Procédé de fabrication de produits magnésiens réfractaires. La magnésite naturelle est un minéral qui a de nombreuses applications pour la fa brication de garnissages réfractaires basiques pour fours métallurgiques et pour des em plois où il est bon d'avoir de la résistance aux températures élevées et à la corrosion par les scories basiques. La magnésite (carbo nate de magnésium), lorsqu'elle est calcinée, donne, comme constituant essentiel de l'oxyde de magnésium qui, lorsqu'il est pur, a un point de fusion de plus de 2500 .
Si l'on traite thermiquement de façon suffisamment pro longée ou si l'on fait fondre au four électri que, il se forme des cristaux de MgO connus sous le nom de périclase et qui ont un poids spécifique de 3,58. La magnésite pure une fois calcinée et complètement contractée perd environ<B>50%</B> de son poids en anhydride car bonique en formant la périclase.
L'achèvement de la contraction se cons tate par le développement de cristaux de pé- riclase (MgO) relativement grands et étroite ment serrés se reconnaissant facilement dans le produit par leur clivage cubique caracté- ristique et par d'autres propriétés optiques qui se constatent par un examen au micros cope pétrographique. Cette transformation de la magnésite en périclase correspondrait à une contraction de volume maxima de<B>60%.</B>
En calcinant industriellement la magné site, il a été extrêmement difficile d'obtenir une contraction complète même en ajoutant des fondants pour compléter la réaction. Du fait de son point de fusion élevé, le MgO pur ne s'agrège pas facilement, de sorte qu'il faut lui incorporer un agent d'agrégation à point de fusion beaucoup plus faible qui, en même temps, se trouve en équilibre chimique avec la périclase, ce qui assure un certain de gré de permanence et n'a. pas d'effet nuisible sur le MgO.
La présente invention est relative à un procédé de fabrication de nouveaux produits réfractaires, selon lequel on chauffe un mé lange tel et de telle façon qu'on obtienne un produit formé de particules cristallines de MgO réunies les unes aux autres par un liant constitué au moins en partie par du ferrite de calcium.
Si de la périclase est disponible et prépa rée sous forme d'une matière granulaire ou pulvérisée, on peut réaliser le procédé en mé langeant la périclase avec du ferrite de cal cium ou avec de la chaux et de l'oxyde de fer en proportions appropriées pour produire le ferrite de calcium. Le mélange est alors chauffé à une température à laquelle le fer rite de calcium réagit de façon à lier les par ticules de périclase les unes aux autres.
On peut aussi partir de magnésite et de corps propres à former le liant et facilitant la formation de la périclase.
Lorsqu'on se sert d'agents assurant ar tificiellement la maturité minérale, les impu retés qui se trouvent déjà présentes dans la magnésite ou dans le produit magnésien ar tificiel doivent être prises en considération et il faut tenir compte de leur effet. Les fon dants ajoutés seront avantageusement d'une nature telle que non seulement ils assurent un degré élevé de maturité et qu'ils dévelop pent une puissance d'agrégation élevée, mais qu'ils assurent une grande concentration en MgO (périclase) libre, de façon à servir comme constituant principal et le plus ré fractaire.
L'oxyde de fer, l'oxyde d'aluminium et le bioxyde de silicium, séparément ou en combinaison, ont été utilisés dans une grande mesure jusqu'ici pour agglomérer les matières réfractaires en magnésite, après enlèvement de l'anhydride carbonique. L'utilisation de ces oxydes, en quantités telles qu'ils se com binent avec seulement une partie du MgO libre a, en général, donné un produit incom plètement contracté, avec un faible degré de maturité minérale et avec un faible pouvoir d'agrégation.
La raison en est que les miné raux produits par la réaction de Fe'0', A1203 et S10' avec MgO sont des produits re lativement infusibles, ayant des points de fu sion beaucoup plus élevés que ceux obtenus dans les fours industriels. Le fait qu'un pro duit réfractaire de magnésite de bonne qua lité doit contenir une grande quantité d'oxyde de magnésium libre (périclase) limite consi dérablement le choix des fondants et les fondants ajoutés doivent être, de façon inhabituelle, efficaces pour produire une ma tière de liaison à basse température qui soit en même temps en équilibre chimique avec le MgO.
Les composés à la magnésie produits par réaction avec Al'O@ , Fe'03 et Si0' et qui peuvent être en équilibre avec MgO sont res pectivement A120', MgO (spinelle) avec point de fusion de 2135 , Fe'03, MgO (ma- gnésio-ferrite) avec point de fusion d'envi ron 1800 , et Si0', 2 MgO (forsterite)
avec point de fusion d'environ<B>1890'.</B> L'oxyde de fer passe aussi en solution solide dans la pé- riclase mains n'a pas grand effet en ce qui concerne l'abaissement de son point de fu sion. La spinelle et la magnésio-ferrite ne peuvent se rencontrer toutes les deux dans la même matière réfractaire étant donné qu'ils sont des éléments extrêmes dans la série de la spinelle et qu'ils sont susceptibles de cristal liser pour donner une spinelle de composition intermédiaire comprise entre la magnésio- ferrite et la spinelle.
La silice, lorsqu'elle est utilisée comme fondant ou lorsqu'elle se trouve comme impuretés dans la magnésite, donne par chauffage la forsterite qui s'agglo mère en groupe de grands cristaux, ce qui rend la matière réfractaire non uniforme et susceptible de se diviser.
Une matière appropriée, servant de liant pour des matières réfractaires à base de ma gnésite ou pour la magnésie, est une matière qui se développe à basse température, qui, par suite, facilite une maturité rapide de la périclase et qui permet l'emploi d'une quan tité relativement faible de liant, ce qui donne par conséquent une concentration élevée en périclase.
En introduisant du CaO (ou des compo sés du calcium qui donne du CaO à. tempé rature élevée) comme fondant avec le Fe20" accompagné éventuellement de A1203, il est possible de faire avec le Fe2O3 et le A1203 des composés qui fondent à basse tempéra ture, ces composés étant aussi en équilibre avec la périclase ou l'oxyde de magnésium libre. Etant donné que le Cao est chimique ment plus actif que le MgO, les composés de calcium se forment plutôt que les composés correspondants de magnésium.
En fait, si des composés du magnésium sont chauffés avec. suffisamment de Cao libre, le composé de magnésium est décomposé en donnant le composé de calcium correspondant et en li bérant du MgO ou de la périclase libre (SiO,DIg\ -I- 2 Ca0 = Si04Ca\ -;- 2 Mg0).
On a constaté que ces composés de fer avec de la chaux se forment facilement et à température relativement basse et produisent une maturité minérale dans la matière ré fractaire magnésienne beaucoup plus facile ment et à plus basse température que d'autres fondants. Etant donné qu'ils fondent à des températures beaucoup plus basses que des liants autres que le ferrite de calcium, à en viron 14(1(l , ils constituent un liant qui se disperse facilement et uniformément et, par suite, le produit réfractaire demande moins de liant. Il en résulte également un produit réfractaire plus homogène et qui est moins susceptible de se diviser.
Pour la fabrication de ce liant, on utilise donc de l'oxyde de fer pour réagir avec le CaO. Il est évident que 1'A1203 et/ou le (r203 peuvent remplacer une partie plus ou moins grande du Fe2O3, mais, en particulier, du fait des qualités de durcissement intéres santes du fer dans la combinaison, il n'est pas à souhaiter de faire cette substitution pour plus de la moitié du Fe2O3.
La quantité de Cao à utiliser dépend non seulement de la quantité de l'oxyde de fer et éventuellement des autres oxydes rempla çant partiellement l'oxyde de fer, mais éga lement de la quantité de SiO2 présente comme impureté dans la. source de magnésie ou ajoutée avec les fondants. En général, avant que le Ca,O soit susceptible de s'unir avec l'oxyde de fer, il doit être en quantité équivalente à deux fois la quantité de SiO2 présente dans le produit final.
Le Cao qui est ajouté du fait du SiO2 présent, forme un composé réfractaire de silicate dicalcique, ce composé étant formé avant qu'il se forme du ferrite de calcium et le Cao additionnel, en plus de celui qui est nécessaire pour le sili cate, est disponible pour la formation du liant de ferrite. En général, on utilise suffi samment de Cao pour convertir tout le SiO2 en silicate dicalcique et aussi pour réagir avec tout l'oxyde de fer et éventuellement les autres oxydes de substitution, de façon à for mer le liant voulu.
Du fait de l'augmentation de la quantité de Cao qu'il est nécessaire d'ajouter à. la magnésite contenant une quan tité sensible de SiO2, avec, comme consé quence, la dilution de la périclase, et aussi du fait de la tendance nuisible à former de la poussière que présentent les matières ré fractaires contenant beaucoup de silicate di- calcique, on fait des matières réfractaires de qualité élevée à base de périclase en utilisant de la magnésite ou des produits magnésiens ne contenant que de faibles quantités de Si02, de préférence moins de 3%, dans le produit final.
Le liant ferrite fond à une température sensiblement plus basse, en présence de sili cate dicalcique, si le rapport de SiO2 à Fe2O3 dans le silicate dicalcique et la ferrite est maintenu inférieur à 1 à 4, de sorte qu'une petite quantité de silice peut être intéressante en ce qu'elle réduit la température de fusion du liant. D'autre part, l'action destructive possible indiquée ci-dessus due à la présence du silicate dicalcique fait que ce dernier est indésirable, sauf en petites quantités.
La quantité totale de chaux nécessaire pour la matière réfractaire à base de péri- clase comprend donc celle qui est nécessaire pour former, à l'aide de SiO2, le silicate di- calcique, plus celle nécessaire pour réagir avec tout le Fe2O3 (+ A1203) pour former le liant ferrite.
La proportion de Cao disponible par rapport au Fe2O3 (-i- A1203) peut varier, mais le Cao disponible ne doit pas en général être inférieur aux 4/1o du R203 total, ni excéder les 7/1o du Fe2O3 (-i- A1203) total lorsque le R203 est sensiblement tout dit Fe203. Lorsque le FeO' est les 8/,o_ du R\03 total présent,
le CaO -ne doit pas dépasser $8/10o du R8203 total. On a constaté qu'on n'obtient pas d'avantage particulier lorsque le remplacement du F8203 par A1203 dépasse 4/l0 du R8203 total. En fait, au delà de cette limite, les qualités de durcissement de la masse réfractaire en service sont réduites et le liant devient moins fusible.
Il est bien entendu que le liant peut com prendre non seulement des composés dans lesquels F8203 est en combinaison avec des protoxydes tels que le CaO, mais également des composés dans lesquels une partie du F8203 a été remplacée par A1203 et Cr2O3 bien que le ferrite de calcium soit en général le constituant dominant, il peut y être ajouté du fondant constitué par une quantité plus petite de silicate dicalcique, auquel cas le liant peut rester en grande partie non cris tallisé sous forme de verre basique.
On a trouvé qu'il était possible de fa briquer une matière réfractaire à base de périclase convenablement bien contractée, avec une teneur en ferrite de calcium descen dant jusqu'à<B>7%,</B> mais on peut obtenir une agrégation plus rapide en service avec une matière réfractaire contenant 12 à.<B>15%</B> de ferrite de calcium. Par exemple, pour des ap plications métallurgiques spéciales, la teneur en ferrite de calcium peut être augmentée jusqu'à 20 %.
Le procédé peut être convenablement ex pliqué en décrivant son application au trai tement de magnésite donnant 3 % ou,, de pré férence moins, de silice dans le produit final, ou bien à un produit magnésien obtenu en partant de dolomite par une opération de dé calcification. Au lieu d'oxyde de magnésium, on peut naturellement employer aussi les composés ou mélanges de composés qui don nent l'oxyde de magnésium par calcination.
Pour faire un produit réfractaire de ce genre, si la teneur en silice est faible, la ma gnésite peut être broyée en particules d'en viron 9i/2 mm et être ensuite mélangée avec un produit contenant de l'oxyde de fer à fai- blé teneur en silice, tel que du minerai de fer ou des croûtes de laminage. On ajoute une quantité suffisante de pierre à chaux, de do lomite ou de chaux à la fois pour réagir avec le Si02 pour former le silicate diealcique et pour réagir avec l'oxyde de fer et l'alumine comme indiqué ci-dessus. L'avantage de l'ap plication de la dolomite est, qu'en outre du fait qu'elle donne le CaO nécessaire, le pro duit est également enrichi eu égard à la magnésie présente dans la dolomite.
Ce mé lange est alors amené dans un four tournant et chauffé avec du charbon pulvérisé, de l'huile ou un gaz combustible, à une tempéra ture de 1400 à 1540'. L'anhydride carboni que s'échappe de la magnésite et de la dolo mite et les ingrédients de la charge sont chi miquement combinés à la température utili sée, la silice donnant le silicate dicalcique ou tricalcique, l'oxyde de fer et l'alumine se com binant avec le CaO pour donner le ferrite de calcium et l'oxyde de magnésium s'étant con tracté et ayant muri pour venir sous la forme cristalline de la périclase. Le ferrite de cal cium remplit un double rôle:
comme agent minéralisant, de façon à provoquer une con traction rapide du produit et pour assurer le développement de la forme cristalline de la magnésie connue sous le nom de périclase et comme agent de concrétion ou comme liant, pour maintenir réunies les unes aux autres les particules de matière réfractaire. Le pro duit sort du four sous forme de particules concrétées dures, denses, de couleur brun som bre à noir ayant un poids sous forme concré- tée d'environ 1920 kg par mètre cube.
L'exa men microscopique montre que le produit consiste en fragments cristallins relativement grands de périclase, généralement arrondis et de couleur jaune ou brune en coupe mince. Ces particules de périclase sont réunies de façon dense et les espaces intersticiels sont remplis de ferrite de calcium de couleur rouge ou brune, au microscope, en coupe mince.
Il est souvent bon de fabriquer la matière réfractaire en périclase en pulvérisant la ma gnésite en une poudre passant au tamis de 30 mailles par 25,4 mm ou en une poudre plus fine, ou d'utiliser le produit magnésien pulvérisé obtenu en partant de dolomite après enlèvement de la chaux. La magnésite ou le produit magnésien finement pulvérisé est alors mélangé avec des fondants pulvérulents tels que l'oxyde de fer et de la dolomite ou de la chaux ou de la pierre à chaux pulvéri sée, et le tout est mélangé à de l'eau pour former une pâte. Il peut être plus avantageux de former une pâte en broyant la magnésie et les fondants ensemble dans un broyeur à boulets ou autre broyeur du même genre.
Cette pâte est alors amenée dans un four tournant et calcinée à une température de 14f)0 à 1540' et le produit sort du four sous forme de particules modulaires agglomérées, ayant un diamètre d'environ 6 mm comme précédemment.
Les analyses ci-dessous montrent des exemples de masses agglomérées de péri- clase obtenues par le procédé selon l'inven tion:
Manufacturing process for refractory magnesium products. Natural magnesite is a mineral which has many applications for the manufacture of basic refractory linings for metallurgical furnaces and for jobs where it is desirable to have resistance to high temperatures and to corrosion by basic slag. Magnesite (magnesium carbonate), when calcined, yields as an essential constituent of magnesium oxide which, when pure, has a melting point of over 2500.
If heat treated for a sufficiently long time or if melted in an electric furnace, crystals of MgO known as periclase are formed which have a specific gravity of 3.58. Pure magnesite, once calcined and completely contracted, loses approximately <B> 50% </B> of its weight in bonic anhydride by forming periclase.
Completion of the contraction is seen by the development of relatively large and tightly packed periclase (MgO) crystals easily recognized in the product by their characteristic cubic cleavage and by other optical properties which are evident. by examination with a petrographic microscope. This transformation of magnesite into periclase would correspond to a maximum volume contraction of <B> 60%. </B>
By industrially calcining the magnesium, it was extremely difficult to obtain complete contraction even with the addition of fluxes to complete the reaction. Due to its high melting point, pure MgO does not aggregate easily, so a much lower melting point aggregating agent must be incorporated into it, which at the same time is in chemical equilibrium. with periclasis, which ensures a certain degree of permanence and does. no detrimental effect on MgO.
The present invention relates to a process for manufacturing new refractory products, according to which a mixture is heated such and such that a product is obtained formed of crystalline particles of MgO united to each other by a binder consisting of at least partly by calcium ferrite.
If periclase is available and prepared as a granular or powdered material, the process can be carried out by mixing the periclase with calcium ferrite or with lime and iron oxide in appropriate proportions. to produce calcium ferrite. The mixture is then heated to a temperature at which the iron rite of calcium reacts so as to bind the periclase particles to each other.
It is also possible to start with magnesite and with substances capable of forming the binder and facilitating the formation of periclase.
When using ar tificially mineral ripening agents, impurities which are already present in the magnesite or in the ar tificial magnesian product must be taken into account and their effect must be taken into account. The fondants added will advantageously be of such a nature that not only do they ensure a high degree of ripeness and that they develop a high aggregating power, but that they ensure a high concentration of free MgO (periclase), so as to serve as the main and most refractory constituent.
Iron oxide, aluminum oxide and silicon dioxide, singly or in combination, have heretofore been used to a great extent to agglomerate refractories into magnesite after removal of carbon dioxide. The use of these oxides, in amounts such that they combine with only a part of the free MgO has, in general, resulted in an incompletely contracted product, with a low degree of mineral maturity and with a low aggregation power. .
This is because the minerals produced by the reaction of Fe'0 ', A1203 and S10' with MgO are relatively infusible products, having much higher melting points than those obtained in industrial furnaces. The fact that a good quality magnesite refractory product must contain a large amount of free magnesium oxide (periclase) severely limits the choice of fluxes and the added fluxes have to be unusually effective in producing a high flux. low temperature binding material which is at the same time in chemical equilibrium with MgO.
Magnesia compounds produced by reaction with Al'O @, Fe'03 and Si0 'and which can be in equilibrium with MgO are respectively A120', MgO (spinel) with melting point of 2135, Fe'03, MgO (magnesio-ferrite) with a melting point of around 1800, and Si0 ', 2 MgO (forsterite)
with a melting point of about <B> 1890 '. </B> Iron oxide also passes into solid solution in periclase, but has little effect on lowering its point of fusion. Both spinel and magnesio-ferrite cannot meet in the same refractory material since they are extreme elements in the spinel series and are likely to crystallize to give a spinel of intermediate composition. between magnesioferrite and spinel.
Silica, when used as a flux or when found as impurities in magnesite, gives on heating the forsterite which clumps together in groups of large crystals, making the refractory non-uniform and susceptible to collapsing. to divide.
A suitable material, serving as a binder for refractories based on ma gnesite or for magnesia, is a material which develops at low temperature, which therefore facilitates rapid ripening of the periclase and which allows the use of a relatively small amount of binder, which consequently gives a high concentration of periclase.
By introducing CaO (or calcium compounds which give CaO at high temperature) as a flux with Fe20 "possibly accompanied by A1203, it is possible to form with Fe2O3 and A1203 compounds which melt at low temperature. ture, these compounds also being in equilibrium with periclase or free magnesium oxide Since Cao is more chemically active than MgO, calcium compounds are formed rather than the corresponding magnesium compounds.
In fact, if magnesium compounds are heated with it. enough free Cao, the magnesium compound is decomposed giving the corresponding calcium compound and releasing MgO or free periclase (SiO, DIg \ -I- 2 Ca0 = Si04Ca \ -; - 2 Mg0).
It has been found that these iron compounds with lime form easily and at relatively low temperature and produce mineral maturity in the magnesian refractory material much easier and at lower temperature than other fluxes. Since they melt at much lower temperatures than binders other than calcium ferrite, at about 14 (1 (l), they constitute a binder which disperses easily and evenly and hence the refractory product requires less binder This also results in a more homogeneous refractory product which is less likely to divide.
For the manufacture of this binder, iron oxide is therefore used to react with CaO. It is evident that A1203 and / or (r203 can replace a greater or lesser part of Fe2O3, but, in particular, due to the good hardening qualities of iron in the combination, it is not to be desired. to make this substitution for more than half of the Fe2O3.
The quantity of Cao to be used depends not only on the quantity of iron oxide and possibly of the other oxides which partially replace the iron oxide, but also on the quantity of SiO2 present as an impurity in the. source of magnesia or added with fluxes. In general, before Ca, O is capable of uniting with iron oxide, it must be in an amount equivalent to twice the amount of SiO2 present in the final product.
The Cao which is added due to the SiO2 present, forms a refractory compound of dicalcium silicate, this compound being formed before calcium ferrite is formed and the additional Cao, in addition to that which is necessary for the silicate, is available for the formation of the ferrite binder. In general, enough Cao is used to convert all of the SiO2 to dicalcium silicate and also to react with all of the iron oxide and optionally other substitution oxides to form the desired binder.
Due to the increase in the amount of Cao that it is necessary to add to. magnesite containing a substantial amount of SiO2, with consequent dilution of periclase, and also due to the detrimental dust-forming tendency of refractory materials containing high calcium silicate, it is makes high quality periclase based refractories using magnesite or magnesium products containing only small amounts of SiO2, preferably less than 3%, in the final product.
The ferrite binder melts at a significantly lower temperature, in the presence of dicalcium silicate, if the ratio of SiO2 to Fe2O3 in the dicalcium silicate and ferrite is kept below 1 to 4, so that a small amount of silica can be advantageous in that it reduces the melting point of the binder. On the other hand, the possible destructive action indicated above due to the presence of the dicalcium silicate makes the latter undesirable except in small amounts.
The total quantity of lime necessary for the periclase-based refractory therefore includes that which is necessary to form, with the aid of SiO2, the calcic silicate, plus that necessary to react with all the Fe2O3 (+ A1203 ) to form the ferrite binder.
The proportion of available Cao in relation to Fe2O3 (-i- A1203) can vary, but the available Cao should not in general be less than 4 / 1o of total R203, nor exceed 7 / 1o of Fe2O3 (-i- A1203 ) total when the R203 is substantially all said Fe203. When the FeO 'is the 8 /, o_ of the total R \ 03 present,
CaO - must not exceed $ 8 / 10o of the total R8203. It has been found that no particular advantage is obtained when the replacement of F8203 by A1203 exceeds 4/10 of the total R8203. In fact, beyond this limit, the hardening qualities of the refractory mass in service are reduced and the binder becomes less fusible.
It is understood that the binder can include not only compounds in which F8203 is in combination with protoxides such as CaO, but also compounds in which part of the F8203 has been replaced by A1203 and Cr2O3 although the ferrite of calcium is generally the dominant constituent, there may be added flux consisting of a smaller amount of dicalcium silicate, in which case the binder may remain largely uncrystallized in the form of basic glass.
It has been found that it is possible to make a suitably well-contracted periclase-based refractory material with a calcium ferrite content as low as <B> 7%, </B> but aggregation can be obtained. faster in service with a refractory material containing 12 to. <B> 15% </B> calcium ferrite. For example, for special metallurgical applications, the calcium ferrite content can be increased up to 20%.
The process can be conveniently explained by describing its application to the treatment of magnesite giving 3% or preferably less of silica in the final product, or to a magnesian product obtained starting from dolomite by a deicing operation. calcification. Instead of magnesium oxide, it is of course also possible to use compounds or mixtures of compounds which yield magnesium oxide by calcination.
To make such a refractory product, if the silica content is low, the magnesite can be ground into particles of about 9i / 2mm and then mixed with a product containing iron oxide at low temperature. wheat silica content, such as iron ore or rolling crusts. A sufficient amount of limestone, domite or lime is added both to react with the SiO 2 to form the alkali silicate and to react with the iron oxide and the alumina as indicated above. The advantage of the application of dolomite is that in addition to the fact that it gives the necessary CaO, the product is also enriched with regard to the magnesia present in the dolomite.
This mixture is then taken to a rotary kiln and heated with pulverized coal, oil or fuel gas, to a temperature of 1400-1540 °. The carbon dioxide escapes from the magnesite and the dolomite and the ingredients of the filler are chemically combined at the temperature used, the silica giving the dicalcium or tricalcium silicate, iron oxide and alumina. combining with CaO to give calcium ferrite and magnesium oxide which has contracted and matured to come in the crystalline form of periclase. The calcium ferrite fulfills a dual role:
as a mineralizing agent, so as to cause rapid con traction of the product and to ensure the development of the crystalline form of magnesia known as periclase and as a concretion agent or as a binder, to keep the particles together of refractory material. The product exits the oven as hard, dense, dark brown to black solid particles having a solid weight of about 1920 kg per cubic meter.
Microscopic examination shows that the product consists of relatively large crystalline fragments of periclase, usually rounded and yellow or brown in thin section. These periclase particles are densely joined together and the interstitial spaces are filled with red or brown colored calcium ferrite, under a microscope, in a thin section.
It is often a good idea to make the periclase refractory by pulverizing the magnesium into a 30 mesh x 25.4 mm sieve powder or a finer powder, or to use the pulverized magnesium product obtained from dolomite. after lime removal. The magnesite or finely pulverized magnesium product is then mixed with powdery fluxes such as iron oxide and dolomite or lime or powdered limestone, and the whole is mixed with water to form a paste. It may be more advantageous to form a paste by grinding the magnesia and the fluxes together in a ball mill or the like.
This paste is then brought into a rotary oven and calcined at a temperature of 14 ° 0 to 1540 ° and the product leaves the oven in the form of agglomerated modular particles, having a diameter of about 6 mm as above.
The analyzes below show examples of agglomerated masses of periclase obtained by the process according to the invention: