Verfahren zum Wärmegelieren von insbesondere verschäumten Latices auf bahnförmigem textilem Fasermaterial sowie Anwendung des Verfahrens zur Behandlung der Rückseite von Teppichen Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Ver fahren zum Wärmegelieren einer schichtförmig auf eine Bahn aus dampfdurchlässigem textilem Fasermaterial aufgebrachten, insbesondere verschäumten Latexzube- reitung mit Hilfe von Dampf sowie auf die Anwendung dieses Verfahrens zur Behandlung der Rückseite von Teppichen.
Ein solches Wärmegelierverfahren kann beispiels weise Teil eines Verfahrenszuges zur Herstellung von textilen Fussbodenbelägen mit einer Unterbeschichtung aus verschäumten, geprägtem Latex sein. Derartige Fussbodenbeläge, nämlich Teppiche, Läufer oder derglei chen zeichnen sich vor allem durch besondere Rutsch festigkeit und Trittelastizität aus. Bei getufteten Tep pichen dient die Unterbeschichtung gleichzeitig zur Ver bindung der Polfäden mit dem Trägergewebe, wobei durch das Prägen der Unterbeschichtung von ihrer Vul- kanisation eine besonders feste Bindung eintritt.
Gege benenfalls kann die Haftung der Unterbeschichtung am Trägergewebe durch einen Vorstrich auf der zu beschich tenden Seite des Gewebes erhöht werden.
Bisher wurde die Trägerbahn nach dem Beschichten mit verschäumtem Latex unter Strahlungsheizern ent lang oder durch einen Warmluftofen geführt. Dabei be ginnt die Gelierung an der Oberfläche der Schaumlatex schicht und dringt nur langsam in die tieferen Bereiche der Schicht vor. Es besteht daher die Gefahr, dass sich an der Oberfläche des Latexschaums möglicherweise eine feste Haut bildet, ehe die Schicht in ihrem Inneren ausreichend geliert ist.
Daraus ergeben sich jedoch beim Prägen der Schaumschicht beträchtliche Schwierigkei ten, weil einerseits eine zu feste Oberfläche der Schaum schicht die Ausbildung eines sauberen Prägemusters verhindert und anderseits die unzureichend gelierte tie fer gelegene Masse der Schicht im Bereich des Walzen spaltes zurückgedrückt wird und sich vor diesem auf- staut oder durch den gelierten Teil der Schaumschicht dringt und diese zerstört.
An diesem Missstand würde sich nichts ändern, wenn man statt der Erwärmung mittels Strahlungsheizern die Latexschicht in an sich bekannter Weise von aussen mit Heissluft, einem Dampf/Luft-Gemisch oder auch reinem Dampf beaufschlagen würde, wie dies in den französischen Patentschriften Nrn. 1 217 722 und 1354118 sowie in der britischen Patentschrift Nr.<B>767957</B> und der deutschen Auslegeschrift Nr. 1 032 521 vorgeschlagen wird.
Das zusätzliche Erwärmen der unbeschichteten Bahnunterseite mittels Strahlungsheizern bringt auch keine Abhilfe, weil die Wärme nicht ausreichend durch die Bahn dringt. überdies birgt die Anordnung von Strahlungsheizern unterhalb der Trägerbahn erhebliche Brandgefahr in sich, wenn Textilfasern oder -staub von der Bahn - beispielsweise der nach unten gekehrten Oberseite eines Teppichs oder Läufers - mitgeführt wer den und auf die glühenden Strahler fallen.
Man hat fer ner versucht, eine gleichmässige Gelierung durch Ver längerung der Gelierungszeit bei möglichst niedriger Temperatur zu erzielen, jedoch bedingt dies die Anord nung eines Warmlufttunnels im Anschluss an die Strah lungsheizer oder eines sehr langen Warmluftofens, wo durch die Anlage übermässig gross und kostspielig wird.
Zur überwindung dieser Nachteile der bekannten Verfahren ist erfindungsgemäss vorgesehen, dass die Bahn unterseitig mit Dampf von solchem Druck beauf- sehlagt wird, dass der Dampf die Bahn durchdringt und eine von unten nach oben fortschreitende Gelierung in der Latexschicht hervorruft. Es wurde gefunden, dass infolge des guten Wärmeüberganges zwischen Dampf und Latexschaum eine sehr rasche Gelierung ohne Bil dung von trockenen und überheizten Bereichen erfolgt, so dass sich beim Prägen bessere Ergebnisse erzielen lassen und auch keine Brandgefahr in Kauf genommen zu werden braucht.
Bei Verwendung von Feuchtdampf steht neben der Dampfwärme auch noch ein Teil der Verdampfungswärme (Kondensationswärme) zur Ver fügung. Die rasche Gelierung der gesamten Latexschicht verkürzt die Verfahrensdauer und damit die hierfür be nötigten Vorrichtungen. Ferner bedarf es an den Präge walzen, soweit solche verwendet werden, nur noch ge ringeren Pressdruckes.
Gegenüber der bekannten Gelierung der Latex schicht von aussen her, wie sie beispielsweise in der französischen Patentschrift Nr. 1 217 722 vorgeschla gen wird, sei es durch Strahlungsheizer, Warmluft oder Dampf bzw. Dampfluftgemisch, hat das erfindungsge mässe Verfahren eine Reihe von Vorteilen. Zunächst treten die Schwierigkeiten nicht mehr auf, die im drit ten Absatz der Beschreibung dargelegt sind. Ferner hat die Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens die Ausbildung schärferer Konturen beim späteren Prägen der Schicht zur Folge; die Energiekosten sind gegenüber der reinen Erwärmung der Schicht von aussen geringer, und es ergibt sich eine bessere Schaumverteilung auf der Trägerbahn.
Vorzugsweise erfolgt die Behandlung gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren derart, dass die Bahn zur Dampfbeaufschlagung über einen Dampfkasten geführt wird. Zur Unterstützung der Dampfgelierung kann vor gesehen sein, dass ergänzend die Oberfläche der ver- schäumten Latexschicht mit Strahlungs- und/oder Heiss luftwärme beaufschlagt wird.
Vor allem dann, wenn die Bahn aus Fasermaterial ein insbesondere getufteter Teppich ist, auf dessen nach oben gekehrter Rückseite die verschäumte Latexschicht aufgetragen und geliert wird, während der Dampf die nach unten gerichtete Oberseite des Teppichs beauf- schlagt, erfolgt unmittelbar an den Geliervorgang eine Prägung des gelierten Latexschaumes und darauf dessen Trocknung und Vulkanisation.
Eine bevorzugte Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens weist einen oben offe nen Kasten auf, über dessen offene Oberseite die latex- beschichtete Bahn aus Fasermaterial, die Oberseite im wesentlichen abdeckend, bewegbar ist und der mit einem Einlass für den aufwärts gegen die Unterseite der Bahn gerichteten und die Bahn etwas nach oben durch biegenden Dampf versehen ist.
Die Zeichnung zeigt einen schematischen Teilschnitt durch eine geeignete Vorrichtung zum Gelieren und Prägen der Latexschaumschicht.
Die beispielsweise in einer Mischkammer durch Einrühren von Luft verschäumte Latexzubereitung kann aus einem natürlichen oder synthetischen Elastomer oder einer anderen geeigneten polymeren Latexlösung bestehen, der Zusätze wie Beschleuniger und Vulkanisa- tionsmittel, Farbstoffe, Füllstoffe, Pigmente, Alterungs- schutzmittel, Stabilisatoren, Verdickungs- und Verstei fungsmittel,
Geliermittel und dergleichen zugemischt sind. Als Elastomere finden beispielsweise kautschuk artige Copolymere von Styrol und Butadien (SBR), Acrylnitril-Dien-Copolymere wie Acrylnitril-Butadien und Acrylnitril-Butadien-Styrol Copolymere, Natur kautschuk, Polybutadien, Polyisopren, halogenisierte Diene wie Chloropren,
Butylkautschuk und dergleichen sowie auch andere gelier- und vulkanisierbare polymere Latices, die Polyolefine, Acrylate und dergleichen ent halten, Verwendung.
Für die Unterbeschichtung von Fussbodenbelägen werden natürlicher Kautschuk und SBR sowie deren Mischungen und carboxylierte Latices wie carboxylierter SBR, carboxylierter Buna N , und dergleichen bevorzugt; letztere insbesondere dann, wenn durch Einwirkung von Wärme sowohl Gelierung als auch Vernetzung erfolgen soll.
Als Gelierhilfsmittel wird bei anionischen Latex zubereitungen häufig eine Säure oder ein saures Salz verwendet, beispielsweise Ammoniumacetat, Ammo- niumchlorid, Ammoniumsulfat und/oder Natriumhexa- fluosilikat. Versteifungsmittel kann beispielsweise emul- giertes Polyvinylacetat sein, und als Verdickungsmittel werden Polyvinylpyrilidon,
Polyvinylalkohol, Polyacry- lat und dergleichen verwendet.
Eine geeignete Rezeptur ist die folgende:
EMI0002.0081
<B>Trockengewicht <SEP> in</B>
<tb> Gewichtsteilen
<tb> Naturkautschuklatex <SEP> mit <SEP> hohem
<tb> Ammoniakgehalt <SEP> 100,0
<tb> Alterungsschutzmittel <SEP> ( Santowhitey) <SEP> 3,0
<tb> Polyvinylacetat-Emulsion <SEP> (Versteifungs mittel) <SEP> 15,0
<tb> Kaolin <SEP> (Füllstoff) <SEP> 40,0
<tb> Feldspat <SEP> (Füllstoff) <SEP> 40,0
<tb> Ti0z <SEP> (Pigment) <SEP> 5,0
<tb> Beschleunigungs- <SEP> und <SEP> Vulkanisiersystem
<tb> Schwefel <SEP> 2,0
<tb> Zinkoxyd <SEP> 4,0
<tb> Zinkmercaptothiazol <SEP> 1,5
<tb> Zinkdiäthyldithiocarbamat <SEP> 1,0
<tb> Natriumpolyacrylat <SEP> (Verdickungsmittel) <SEP> 0,2
<tb> Ammoniumacetat <SEP> (15 <SEP> % <SEP> ige <SEP> Lösung, <SEP> ge puffert <SEP> mit <SEP> Ammoniak <SEP> auf <SEP> pH <SEP> 9,8
<tb> als <SEP> Geliermittel) <SEP> 0,
9
<tb> Farbstoff <SEP> <B>Spuren</B> Der mit Luft verschäumte Latex kann mit Hilfe einer Rakel oder auf andere Weise, beispielsweise mit einer Auftragswalze, auf die<B>Rückfläche eines</B> beispiels- weise getufteten Teppichs aufgebracht werden, der um gekehrt - also mit nach unten gerichteten Polfäden und nach oben gekehrtem Trägergewebe - an<B>der</B> Be- schichtungseinrichtung vorbeigeführt wird.
Das Be- schichtungstrockengewicht kann in weiten Grenzen schwanken, bei Teppichen liegt es gewöhnlich zwischen etwa 300 und 1500 g/m2 bei einer Schichtdicke von etwa 1 bis 6 mm.
Gegebenenfalls kann vor dem Aufbringen des La texschaums ein Vorstrich erfolgen, der beispielsweise aus einer Mischung von einem carboxylierten syntheti schen Latex und einem hoch gefüllten Naturkautschuk- latex besteht (300 bis 800 Teile Füllstoff auf 100 Teile Elastomer).
Die Geherung erfolgt erfindungsgemäss durch Be- aufschlagung der nach unten gekehrten Oberfläche des Teppichs mittels Dampf, insbesondere feuchten Dampfs bei etwa 93 bis 116 C. Hierzu eignet sich die in der Zeichnung schematisch in teilweisem Schnitt dargestellte Vorrichtung.
Der Teppich 10 besteht aus einem Trägergewebe 12 mit einem nach unten hängenden getufteten Flor aus V-förmigen Polfäden 14. Die nach oben weisende Rückseite des Trägergewebes 12 ist mit einer Schicht 16 aus einer verschäumten Latexzubereitung überzogen.
Über Rollen 18 und 20 wird der Teppich 10 über die offene Oberseite eines Dampfkastens 22 bewegt, welcher in einer Heizkammer 24 angeordnet ist. Der Dampfkasten 22 erstreckt sich quer zum Teppichvor schub über die volle Breite des Teppichs 10, der, auf den Oberrändern der seitlichen Kastenwandungen auf liegend, den Dampfkasten 22 oben abschliesst.
Der Dampf wird in den Dampfkasten 22 mit ge ringem Überdruck eingeführt; es empfiehlt sich, den Druck so gross zu wählen, dass der Teppich sich leicht nach oben durchbiegt. Der Dampf dringt durch den Flor und das Trägergewebe 12 und lässt die verschäumte Latexschicht 16 von unten nach oben, also vom Trä gergewebe 12 her, gelieren. Ein Entweichen des Damp fes wird durch den Teppich selbst verhindert.
Unter Verwendung des Dampfes aus einem Kessel mit einer Stundenleistung von 32 500 bis 65 000 kcal (5-10 hp.-Kessel) kann die verschäumte Latexschicht eines Teppichs von etwa 3,5 m Breite mit einer Ge schwindigkeit von etwa 3,5 m/Min. geliert werden, wo bei der Dampfkasten in der Vorschubrichtung 0,3 bis 1 m (beispielsweise 0,6 m) lang ist.
Ergänzend kann in der Kammer 24 ein Dunkel strahler 26 angeordnet sein, der eine geringe Wärme menge auf die Oberfläche der verschäumten Latex schicht abstrahlt. Er kann etwa 1,8 m lang sein, und in Kombination mit der vorerwähnten Dampfbehand lung wird die Gelierung in etwa 10 bis 20 Sekunden er zielt.
Im Anschluss an das Gelieren kann die Latexschicht mit Hilfe der Prägewalze 28 und der glatten Gegen druckwalze 30, welche gegebenenfalls durch Anordnung in der Heizkammer 24 beheizt sein können, geprägt und verdichtet werden. Die Prägetiefe beträgt etwa 0,8 bis 2,0 mm bei waffel- oder gitterartigen Mustern, die aus gegebenenfalls abgerundeten Rippen 32 in quadrati scher, rechtwinkliger, rhombenartiger oder ähnlicher Anordnung bestehen und gewöhnlich einen Abstand von etwa 6,0 mm bzw. weniger als etwa ?!1 der Öff nungsweite der dazwischen liegenden, verdichteten Räume 34 haben.
Das erfindungsgemässe Gelierverfah- ren erlaubt eine Verringerung des Prägedruckes auf etwa 0,9 bis 3 kg/cm Teppichbreite.
Im Anschluss an die erfindungsgemässe Gelierung und an das gegebenenfalls nachfolgende Prägen erfolgt die Vulkanisation und Trocknung der verschäumten Latexschicht, beispielsweise in einem Warmluftofen bei etwa 120 bis 230 C, in einer Zeit von 5 bis 15 Minu ten; insbesondere bei 163 C während 6 Minuten.
Der Dampfkasten 22 kann auch eine Abdeckung mit gestaffelt angeordneten Reihen von Löchern mit einem Durchmesser von etwa 1,6 mm erhalten, die in einem Abstand von etwa 12,5 mm angeordnet sind. Eine solche Anordnung eignet sich vor allem für nebenein- anderlaufende Streifen beschichteten Trägergewebes. Ferner können auch mehrere parallele Dampfrohre mit gestaffelten Perforierungen verwendet werden. Schliess lich kann die Dampfbeaufschlagung auch durch Düsen oder Schlitze in Dampfrohren erfolgen, die unter der abwärts gekehrten Teppichoberfläche in Kontakt mit dieser oder in geringem Abstand von ihr angeordnet und gegen die Teppichoberfläche gerichtet sind.
Die Erfindung ist auch auf andere Textilien als rückenbeschichtete Teppiche anwendbar. Beispielsweise können statt Gewebebahnen andere poröse gewebte oder nicht gewebte textile Flächengebilde, Gewirke aus Baumwolle, Leinen, Wolle, Kunstseide oder Glasfaser gewebe verwendet werden, die mit einer verschäumten oder nicht verschäumten Latexschicht überzogen wer den sollen.
The present invention relates to a method for heat gelling a layered, especially foamed latex preparation, applied in layers to a web of vapor-permeable textile fiber material, with the help of a method for heat-gelating, in particular, foamed latices on web-shaped textile fiber material of steam and the use of this process to treat the back of carpets.
Such a heat gelation process can, for example, be part of a process train for the production of textile floor coverings with an undercoating of foamed, embossed latex. Such floor coverings, namely carpets, runners or the like chen are characterized above all by special slip resistance and elasticity. In the case of tufted carpets, the undercoating also serves to connect the pile threads to the carrier fabric, with the embossing of the undercoating from its vulcanization creating a particularly strong bond.
If necessary, the adhesion of the sub-coating to the carrier fabric can be increased by a primer on the side of the fabric to be coated.
So far, after being coated with foamed latex, the carrier web has been passed under radiant heaters or through a hot air oven. The gelation begins on the surface of the foam latex layer and only slowly penetrates into the deeper areas of the layer. There is therefore a risk that a firm skin may form on the surface of the latex foam before the layer inside has sufficiently gelled.
However, this results in considerable difficulties when embossing the foam layer, because on the one hand an excessively solid surface of the foam layer prevents the formation of a clean embossing pattern and on the other hand the insufficiently gelled deeper mass of the layer in the area of the roller gap is pushed back and is in front of this - builds up or penetrates through the gelled part of the foam layer and destroys it.
Nothing would change about this deficiency if, instead of heating by means of radiant heaters, the latex layer was exposed to hot air, a steam / air mixture or even pure steam from the outside in a manner known per se, as is the case in French patent specifications No. 1 217 722 and 1354118 as well as in the British patent specification no. <B> 767957 </B> and the German Auslegeschrift no. 1 032 521 is proposed.
The additional heating of the uncoated underside of the web by means of radiant heaters does not provide any remedy either, because the heat does not penetrate sufficiently through the web. In addition, the arrangement of radiant heaters underneath the carrier web poses a significant risk of fire if textile fibers or dust from the web - for example, the downward facing top of a carpet or runner - who are carried along and fall on the glowing radiators.
Attempts have also been made to achieve uniform gelation by lengthening the gelation time at the lowest possible temperature, but this requires the installation of a warm air tunnel after the radiant heater or a very long warm air oven, which makes the system excessively large and expensive .
To overcome these disadvantages of the known methods, the invention provides that the underside of the web is subjected to steam at such a pressure that the steam penetrates the web and causes gelation in the latex layer which progresses from bottom to top. It has been found that due to the good heat transfer between steam and latex foam, gelation takes place very quickly without the formation of dry and overheated areas, so that better results can be achieved during embossing and there is also no risk of fire.
When using moist steam, part of the evaporation heat (heat of condensation) is available in addition to the steam heat. The rapid gelation of the entire latex layer shortens the process time and thus the devices required for this. Furthermore, it is necessary to roll the embossing, if they are used, only ge lower pressing pressure.
Compared to the known gelling of the latex layer from the outside, as suggested, for example, in French Patent No. 1 217 722, be it by radiant heaters, hot air or steam or steam or steam-air mixture, the method according to the invention has a number of advantages. First of all, the difficulties that are set out in the third paragraph of the description no longer arise. Furthermore, the application of the method according to the invention results in the formation of sharper contours when the layer is subsequently embossed; the energy costs are lower compared to the mere heating of the layer from the outside, and there is a better foam distribution on the carrier web.
The treatment according to the method according to the invention is preferably carried out in such a way that the web is guided over a steam box for the application of steam. To support the steam gelation, it can be provided that the surface of the foamed latex layer is additionally exposed to radiation and / or hot air heat.
Particularly when the web of fiber material is a carpet with tufts in particular, on the back of which the foamed latex layer is applied and gelled while the steam is applied to the downward facing surface of the carpet, the gelling process is embossed of the gelled latex foam and then its drying and vulcanization.
A preferred device for carrying out the method according to the invention has an open top box, over the open top of which the latex-coated web of fiber material, essentially covering the top, can be moved and which has an inlet for the upwardly directed against the bottom of the web and the web is provided slightly upward by bending steam.
The drawing shows a schematic partial section through a suitable device for gelling and embossing the latex foam layer.
The latex preparation, foamed in a mixing chamber by stirring in air, can consist of a natural or synthetic elastomer or another suitable polymeric latex solution that contains additives such as accelerators and vulcanizing agents, dyes, fillers, pigments, anti-aging agents, stabilizers, thickeners and Stiffening agent,
Gelling agents and the like are admixed. As elastomers, for example, rubber-like copolymers of styrene and butadiene (SBR), acrylonitrile-diene copolymers such as acrylonitrile-butadiene and acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers, natural rubber, polybutadiene, polyisoprene, halogenated dienes such as chloroprene,
Butyl rubber and the like, as well as other gellable and vulcanizable polymeric latices containing polyolefins, acrylates and the like, use.
Natural rubber and SBR as well as their mixtures and carboxylated latices such as carboxylated SBR, carboxylated Buna N, and the like are preferred for the undercoating of floor coverings; the latter in particular when both gelation and crosslinking are to take place through the action of heat.
An acid or an acidic salt, for example ammonium acetate, ammonium chloride, ammonium sulfate and / or sodium hexafluosilicate, is often used as a gelling aid in anionic latex preparations. Stiffening agent can be, for example, emulsified polyvinyl acetate, and polyvinylpyrilidone,
Polyvinyl alcohol, polyacrylate and the like are used.
A suitable recipe is the following:
EMI0002.0081
<B> Dry weight <SEP> in </B>
<tb> parts by weight
<tb> Natural rubber latex <SEP> with <SEP> high
<tb> ammonia content <SEP> 100.0
<tb> Anti-aging agent <SEP> (Santowhitey) <SEP> 3.0
<tb> Polyvinyl acetate emulsion <SEP> (stiffening agent) <SEP> 15.0
<tb> Kaolin <SEP> (filler) <SEP> 40.0
<tb> Feldspar <SEP> (filler) <SEP> 40.0
<tb> Ti0z <SEP> (pigment) <SEP> 5.0
<tb> Acceleration <SEP> and <SEP> vulcanizing system
<tb> sulfur <SEP> 2.0
<tb> zinc oxide <SEP> 4.0
<tb> zinc mercaptothiazole <SEP> 1.5
<tb> zinc diethyl dithiocarbamate <SEP> 1.0
<tb> Sodium polyacrylate <SEP> (thickener) <SEP> 0.2
<tb> ammonium acetate <SEP> (15 <SEP>% <SEP> ige <SEP> solution, <SEP> buffered <SEP> with <SEP> ammonia <SEP> to <SEP> pH <SEP> 9.8
<tb> as <SEP> gelling agent) <SEP> 0,
9
<tb> Dye <SEP> <B> Traces </B> The air-foamed latex can be tufted onto the <B> rear surface </B> with the help of a squeegee or in some other way, for example with an application roller Carpet are applied, which the other way around - that is, with the pile threads facing downwards and the carrier fabric facing upwards - is guided past the coating device.
The dry weight of the coating can fluctuate within wide limits; in the case of carpets, it is usually between about 300 and 1500 g / m2 with a layer thickness of about 1 to 6 mm.
If necessary, a primer can be applied before the latex foam is applied, consisting for example of a mixture of a carboxylated synthetic latex and a highly filled natural rubber latex (300 to 800 parts filler per 100 parts elastomer).
According to the invention, the walking takes place by applying steam to the downward facing surface of the carpet, in particular damp steam at about 93 to 116 ° C. The device shown schematically in partial section in the drawing is suitable for this.
The carpet 10 consists of a carrier fabric 12 with a downwardly hanging tufted pile of V-shaped pile threads 14. The upwardly facing back of the carrier fabric 12 is covered with a layer 16 made of a foamed latex preparation.
The carpet 10 is moved via rollers 18 and 20 over the open top of a steam box 22, which is arranged in a heating chamber 24. The steam box 22 extends transversely to the carpet feed over the full width of the carpet 10, which, lying on the upper edges of the side box walls, closes the steam box 22 at the top.
The steam is introduced into the steam box 22 with ge ringing overpressure; it is advisable to choose the pressure so high that the carpet bends slightly upwards. The steam penetrates through the pile and the carrier fabric 12 and allows the foamed latex layer 16 to gel from the bottom to the top, ie from the carrier fabric 12. The carpet itself prevents the steam from escaping.
Using the steam from a boiler with an hourly output of 32,500 to 65,000 kcal (5-10 hp. Boiler), the foamed latex layer of a carpet about 3.5 m wide at a speed of about 3.5 m / Min. be gelled, where the steam box in the feed direction is 0.3 to 1 m (for example 0.6 m) long.
In addition, a dark radiator 26 can be arranged in the chamber 24, which radiates a small amount of heat onto the surface of the foamed latex layer. It can be about 1.8 m long, and in combination with the aforementioned steam treatment, gelation is achieved in about 10 to 20 seconds.
After gelling, the latex layer can be embossed and compacted with the aid of the embossing roller 28 and the smooth counter-pressure roller 30, which can optionally be heated by being arranged in the heating chamber 24. The embossing depth is about 0.8 to 2.0 mm for waffle or grid-like patterns, which consist of possibly rounded ribs 32 in a quadrati shear, right-angled, rhombic or similar arrangement and usually a distance of about 6.0 mm or less than about?! 1 the opening width of the compressed spaces 34 lying in between.
The gelling process according to the invention allows the embossing pressure to be reduced to about 0.9 to 3 kg / cm carpet width.
Following the gelation according to the invention and the optionally subsequent embossing, the foamed latex layer is vulcanized and dried, for example in a hot air oven at about 120 to 230 C, in a time of 5 to 15 minutes; especially at 163 C for 6 minutes.
The steam box 22 can also be provided with a cover with staggered rows of holes with a diameter of about 1.6 mm, which are arranged at a distance of about 12.5 mm. Such an arrangement is particularly suitable for strips of coated carrier fabric running next to one another. In addition, several parallel steam pipes with staggered perforations can also be used. Finally, the application of steam can also take place through nozzles or slots in steam pipes, which are arranged under the downward facing carpet surface in contact with this or at a small distance from it and directed towards the carpet surface.
The invention is also applicable to textiles other than backed carpets. For example, instead of fabric webs, other porous woven or non-woven textile fabrics, knitted fabrics made of cotton, linen, wool, rayon or glass fiber can be used, which are to be covered with a foamed or non-foamed latex layer.