Kontaktbügel mit einzelnen aneinandergereihten Kohlestücken. Die bisher gebräuchlichen, aus einzelnen Kohlestücken bestehenden Kontaktbügel wurden in der Weise aufgebaut, dass ein zelne Kohlestücke auf Führungsorgane auf geschoben wurden, die starr waren und we gen der auftretenden hohen mechanischen Beanspruchungen im Betriebe schwer aus geführt sein mussten. Die Anpressung der Stirnflächen der einzelnen Kohlestücke ge geneinander erfolgte durch an den Enden der starren Führungsorgane vorgesehene Druckschrauben.
Diese bekannten Kontakt- bügel haben insofern erhebliche Nachteile, als bei ihnen wegen ihrer Starrheit bei zum Beispiel durch Unebenheiten an der Gleitfläche hervorgerufenen Stössen die Kohle stark beansprucht und infolgedessen stark abgenutzt wird.
Bei sehr starken Stössen besteht unter Umständen sogar die Gefahr, dass' der Bügel knickt oder bricht, insbesondere wenn das Führungsorgan bezw. die Fassung für die Kohlestücke nicht genügend stark und <I>s</I> 'hwer ausgebildet ist.
Aber auch der Fahr- c c# draht und die zu seiner Aufhängung dienen den Vorrichtungen erleiden aus dem glei chen Grunde bei auftretenden Stössen schäd liche Beanspruchungen, die sich umso un angenehmer bemerkbar machen, je grösser die relativen Geschwindigkeiten zwischen Fahr draht und Kontaktbügel sind, da, wenn auch der Bügel elastisch befestigt ist, er wegen seiner Massenträgheit nicht, wie es erforder lich wäre, im Bruchteil einer Sekunde nach geben kann.
Gemäss der Erfindung werden die Nach teile der gebräuchlichen Kontaktbügel durch einen in sich federnden Kontaktbügel ver mieden, dessen Kohlestücke federnd gegen einander gepresst werden. Hierdurch wird es ermöglicht, dass bei auftretenden Stössen ver hältnismässig kleine Masseteile des Bügels den Stoss aufnehmen, ohne dass siele der Stoss auf den gesamten Bügel überträgt. Stösse können sich infolgedessen weder auf die Kohle noch auf den Fahrdraht, noch auf dessen Aushängevorrichtungen in schädlicher Weise auswirken.
Man kann deshalb auch auf teure und schwere Fassungen für die Kohlestücke verzichten und kann sich damit begnügen, die Kohlestücke durch Verwen dung einfacher, das Verdrehen oder Ver schieben der Stücke gegeneinander verhüten der Mittel, zum Beispiel eines oder mehrerer verhältnismässig leichter und biegsamer Füh rungsorgane in ihrer gegenseitigen Lage zu sichern. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass der gesamte Bügel ein verhältnismässig geringes Gewicht erhält und wesentlich ver billigt wird.
Das federnde Zusammenpressen der Kohlestücke kann durch Druck- oder Zug federn erfolgen. Eine sehr zweckmässige Aus führungsform ergibt sich, wenn ein die Kohlestückreihe durchlaufendes biegsames Führungsorgan verwendet wird, das an je dem Ende ein Endstück trägt, gegen das die Kohlestückreihe mit Hilfe von Druckfedern abgestützt ist. Falls man als Organ zum Zusammenpressen der Kohlestücke Zug federn benutzt, so können diese, sofern sie die Kohlestückreihe als Ganzes durch laufen, gleichzeitig die Führungsorgane bil den.
Gegebenenfalls kann die Elastizität des Bügels auch dadurch herbeigeführt oder ver grössert werden, dass als Kohl.estücke in sich federnde Kohlelamellen mit zum Beispiel bogen- oder wellenförmigem Profil verwen det werden.
Zur Erzielung eines möglichst guten Kontaktes zwischen den einzelnen Kohle stücken kann es vorteilhaft sein, die Stirn- flächen und gegebenenfalls auch die untere Fläche der Kohlestücke ganz oder zum Teil zu verkupfern.
Unter Umständen kann es zum Beispiel zweckmässig sein, die am meisten beanspruch ten Kohleteile, insbesondere die in der Mitte des Kontaktbügels gegenüber den übrigen Kohlestücken zu verstärken. Eine Verstär kung der Kohlestücke war bei den bisher<B>be-</B> kannten Kontaktbügeln insofern mit Schwie rigkeiten verbunden und rief deshalb be trächtliche Nachteile hervor, weil durch die, durch die Verstärkung hervorgerufene Ge wichtsvergrösserung sich Stösse in noch schädlicherem Masse nicht nur auf die Kohle selbst, sondern auch auf den Fahrdraht und den Kontaktbügelträger auswirkten.
Der Kontaktbügel gemäss der Erfindung ermöglicht ferner, im Gegensatz zu den g;3- bräuchlichen Bügeln eine Formgebung, die von der geraden Form abweicht.
Die Figuren zeigen Ausführungsbeispiele eines Kontaktbügels gemäss der Erfindung. In Fig.1 sind 2 die auf zwei biegsame Stäbe 3 aufgereihten Kohlestücke. 4 sind die an den Enden der Stäbe 3 befestigten Endstücke, gegen die die Kohlestückreihe mit Hilfe von Druckfedern 6 unter Zwischenlage einer Me tallplatte 5 abgestützt ist.
Die Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch den Kontaktbügel gemäss' Fig. 1.
In Fig. 3 ist eine Aufsicht auf die End- ausbildung des Kontaktbügels dargestellt. Wenn die Stirnflächen der aneinander gereihten Kohlestücke eben sind, kann es unter Umständen, insbesondere bei sehr starken Stössen, vorkommen, dass die Kanten der Kohlestücke an der Schleiffläche Seha den; nehmen, insofern, als Kohleteilchen an den Kanten abspringen. Hierdurch bilden sich dann mit der Zeit Rillen an der Schleif fläche, in denen sich der Fahrdraht festsetzt, was naturgemäss nachteilig ist.
Dieser Nachteil kann dadurch vermieden werden, dass zwei oder mehr Reihen von Kohlestücken so nebeneinander angeordnet sind, dass die Stossflächen der Kohlestücke einer Reihe niemals mit den Stossflächen der Kohlestücke der danebenliegenden Reihe zu sammenfallen, das heisst dass die Stossflächen der Kohlestücke der einen Reihe gegen die Stossflächen der Kohlestücke der daneben liegenden Reihe versetzt sind.
Selbst wenn nun infolge von starken Stössen die Kanten der Kohlestücke beschädigt werden, ist es den noch nicht möglich, dass der Fahrdraht sich zwischen den Stossflächen eingräbt, weil eine über die ganze Breite des Kontaktbügels hin weglaufende Rille nicht vorhanden ist. Man kann sogar absichtlich Rillen zwischen den aneinandergereihten Kohlentücken vorsehen, zum Beispiel die Stirnflächen der Kohle stücke gewölbt: ausbilden oder die Kanten der Kohlentücke an der Lauffläche abrunden. Man läuft auch dann keine Gefahr, dass wäh rend des Betriebes Kohleteilchen vom Kon takt abspringen.
Unter Umständen kann es zweckmässig sein, die nebeneinanderliegen- den Kohlentücke benachbarter Reihen me chanisch, zum Beispiel mit Hilfe von Bolzen, miteinander zu verbinden. Man kann aber auch die Kohlentücke an ihren Seitenflächen, mit welchen die Kohlestückreihen aneinander stossen, mit Nuten versehen und in die Nu ten der Kohlentücke benachbarter Kohle reihen ein diesen Kohlereihen gemeinsames Metallband einlegen. Es ist. aber auch möglich, die Kohlentücke in irgend einer andern. be liebigen Weise miteinander zu kuppeln.
In der Fig. 4 ist die Aufsicht auf einen Teil eines solchen Kontaktbügels dargestellt. Die Kohlentücke 2! sind so gegeneinander versetzt angeordnet, dass die Stossflächen der Kohlentücke der.einen Reihe niemals mit den Stossflächen der Koblestücke der daneben liegenden Reihe zusammenfallen. 3 sind bieg same Stäbe, auf die die Kohlentücke aufge reiht sind. 4 sind die an den Enden der Stäbe 3 befestigten Endstücke, gegen die die Kohlestückreihen mit Hilfe von Druck federn 6 unter Zwischenlage der Metall platte 5 abgestützt sind.
Die Stirnflächen, das heisst die zu den Stäben 3 quer verlaufen den Flächen der Kohlentücke sind leicht ge wölbt ausgebildet.
Contact bracket with individual pieces of carbon in a row. The previously common contact brackets, consisting of individual pieces of carbon, were constructed in such a way that individual pieces of carbon were pushed onto guide elements that were rigid and had to be difficult to perform due to the high mechanical loads that occurred in the company. The pressing of the end faces of the individual pieces of coal ge against one another was carried out by pressure screws provided at the ends of the rigid guide members.
These known contact clips have considerable disadvantages insofar as, because of their rigidity, the carbon is heavily stressed and consequently heavily worn in the event of bumps caused, for example, by unevenness on the sliding surface.
In the case of very strong impacts, there may even be the risk that 'the bracket kinks or breaks, especially if the guide member BEZW. the socket for the coal pieces is not strong enough and <I> s </I> 'hwer developed.
But the contact wire and the devices used to suspend it also suffer from damaging stresses for the same reason when bumps occur, which are all the more uncomfortable the greater the relative speeds between the contact wire and the contact bracket Even if the bracket is elastically attached, it cannot give in a fraction of a second because of its inertia, as would be required.
According to the invention, the disadvantages of the common contact clip are avoided by a resilient contact clip, the carbon pieces of which are resiliently pressed against each other. This enables relatively small parts of the mass of the bracket to absorb the impact when impacts occur, without the impact being transmitted to the entire bracket. As a result, impacts can neither have a harmful effect on the coal nor on the contact wire, nor on its unhooking devices.
You can therefore do without expensive and heavy versions for the pieces of coal and can be content with the pieces of coal by using easier, twisting or moving the pieces against each other to prevent the means, for example one or more relatively lighter and more flexible guide organs in to secure their mutual position. This has the advantage that the entire bracket has a relatively low weight and is significantly cheaper.
The resilient compression of the coal pieces can be done by compression or train springs. A very useful embodiment results from using a flexible guide member that runs through the row of pieces of coal and carries an end piece at each end, against which the row of pieces of coal is supported by means of compression springs. If train springs are used as an organ for compressing the pieces of coal, they can, if they run through the row of pieces of coal as a whole, at the same time form the guide organs.
If necessary, the elasticity of the bracket can also be brought about or increased by the fact that resilient carbon lamellas with, for example, an arcuate or wave-shaped profile are used as carbon pieces.
In order to achieve the best possible contact between the individual pieces of coal, it can be advantageous to completely or partially copper-plate the end faces and, if necessary, also the lower surface of the pieces of coal.
Under certain circumstances, it may be useful, for example, to reinforce the most stressed carbon parts, in particular the one in the middle of the contact bracket over the other carbon pieces. A reinforcement of the carbon pieces was associated with difficulties in the <B> known </B> contact brackets known up to now and therefore caused considerable disadvantages because the increase in weight caused by the reinforcement did not result in shocks to an even more harmful extent affected only the carbon itself, but also the contact wire and the contact bracket carrier.
The contact clip according to the invention also enables, in contrast to the commonly used clips, a shape that deviates from the straight shape.
The figures show exemplary embodiments of a contact clip according to the invention. In FIG. 1, 2 are the pieces of coal lined up on two flexible rods 3. 4 are the end pieces attached to the ends of the rods 3, against which the row of pieces of coal is supported by means of compression springs 6 with the interposition of a Me tallplatte 5.
FIG. 2 shows a section through the contact clip according to FIG. 1.
In Fig. 3 is a plan view of the end formation of the contact bracket is shown. If the end faces of the lined up coal pieces are flat, it can happen under certain circumstances, especially in the case of very strong impacts, that the edges of the coal pieces on the grinding surface see; take, insofar as coal particles jump off the edges. As a result, over time, grooves form on the grinding surface, in which the contact wire is stuck, which is naturally disadvantageous.
This disadvantage can be avoided by arranging two or more rows of coal pieces next to each other in such a way that the abutting surfaces of the coal pieces of one row never coincide with the abutting surfaces of the coal pieces of the next row, i.e. the abutting surfaces of the coal pieces of one row against the Butt surfaces of the coal pieces of the row next to it are offset.
Even if the edges of the coal pieces are damaged as a result of strong impacts, it is not yet possible for the contact wire to dig in between the impact surfaces because there is no groove running away over the entire width of the contact bracket. You can even intentionally provide grooves between the lined up pieces of coal, for example the end faces of the pieces of coal are arched: train them or round off the edges of the pieces of coal on the tread. Even then, there is no risk of coal particles jumping off the contact during operation.
Under certain circumstances it can be useful to mechanically connect the pieces of coal lying next to one another in adjacent rows, for example with the help of bolts. But you can also provide the coal pieces on their side surfaces with which the rows of coal pieces abut one another with grooves and in the grooves of the coal pieces of adjacent coal rows insert a these coal rows common metal band. It is. but also possible, the coal part in any other. to couple with each other in any way.
4 shows the plan view of part of such a contact clip. The Coal Pieces 2! are offset from one another in such a way that the joint surfaces of the coal pieces in one row never coincide with the joint surfaces of the coble pieces in the row next to it. 3 are flexible rods on which the coal pieces are lined up. 4 are the end pieces attached to the ends of the rods 3, against which the rows of coal pieces are supported by means of pressure springs 6 with the interposition of the metal plate 5.
The end faces, that is to say the transverse to the rods 3, the surfaces of the coal pieces are formed slightly arched ge.