Vorrichtung zur Schweissnng von Dünnblechen. Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Erleichterung des autogenen Zusammen schweissens dünner Bleche. Sie ist hauptsäch lich geeignet zur Herstellung geschweisster Längsnähte ar, runden dünnwandigen Ge fässen.
Es ist bekannt, dass die Herstellung län gerer Schweissnähte an Dünnblechen deshalb grosse Schwierigkeiten bereitet, weil die ört liche Erwärm rg der Bleche an der Schweiss stelle ein erhebliches Verziehen der Bleche bewirkt. Dieses Verziehen kann vermieden werden, wenn der Blechrand knapp neben der Schweissnaht soweit abgekühlt wird, dass eine Weiterleitung der Wärme in der Rich tung quer zur Schweissnaht unterbunden wird, und wenn weiters die Schweissgeschwindig keit grösser ist als die ein Verziehen bewir kende Verbreitungsgeschwindigkeit derWärme in der Richtung der Schweissnaht.
Die Vor richtung gemäss der Erfindung nützt diese Erkenntnisse aus unter Bedachtnahme auf eine möglichste Vereinfachung des Einspann vorganges. Sie zeichnet sich dadurch aus, dass ein mit einem Auslegearm ausgestatteter Ständer einen mit einer Schweissnut ver- sehenen Schweisstisch trägt, auf den knapp neben der Schweissnut durch Gewichts- bezw. Federbelastung zwei bewegliche gekühlte Pressstücke aufliegen, welche für das Zwi schenschieben der zu verschweissenden Blech ränder vom Schweisstisch abgehoben werden können.
Auf der beiliegenden Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstan des dargestellt.
Fig. 1, 2 und 3 der Zeichnung zeigen Ansicht, greuzriss und Grundriss der Ein spannvorrichtung, Fig. 4 zeigt als vergrösser ten Ausschnitt aus Fig. 2 einen Schnitt durch die Schweissstelle quer zur Naht.
In der Zeichnung bedeutet a einen aus zwei Profileisen bestehenden Ständer, der in einem Stück den Auslegearm b trägt und angeschraubt den Schweisstisch c. Dieser ist wassergekühlt und hat längs der Mitte der nach oben liegenden Tischfläche eine seichte Schweissnut d. Knapp oberhalb des Schweiss tisches sind parallel zur Schweissnut d zwei ebenfalls gekühlte Pressstücke e drehbar ge lagert, deren der Schweissnut d nächstliegende Kanten durch Verdrehen an den Schweisstisch angepresst oder von demselben abgehoben werden können.
Die Kühlung der Pressstücke e kann entweder mittels angegossener Rippen erfolgen oder dadurch, dass die Pressstücke hohl ausgebildet sind und Wasser durch die selben hindurcbgeleitet wird.
Zwischen dem unteren Ende des Aus legers b und der Oberkante des Schweiss tisches c ist ein senkrechter Abstand in der Mindestgrösse der Stärke des zu verschweissen den Bleches vorhanden, damit der fertig ge schweisste Gefässmantel f seitlich herausge nommen werden kann.
Die Verdrehung der Pressstücke e erfolgt von einem Fusshebel g aus, indem mittels der Lenker h die an den Pressstücken befestigten Hebel i verstellt werden. Die Feder j drückt die Hebel i ständig auseinander und bewirkt so ein Anliegen der Pressstücke e an den Schweisstisch. Bei Betätigung des Fusshebels g werden unter Überwindung der Federkraft die Pressstücke e vom Schweisstisch c abge hoben.
Einer der Lenker h hat ein Langlocb k, welches ermöglicht, dass beim Herabdrücken des Fusshebels g bis zum halben Wege nur ein Pressstück e angehoben wird und erst beim vollständigen Herabdrücken des Fuss hebels g beide Pressstücke e vom Schweiss tisch abgehoben werden.
Der Vorgang des Einspannens eines Ge fässmantels, dessen Längsnaht geschweisst werden soll, ist nun folgender: Der Fusshebel g wird ganz herabgedrückt, so dass beide Pressstücke e vom Schweisstisch abgehoben sind. Nun wird einer der zu verschweissenden Blechränder zwischen einem Pressstück e und dem Schweisstisch c so eingeschoben, dass die Kante über die Mitte der Schweissnut d zu liegen kommt. Indem nun der Fusshebel um den halben Weg gelüftet wird, wird der ein- gelegte Blechrand zwischen Pressstüc'k und Schweisstisch in gewünschter Lage festge klemmt.
Nun wird der zweite Blechrand zwischen Schweisstisch und noch abgehobenem Pressstück e soweit eingeschoben, dass die Kante dieses Blechrandes an der Kante des schon festgeklemmten andern Blechrandes anliegt. Durch gänzliches Lüften des Fuss hebels g wird auch der zweite Blechrand festgeklemmt und die Schweissung kann be ginnen.
Nach Fertigstellung derselben wird der Fusshebel g ganz durchgedrückt und der Gefässmantel seitlich berausgeschoben.
Die Schweissung selbst kann von Hand aus mit einem der bekannten Handbrenner erfolgen. Sie wird erleichtert, wenn der Brenner m auf zur Schweissnut parallelen Führungsschienen l in einem Wagen oder Schlitten n geführt wird, der von Hand aus fortbewegt wird. In weiterer Fortbildung kann zur Bewegung dieses Wagens oder Schlittens in bekannter Weise ein hydrau lischer Hubzylinder öder ein stufenloses Ge triebe verwendet werden.
Device for welding thin sheets. The invention relates to a device for facilitating the autogenous welding together of thin sheets. It is mainly suitable for the production of welded longitudinal seams, round, thin-walled vessels.
It is known that the production of longer weld seams on thin sheets causes great difficulties because the local heat rg of the sheets at the point of welding causes considerable warping of the sheets. This distortion can be avoided if the edge of the sheet metal just next to the weld seam is cooled to such an extent that the heat is prevented from being passed on in the direction transverse to the weld seam, and if the welding speed is greater than the speed at which the heat is spreading in the which causes distortion Direction of the weld seam.
Before the device according to the invention utilizes this knowledge, taking into account the simplification of the clamping process as possible. It is distinguished by the fact that a stand equipped with an extension arm carries a welding table provided with a welding groove, on which weight or Spring-loaded two movable, cooled pressing pieces are placed, which can be lifted off the welding table to slide the sheet metal edges to be welded.
In the accompanying drawing, an embodiment of the subject invention is shown.
Fig. 1, 2 and 3 of the drawing show a view, greuzriss and plan of the A clamping device, Fig. 4 shows as enlarged detail from Fig. 2, a section through the weld across the seam.
In the drawing, a means a stand consisting of two profile irons, which carries the extension arm b in one piece and screwed on the welding table c. This is water-cooled and has a shallow welding groove d along the middle of the table surface that is facing upwards. Just above the welding table, parallel to the welding groove d, two likewise cooled pressing pieces e are rotatably mounted, the edges of which are closest to the welding groove d can be pressed against the welding table by turning or lifted off the same.
The pressing pieces e can either be cooled by means of cast-on ribs or in that the pressing pieces are hollow and water is passed through them.
Between the lower end of the casual b and the upper edge of the welding table c is a vertical distance in the minimum size of the thickness of the sheet to be welded, so that the finished ge welded vessel jacket f can be taken out laterally.
The pressing pieces e are rotated from a foot lever g by adjusting the levers i attached to the pressing pieces by means of the link h. The spring j constantly pushes the levers i apart and thus causes the pressing pieces e to rest against the welding table. When the foot lever g is operated, the pressed pieces e are lifted from the welding table c, overcoming the spring force.
One of the handlebars h has a Langlocb k, which enables only one pressing piece e to be raised when the foot lever g is pressed down halfway, and only when the foot lever g is fully pressed down both pressing pieces e are lifted off the welding table.
The process of clamping a vessel jacket, the longitudinal seam of which is to be welded, is now as follows: The foot lever g is pushed all the way down so that both pressing pieces e are lifted from the welding table. Now one of the sheet metal edges to be welded is inserted between a press piece e and the welding table c so that the edge comes to rest over the center of the welding groove d. By now lifting the foot lever halfway, the inserted sheet metal edge is clamped in the desired position between the press piece and the welding table.
Now the second sheet metal edge is pushed in between the welding table and the still lifted press piece e so that the edge of this sheet metal edge rests against the edge of the other sheet metal edge that has already been clamped. By fully releasing the foot lever g, the second edge of the sheet is also clamped and the welding can begin.
After this has been completed, the foot lever g is pushed all the way down and the vessel jacket is pushed out to the side.
The welding itself can be done by hand with one of the known hand torches. It is made easier if the burner m is guided on guide rails l parallel to the welding groove in a carriage or slide n which is moved by hand. In further training, a hydraulic cylinder or a continuously variable transmission can be used to move this car or slide in a known manner.