glatt gepresst.
Nach dieser ersten Pressung werden die Stumpen auf der Unterlage um<B>90'</B> umge wendet, so dass sie mit den Breitseiten an einander liegen und mit einer Schmalseite auf der Unterlage aufstehen, wie aus Fg. 5 ersichtlich. Dementsprechend werden auch die Füllstäbe 3 und 4 auf der Unterlage 1 hochkant gestellt, wie Fig.5 und 6 zeigen. Alsdann wird die Pressplatte 5 neuerdings in der Presse gegen die Unterlage 1 ge drückt, bis sie auf den Füllstäben 3 und 4 aufliegt. Dadurch werden nie Stumpen auch auf ihren zwei Schmalseiten glatt gepresst.
Der bei der ersten Pressung eintretende Formaus.gleieh der Stumpen wird bei der zweiten Pressung vervollständigt, worauf die Stumpen untereinander annähernd gleiche Rechteckform besitzen mit vier glatt gepress- ten Seiten, die ihnen ein gutes Aussehen ge ben.
Infolge ihrer gleichmässigen glatten Form. eignen sich derartige Stumpen insbe sondere für Packungen mit Hebestreifen zwecks Vermeidung .gegenseitiger Beschädi- gung der Deckblätter beim. Herausziehender Stumpen, hauptsächlich wenn der Hebestrei fen nicht um den Stumpen herumgeführt ist. Wenn die Stumpenschicht 1 nach der zweiten Pressung frei gelegt worden ist,
nimmt man den auf dem nicht erhöhten Längsrand der Unterlage aufliegenden Füll stab 4 weg, worauf die Stumpen nach Ent fernung der beiden Füllstäbe 3 mittels des zweiten Füllstabes 4 sich leicht von der Un terlage wegschieben lassen. In der Folge werden die erzeugten Stumpen, unter Weg schneiden ihrer Enden, auf :Schneidmaschi- nen in Einzelstücke geschnitten, worauf sie getrocknet werden. Nachher werden die Stumpen, je nachdem, z. B. zunächst einzeln in eine Umhüllung aus durchscheinender Zellulose oder anderem Material verpackt oder unmittelbar in Packungen z.
B. zu fünf oder zehn Stück oder in Kistchen zu fünfzig oder hundert ,Stück eingebracht; natürlich können auch einzeln umhüllte Stumpen in teliebiger Stückzahl gemeinsam verpackt u erden.
Zwecks Durchführung der Pressarbeit können jeweils eine Mehrzahl von Unterlagen in einem gemeinsamen Spannrahmen aufein ander geschichtet werden, wobei die in der Reihe nächsthöhere Unterlage gleichzeitig die Pressplatte für die Stumpenschicht der untern Unterlage bilden kann.
Selbstverständlich können in Ausübung des erfindungsgemässen Verfahrens auch Stumpen mit quadratischem Querschnitt her gestellt werden.
Method and device for the production of angular stumps. Purpose of production: the known, rectangular in cross-section stumps are usually placed in their round raw shape on a base in two layers of five in corresponding compartments of the base and then pressed by moving a counter surface towards the base, whereupon the The stump can be cut to length.
With this type of treatment in double layers and with only one pressing of the stump, however, the shape of the stump leaves something to be desired due to the unevenness of the circumferential surfaces; this unevenness of the stump shape can, for. B. in the machine packing @ the same, mainly when packing piece by piece, lead to disruptions in the packing work.
In order to give the stump as uniform a corner shape as possible, according to the method according to the invention for the production of angular stumps on a base, raw stumps are placed next to each other in one layer and then pressed by means of a counter surface moved towards the base to form flat side surfaces whereupon .the stumps on the base are turned over so that two neighboring stumps face each other with one of the two side surfaces created during the mentioned pressing, whereupon the stumps are pressed a second time by means of an opposing surface.
With this type of treatment in a single position and with. Pressing the stump twice, a relatively simple way can simultaneously produce a larger number of stumps of the same shape and thus also of the same size, which results in the advantages of a more pleasing appearance and easy packaging over previous pressing processes.
This method is explained below with reference to the drawing, for example, which shows an example of the device for performing the method, which is also the subject of the invention. Fig. 1 is a vertical section through the covered with stump pad including .der Ge counter surface; Fig. 2 is a top view of Fig. 1 un ter omission of the counter surface;
3 'and 4 show, on a larger scale, partial sections to explain the first pressing process, and FIGS. 5 and 6 show similar partial sections to explain the second pressing process. It is 1 a rectangular, plate-like base which has an elevation 2 on top on three sides;
There is no such elevation 2 on one longitudinal edge of the base 1. According to FIGS. 1 and 2, a layer of mutually parallel stumps A of round raw shape is placed on the base 1 in such a way that one stump touches the adjacent stump. The stump A are gleiohgericht- tet to the broad sides of the base 1 and have such a length that several, z. B. three individual stumps can be cut. The length of the pad 1 is dimensioned so that a larger number of stumps A, z.
B. about five zillion, can be placed side by side. The latter can be carried out very easily by placing a correspondingly large bundle of stumps on the uninterrupted base 1, i.e. without any subdivisions, and then never spreading stumps out with the hands or placing them against one another.
As can be seen from FIGS. 1 and 2, a filler rod 3 is placed on the base 1 on its two broad sides, which the relevant elevation 2 of the base serves as a stop; the respective outermost stump A, of the row lies against these two cross bars. Furthermore, two filler rods 4 are placed on the base 1 in the longitudinal direction thereof, one being given a stop at the elevation 2 on one longitudinal edge of the base, while the other filler bar 4 is flush with the second longitudinal edge of the base.
The filler bars -3 and 4 surround the stump position all around and delimit the compression space in terms of scope and height. These filler bars have the same rectangular cross-sectional shape and are, according to FIGS. 1 to 4, with the wider side on the base 1.
With a pressure plate located above the base 1 is designated. The same is pressed against the base 1 by means of a press that takes up the base including the press plate until the press plate comes to stand up on the cross bars 3 and 4, as can be seen from FIGS. 3 and 4.
By this first pressing, the pillars are pressed from their round shape into a four-cornered shape, the pillars naturally being flatter on the wider sides that face the base 1 and the press plate 5 than on their other two sides, where the Stumps lying next to each other; only the adjacent to the cross bars 3, to the extreme left and. The stumps on the right are also pressed smoothly on the relevant narrow side.
After this first pressing, the stumps on the base are turned over by <B> 90 '</B> so that their broad sides lie against one another and one narrow side stands up on the base, as can be seen from FIG. Correspondingly, the cross bars 3 and 4 are also placed on edge on the base 1, as shown in FIGS. 5 and 6. Then the press plate 5 is recently pressed against the pad 1 in the press until it rests on the filler bars 3 and 4. This means that stumps are never pressed smooth on their two narrow sides.
The shape of the pillars that occurs during the first pressing is completed during the second pressing, whereupon the pillars have approximately the same rectangular shape with four smoothly pressed sides that give them a good appearance.
As a result of their even, smooth shape. Such stumps are particularly suitable for packs with lifting strips in order to avoid mutual damage to the cover sheets. Pulling out stump, mainly when the lifting strip is not wrapped around the stump. When the stump layer 1 has been exposed after the second pressing,
you take the resting on the not raised longitudinal edge of the pad filling rod 4 away, whereupon the stump after Ent removal of the two filling rods 3 by means of the second filling rod 4 can be easily pushed away from the un pad. As a result, the stumps produced, with their ends being cut away, are cut into individual pieces by cutting machines, whereupon they are dried. Afterwards, the stump, depending on, for. B. first individually packed in an envelope made of translucent cellulose or other material or directly in packs z.
B. in five or ten pieces or in boxes of fifty or a hundred pieces; Of course, any number of individually wrapped stumps can also be packed together.
In order to carry out the pressing work, a plurality of documents can be layered on top of one another in a common clamping frame, whereby the next higher base in the row can simultaneously form the pressing plate for the stump layer of the lower base.
Of course, stumps with a square cross section can also be produced in the practice of the method according to the invention.