Elektrischer Heizkörper für indirekt beheizte Glühkathoden in elektrischen Gas- oder Dampfentladungsgefässen. Die Erfindung bezieht sich auf einen elek trischen Heizkörper, der zur Verwendung für indirekt geheizte Glühkathoden in elektri- sehen Gas- oder Dampfentladungsgefässen ge eignet ist.
Es werden vielfach Heizkörper für Ka thoden von einer solchen Bauart und Beschaf fenheit benötigt, .dass sie mit hohen Spannun gen, beispielsweise direkt aus den üblichen Netzspannungen, gespeist werden können, ohne dass Transformatoren, Widerstände und dergleichen notwendig sind. Die bisherigen Versuche, einen zufriedenstellenden Heiz körper bei diesen Spannungen für indirekt geheizte Kathoden herzustellen, haben nicht zu dem gewünschten Erfolge geführt, und zwar nicht nur hinsichtlich der Stabilität und Lebensdauer, sondern auch hinsichtlich der notwendigen Einfachheit in der Serien herstellung.
An. einen solchen Heizkörper sind nämlich ganz besondere Anforderungen zu stellen infolge des beschränkten Raumes, der bei normalen Röhren zur Verfügung steht und der die Verwendung eines langen Fadens, wie er für solche hohe Spannungen notwendig sein würde, ausschliesst, sowie die Anbringung und Unterbringung einer geeig neten Isolation erschwert. Die hohe Span nung, die hohe Arbeitstemperatur und der gedrängte Aufbau des Fadens haben oft dazu geführt, dass Kurzschlüsse zwischen Windun gen selbst durch die zwischengeschaltete Iso lation hindurch zustande kamen. In der Praxis machte sich ausserdem bei Verwen dung des üblichen Isolationsmaterials die Zersetzung und Zerstörung desselben stark geltend.
Diese Nachteile sind besonders bei gasgefüllten Entladungsgefässen hervorgetre ten, da bei diesen örtliche Entladungen an dem Faden und seinen Zuleitungen ansetzen können, wodurch Zerstörungen infolge Ionen bombardements eintreten können. Bei den bekannten Ausführungen waren ausserdem die Heizkörper mit der Kathode untrennbar ver- einigt, so dass nicht die Möglichkeit bestand, den Heizkörper durch einen neuen zu er setzen.
Der Heizkörper gemäss der Erfindung be steht aus einem auf einen Träger in Doppel schraubenform aufgewickelten Draht, der in einen hitzebeständigen, isolierenden Stoff eingebettet ist. Der isolierende Stoff besteht vorzugsweise aus reiner Tonerde (A1203). Mit besonderem Vorteil wird der Heizkörper nach der Erfindung in der Weise hergestellt, dass der auf .dem stabförmigen Träger auf gewickelte Heizdraht durch ein- oder mehr maliges Eintauchen in eine Suspension eines schwer schmelzbaren Oxydes in einem Binde mittel überzogen und der Überzug hernach getrocknet wird.
Der erfindungsgemässe Heizkörper ist in den Fig.1 bis 5 in einem Ausführungsbeispiel dargestellt.
Fig. 1 zeigt eine Röhre mit eingebautem Heizkörper; in Fig. 2 ist der Heizkörper in einer be stimmten. Stufe seiner Herstellung darge stellt, während die Fig. 3 den Heizkörper in seiner endgül tigen und aufmontierten Form, in der er mit der Kathode zusammengefügt werden kann, erkennen lässt; in F'ig. 4 ist der in Fig. 3 gezeigte Heiz körper in teilweisem Schnitt dargestellt; Fig. 5 zeigt in Draufsicht die gemäss der Fig. 1 verwendete Kathode (Schnittlinie 5-5).
In Fig. 1 ist 1 die Wandung eines elektro statisch gesteuerten Bogenentladungsgefässes mit der indirekt geheizten Kathode 2, einem maschenförmig ausgebildeten Steuergitter 3 und einer scheibenförmigen Anode 4. Das Entladungsgefäss enthält ein ionisierbares Me dium, beispielsweise Quecksilberdampf, oder ein inertes Gas, welches dazu dient, die Raumladungen zu neutralisieren und dadurch grosse Ströme zu ermöglichen; der mittlere Entladungsstrom ist durch das geeignet auf geladene Steuergitter einstellbar bezw. regel bar. Im allgemeinen werden Wechselspan nungen als Anodenspannungen benutzt, die dann durch die Röhre gleichgerichtet werden.
Die Kathode 2, deren Aufbau im einzelnen aus der Fit. 5 zu ersehen ist, besteht aus halbkreisförmig gebogenen Metallblechen, die derart ausgebildet und angeordnet sind, dass sie zwei konzentrische Zylinder 6 bilden, die durch vier radiale Querwände 7 voneiu- ander getrennt sind. Sowohl diese Querwände, als auch die beiden Zylinder sind mit einer elektronenemittierenden Substanz, beispiels weise Bariumkarbonat (BaC03), bedeckt. Der äussere der \ Zylinder 6 ist von mehreren Wärmeschirmzylindern (Strahlungsschutz zylindern) 8 umgeben.
Die verschiedenen Zy linder sind dabei durch Einbuchtungen 9 von einander getrennt.
Der Heizkörper ist so eingerichtet, dass er gerade in den innern der Zylinder 6 hinein passt. Er dient dazu, diesen letzteren und auch den äussern Zylinder und die Quer wände auf eine für die Elektronenemission erforderliche Temperatur zu erhitzen. Der Heizkörper besteht vorzugsweise aus einem Wolframdraht 10 von verhältnismässig klei nem Durchmesser, der zu einer feinen Schrau benlinie aufgewickelt ist, wie es näher aus der Fig. 2 zu ersehen ist. Die Spule wird im kalten Zustande in Form einer "groben" Schraubenlinie (von verhältnismässig grosser Ganghöhe) auf einem runden Stab oder Kern 11 aus hochgebrannter Tonerde (A1203) auf gewickelt.
An Stelle dieses Materials oder als Zusatz zu diesem Material können Zirkon- erde (Zr02), Berylliumoxyd (Be0) oder an dere isolierende, schwerschmelzbare Stoffe verwendet werden, die in hohem Grade der Zersetzung widerstehen. Ein steifer Molyb- dändraht 12 durchdringt eine zentrale Öff nung in dem Stab. An dem Draht 12 ist das obere Ende des Heizkörpers befestigt, so dass der Draht gleichzeitig zur Stromzu führung und zum Halten des Heizkörpers die nen kann.
Das untere Ende der Heizwicklung; ist in geeigneter Weise mit dem Tonerdestab durch eine Drahtschleife 13 verbunden, die als die andere Stromzuführung benutzt wer den kann. Die Heizwicklung wird zusammen mit dem sie tragenden Trägerstab zuerst in Wasser und dann in das Überzugsmaterial eingetaucht, das aus einer Suspension von ziemlich grobkörniger Paste aus hochgebrann tem, reinem Tonerdepulver in Stärkekleister besteht.
Tonerde ist für diesen Zweck be sonders vorteilhaft zu verwenden; aber auch andere schwerschmelzende, isolierende Ma terialien, wie zum Beispiel Berylliumoxy d, Zirkonerde, Magnesiumoxyd oder dergleichen, können verwendet werden, da sie in bezug auf das eingebettete Fadenmaterial bei hoher Temperatur inert sind und auch im hohen Grade der Zersetzung widerstehen und ferner gründlich entgast werden können.
Geringe Spuren von Gas in dem Material bedingen bereits erhebliche Verkürzungen der Lebens dauer des Heizkörpers. Der Überzug wird in der freien Luft oder in einem geschlosse nen Ofen bei etwa 1'00 C oder weniger ge trocknet, nach Möglichkeit in einer solchen Weise, dass ein gleichmässiges Trocknen ge- w iihrleistet ist.
Der Eintauchprozess ermög licht es, mittelst der Suspension einen sehr dichten Überzug zu erzeugen; da das Was ser verdampft, werden die Partikelchen durch die Oberflächenspannung und die Adhäsions wirkung der Stärke zusammengezogen, so dass sie eine verhältnismässig harte und kompakte Masse bilden. Wenn der erste Überzug ge trocknet ist, wird der Heizkörper wieder in die Lösung eingetaucht und getrocknet, bis ein Überzug geeigneter Dicke erzielt worden ist. Durch geeignete Wahl der Suspension bezw. deren Daten kann erreicht werden, dass bereits ein zweimaliges Eintauchen einen vollständigen Überzug in der gewünschten Weise ergibt.
Es ist empfehlenswert, dass an der Spitze des Heizkörpers, die im allgemei nen den Punkt höchster Spannung zwischen Heizkörper und Kathode darstellt, ein beson ders dicker -Überzug vorhanden ist und dass zu diesem Zweck der obere Teil des bereits überzogenen Gliedes noch ein oder mehrmals eingetaucht wird, um so an der Spitze des Heizkörpers einen hinreichend dickeren Über zug zu erzeugen.
Der nächste Schritt ist, den Heizkörper zu brennen, was zweckmässig bei einer Tem- peratur zwischen 1575 und 1600 C in einer feuchten Wasserstoffatmosphäre erfolgt. Dieses Brennen dient nicht nur dazu, die Gase und flüchtigen Bestandteile des Bindemate rials auszutreiben und die weniger flüchtigen Teile des Bindematerials zu entkoklen, son dern auch dazu, den Überzug zu sintern. Die Heizwicklung wird so in eine dicke Schicht von reinem Aluminiumoxyd (alu- miniumoxyde Aloae) eingeschlossen, die sich in einem ausserordentlich harten, gesicherten Zustande befindet.
Der Heizkörper als Gan zes stellt einen robusten Teil, der in sich selbst einen Halt hat, dar und kann bequem gehandhabt werden. Es ist ersichtlich, dass das beschriebene Herstellungsverfahren für den Heizkörper verhältnismässig sehr einfach ist und in der Serienherstellung angewendet werden kann.
Der Heizkörper ist nun so weit fertig, dass er mit dem Zylinder oder dem Gehäuse der Kathode vereinigt werden kann. Um zu diesem Zwecke eine genauere Anpassung zu erzielen, kann die Oberfläche des Überzuges unter Umständen mit Sandpapier abgerieben werden. Indessen kann praktisch die Zusam mensetzung der zum Eintauchen benutzten Lösung und die Anzahl der Eintauchungen so reguliert werden, dass von dem nachträg lichen Abschleifen des Überzuges abgesehen werden kann.
Der Heizkörper wird in seiner vertikalen Stellung mit Hilfe der Verbin- dungs- und Schutzhülse 14 gestützt, die auf ein als Tragarm dienendes Glasrohrstück 15 aufgepasst ist, das mit dem Quetschfuss 16 des Gefässes 1 verschmolzen ist. Um einen festen Sitz des Heizkörpers in der Hülse zu gewährleisten, kann das untere Ende des Heizkörpers ein wenig verjüngt sein.
Der zentrale Draht 12 ist durch die Glasröhre geführt und mit dem einen der beiden äussern Kontaktstücke 17 verbunden. Die andere Stromzuführung 18 des Heizkörpers ist in einer geeigneten Weise mit einem starren Leiter 18 verbunden, der in den Quetschfuss eingeschmolzen und mit dem andern der Non- takte 17 verbunden ist. Der Boden der Ka thode ist durch eine nicht gezeichnete Metall- kappe abgeschlossen.
Die Kathode wird von dem Quetschfuss durch eitlen starren Metall stab 19 und die Stromzuführung 18 ge tragen, welche infolge ihrer Verbindung mit der Kappe gleichzeitig als Stromzuführung für die Kathode und als Stromzuführung für den Heizkörper dient. Wie aus der Fig. 1 zu ersehen ist; ist die Kathode vorzugsweise so eingerichtet, dass sie sich ein kurzes Stück in das Steuergitter hinein erstreckt und mit dem Steuergitter sich in konzentrischer An ordnung befindet. Um die Kathode in der konzentrischen Lage zu sichern, kann eine sie umgebende Scheibe 20 aus Isoliermaterial vorgesehen sein.
Ausser der Kathode trägt der Quetschfuss auch das Steuergitter 3, und zwar mit Hilfe der Stützstreben 21, die mit Hilfe einer Schelle 22 am Quetschfuss be festigt sind.
Wie bereits erwähnt, kann die beschrie bene Kathode mit ganz besonderem Vorteil bei Röhren benutzt werden, die mit einem ionisierbaren Medium, beispielsweise Queck silberdampf oder einem inerten Gas, bei ge eignetem Druck und lichtbogenartiger Ent ladung arbeiten. Es hat sich ergeben, dass trotz der Anwesenheit dieses Mediums, auch wenn die hohen Spannungen angewendet wer den, kein 'feil des Heizkörpers durch Zonen bombardement geschädigt werden kann. Dies ist wesentlich auf die Festigkeit und Dich tigkeit des geschmolzenen Überzuges zurück zuführen.
Der Heizkörper kann direkt, bei spielsweise aus einer 110 Volt-Netzspannung (Wechselstrom oder Gleichstrom), gespeist werden, ohne dass Hilfsmittel nötig sind, um die Spannung zu reduzieren. Der Draht des Heizkörpers kann. ohne weiteres so lang ga- wählt werden, dass sein Strom bei diesen Spannungen den vorgeschriebenen Wert be sitzt.
Es wurde gefunden, dass der Heizkör per, selbst wenn er auf eine Temperatur von 1300 erhitzt wird, keine Spuren von elektro lytischen Zersetzungen zeigt, die sonst ge ö li alle bekannten Heizkörper bei die- w hnlie sen Temperaturen aufweisen.
Dieser wesent liche Vorteil wird nicht nur durch die ge eignete Wahl der Isoliermaterialien, in die der Draht eingebettet und auf die er auf gewickelt ist, erreicht, sondern auch durch den beschriebenen Herstellungsvorgang und die beschriebene Bauart des Heizkörpers. Es ist bekannt, dass der Grad, mit dem die elek trolytische Zersetzung in einem gegebenen Material um sich greift, nicht nur von der elektrischen Beanspruchung (Feldstärke) ab hängig ist, sondern auch von der Temperatur.
Bei dem beschriebenen Heizkörper ist diese Temperatur herabgesetzt, und zwar vor allem infolge der Verwendung einer Heizwicklung in Form einer Doppelschraubenlinie, die auf einem Stab aus geeignetem Isoliermaterial aufgewickelt ist. Des weiteren ist zu beachten, dass die elektrische Beanspruchung infolge der Anwesenheit einer Spannung von der GräZe der Netzspannung zwischen den be nachbarten Zuführungen der Heizwicklung und auch zwischen der Heizwicklung der Kathode verhältnismässig gross ist, so dass die Vermeidung der elektrolytischen Zerset zung von besonderer Wichtigkeit ist.
Zu be denken ist dabei, dass schon geringfügige elektrolytische Zersetzungen verhängnisvoll für die Lebensdauer der Kathode sind, da die Dicke des einhüllenden Materials verhält nismässig sehr gering ist. Es wurden bei spielsweise 110 Volt-Heizkörper mit einem Überzug von ungefähr 0,6 mm an der dünn sten Stelle hergestellt, welche mit ausser ordentlich grosser Lebensdauer (4450 Stunden und darüber) in quecksilberdampfgefüllten Entladungsgefässen arbeiteten. Der maximale Durchmesser dieses Heizkörpers betrug etwa 4,2'5 mm, hatte also ungefähr denselben Wert,
wie er in der Fig. 4 der Zeichnung gezeigt ist.
Der Teil 14 ist auf Glas angebracht und steht mit seinem obern Teil mit dem isolierenden Überzug des Heizkörpers in Verbindung. Auf diese Weise ist die eine Stromzuführung für den Heizstrom vollstän dig von der Umgebung abisoliert, so dass zwischen ihr und der andern Stromzuführung keine Entladung zustande kommen kann.
Der Heizkörper ist in seiner Verwendung nicht beschränkt auf gas- oder dampfgefüllte Gleichrichterröhren, sondern ist gleichfalls vorteilhaft anzuwenden bei allen Arten von Gas- oder Dampfentladungsgefässen, insbeson dere, wenn diese mit hohen Spannungen be trieben werden und indirekt geheizte Ka thoden besitzen, die unmittelbar aus dem Netz gespeist werden sollen.
Electric heater for indirectly heated hot cathodes in electric gas or vapor discharge vessels. The invention relates to an electrical heating element which is suitable for use for indirectly heated hot cathodes in electrical gas or vapor discharge vessels.
There are often radiators for cathodes of such a design and texture required .that they can be fed with high voltages, for example directly from the usual mains voltages, without transformers, resistors and the like are necessary. Previous attempts to produce a satisfactory heating body at these voltages for indirectly heated cathodes have not led to the desired success, not only in terms of stability and service life, but also in terms of the necessary simplicity in series production.
At. Such a radiator has very special requirements due to the limited space that is available with normal tubes and which excludes the use of a long thread, as would be necessary for such high voltages, as well as the attachment and accommodation of a suitable one Isolation difficult. The high tension, the high working temperature and the compact structure of the thread have often led to short circuits between the windings, even through the interposed insulation. In practice, moreover, when using the usual insulation material, the decomposition and destruction of the same made itself felt strongly.
These disadvantages are particularly evident in the case of gas-filled discharge vessels, since local discharges can begin with these on the thread and its supply lines, which can cause damage as a result of ion bombardment. In the known designs, the radiators were also inseparably linked to the cathode, so that it was not possible to replace the radiator with a new one.
The radiator according to the invention consists of a wire wound on a support in double helical form, which is embedded in a heat-resistant, insulating material. The insulating material is preferably made of pure clay (A1203). The heating element according to the invention is particularly advantageously produced in such a way that the heating wire wound on the rod-shaped carrier is coated by immersing it once or more in a suspension of a difficult-to-melt oxide in a binding agent and the coating is then dried.
The heater according to the invention is shown in FIGS. 1 to 5 in an exemplary embodiment.
Fig. 1 shows a tube with a built-in heater; in Fig. 2 the radiator is in a be agreed. Stage of its production is Darge, while FIG. 3 shows the radiator in its endgül term and mounted form in which it can be assembled with the cathode; in Fig. 4, the heating body shown in Figure 3 is shown in partial section; FIG. 5 shows a plan view of the cathode used according to FIG. 1 (section line 5-5).
In Fig. 1, 1 is the wall of an electrostatically controlled arc discharge vessel with the indirectly heated cathode 2, a mesh-shaped control grid 3 and a disc-shaped anode 4. The discharge vessel contains an ionizable medium, such as mercury vapor, or an inert gas, which is used to neutralize the space charges and thereby enable large currents; the mean discharge current can be adjusted respectively by the suitably charged control grid. adjustable. In general, alternating voltages are used as anode voltages, which are then rectified through the tube.
The cathode 2, the structure of which is based on the Fit. 5 can be seen, consists of semicircular bent metal sheets which are designed and arranged in such a way that they form two concentric cylinders 6 which are separated from one another by four radial transverse walls 7. Both these transverse walls and the two cylinders are covered with an electron-emitting substance, for example barium carbonate (BaC03). The outer cylinder 6 is surrounded by several heat shield cylinders (radiation protection cylinders) 8.
The various Zy cylinders are separated from each other by indentations 9.
The radiator is set up so that it just fits into the interior of the cylinder 6. It serves to heat the latter and also the outer cylinder and the transverse walls to a temperature required for electron emission. The radiator is preferably made of a tungsten wire 10 of relatively small diameter, which is wound benlinie to a fine screw, as can be seen in more detail from FIG. The coil is wound in the cold state in the form of a "coarse" helical line (of relatively large pitch) on a round rod or core 11 made of high-temperature alumina (A1203).
Instead of this material or as an additive to this material, zirconium earth (Zr02), beryllium oxide (Be0) or other insulating, refractory materials which are highly resistant to decomposition can be used. A stiff molybdenum wire 12 penetrates a central opening in the rod. The upper end of the radiator is attached to the wire 12 so that the wire can simultaneously lead to the power supply and to hold the radiator.
The lower end of the heating coil; is suitably connected to the alumina rod by a wire loop 13 which can be used as the other power supply who can. The heating coil is immersed together with the supporting rod carrying it first in water and then in the coating material, which consists of a suspension of fairly coarse-grained paste from hochgebrann tem, pure clay powder in starch paste.
Alumina is particularly advantageous to use for this purpose; but also other low-melting, insulating Ma materials, such as beryllium oxide, zirconia, magnesium oxide or the like, can be used, since they are inert with respect to the embedded thread material at high temperature and also withstand a high degree of decomposition and also thoroughly degassed can be.
Small traces of gas in the material already cause considerable reductions in the life of the radiator. The coating is dried in the open air or in a closed oven at around 1'00 ° C or less, if possible in such a way that even drying is guaranteed.
The immersion process makes it possible to produce a very dense coating by means of the suspension; Since the water evaporates, the particles are pulled together by the surface tension and the adhesive effect of the starch, so that they form a relatively hard and compact mass. When the first coating has dried, the heater is re-immersed in the solution and dried until a coating of suitable thickness has been obtained. By appropriate choice of suspension BEZW. Their data can be achieved so that even two immersion results in a complete coating in the desired manner.
It is recommended that there is a particularly thick coating at the tip of the radiator, which is generally the point of highest voltage between the radiator and cathode, and that for this purpose the upper part of the already coated member is immersed one or more times is in order to generate a sufficiently thicker train at the top of the radiator.
The next step is to burn the radiator, which is best done at a temperature between 1575 and 1600 C in a moist hydrogen atmosphere. This burning is not only used to drive out the gases and volatile components of the binding material and to decoke the less volatile parts of the binding material, but also to sinter the coating. The heating coil is thus enclosed in a thick layer of pure aluminum oxide (aluminum oxide Aloae), which is in an extraordinarily hard, secure condition.
The radiator as a whole is a robust part that has a hold in itself and is easy to handle. It can be seen that the production method described for the radiator is relatively very simple and can be used in series production.
The radiator is now finished to the point that it can be combined with the cylinder or the housing of the cathode. In order to achieve a more precise adjustment for this purpose, the surface of the coating can be rubbed with sandpaper under certain circumstances. In practice, however, the composition of the solution used for dipping and the number of dips can be regulated in such a way that the coating can be dispensed with afterwards.
The heating element is supported in its vertical position with the aid of the connecting and protective sleeve 14, which is fitted onto a piece of glass tube 15 serving as a support arm and fused to the pinch foot 16 of the vessel 1. In order to ensure a tight fit of the radiator in the sleeve, the lower end of the radiator can be tapered a little.
The central wire 12 is passed through the glass tube and connected to one of the two outer contact pieces 17. The other power supply 18 of the heating element is connected in a suitable manner to a rigid conductor 18 which is melted into the pinch foot and connected to the other of the non-clocks 17. The bottom of the cathode is closed by a metal cap, not shown.
The cathode is carried by the pinch foot through vain rigid metal rod 19 and the power supply 18 ge, which serves as a power supply for the cathode and as a power supply for the radiator due to its connection with the cap. As can be seen from Figure 1; the cathode is preferably set up so that it extends a short distance into the control grid and is in concentric arrangement with the control grid. In order to secure the cathode in the concentric position, a surrounding disk 20 made of insulating material can be provided.
In addition to the cathode, the pinch foot also carries the control grid 3, with the help of the support struts 21 which are fastened to the pinch foot with the help of a clamp 22.
As already mentioned, the described cathode can be used with particular advantage in tubes that work with an ionizable medium, such as mercury vapor or an inert gas, at a suitable pressure and arc-like discharge. It has been found that, despite the presence of this medium, even if the high voltages are used, the radiator cannot be damaged by zone bombardment. This is largely due to the strength and strength of the molten coating.
The radiator can be fed directly, for example from a 110 volt mains voltage (alternating current or direct current), without the need for tools to reduce the voltage. The wire of the radiator can. can easily be selected so long that its current has the prescribed value at these voltages.
It has been found that the radiator, even if it is heated to a temperature of 1300, shows no traces of electrolytic decomposition, which all known radiators have at these normal temperatures.
This essential advantage is achieved not only through the appropriate choice of insulating materials in which the wire is embedded and on which it is wound, but also through the manufacturing process described and the design of the radiator described. It is known that the degree to which electrolytic decomposition takes place in a given material is not only dependent on the electrical stress (field strength), but also on the temperature.
In the case of the heater described, this temperature is reduced, in particular as a result of the use of a heating winding in the form of a double helix which is wound onto a rod made of suitable insulating material. It should also be noted that the electrical stress due to the presence of a voltage equal to the line voltage between the neighboring leads of the heating winding and also between the heating winding of the cathode is relatively high, so that avoiding electrolytic decomposition is of particular importance .
It should be borne in mind that even minor electrolytic decomposition is fatal for the life of the cathode, since the thickness of the enveloping material is relatively small. For example, 110 volt radiators with a coating of about 0.6 mm at the thinnest point were produced, which worked in mercury vapor-filled discharge vessels with exceptionally long service life (4450 hours and more). The maximum diameter of this radiator was about 4.2'5 mm, so it had about the same value,
as shown in Fig. 4 of the drawing.
The part 14 is attached to glass and its upper part is connected to the insulating coating of the radiator. In this way, the one power supply for the heating current is completely stripped dig from the environment, so that no discharge can occur between it and the other power supply.
The use of the radiator is not limited to gas or steam-filled rectifier tubes, but can also be used advantageously with all types of gas or steam discharge vessels, especially when these are operated with high voltages and have indirectly heated cathodes that immediately expire to be fed to the grid.