Verfahren zur Herstellung von Kunstseide. Man unterscheidet zwei Arten der Kunst seidenherstellung. Bei der einen wird der fri sche dem Spinnbad entsteigende Faden gleich beim Aufwickeln gezwirnt, indem man ihn beispielsweise in eine Spinnzentri fuge einlaufen lässt; im andern Falle wird die frisch gesponnene Seide im ungedrehten Zustande auf Rollen oder Häspel aufgewik- kelt.
Die mit der Seide besponnenen Rollen werden nach einer gewissen Zeit aus der Spinnmaschine herausgezogen und die Seide mitsamt den Rollen einem Wasch- und Trok- kenprozess unterzogen. Hierbei kann man, um die Durchdringung des Kunstseidenma- terials mit Flüssigkeiten nicht zu erschweren oder unmöglich zu machen, die Rollen mit nur einer relativ dünnen Fadenschicht be- spinnen. Ferner erfordern derartige Verfah ren sehr viel Zeit und sehr grosse Mengen von Behandlungsflüssigkeiten, weil die Flüs sigkeiten nur sehr langsam die ganze Wick lung durchdringen,
oder weil infolge nicht gleichmässiger Berührung aller Teile der Wicklung der Wasch-, respektiv .der Behanä- lungsprozess um dieser Teile willen erheblich verlängert werden muss. Hierdurch wird viel Flüssigkeit verschwendet. Infolge der lan gen Dauer des Verfahrens ist ein enormer Aufwand an Rollen erforderlich, welche einen erheblichen Teil des in einer Kunst seidenfabrik investierten Kapitals darstellen. Schliesslich bietet die Materialfrage für die Rollen grosse Schwierigkeiten, da es nur sehr wenige Materialien gibt, welche von den ver schiedenen für die Nachbehandlung erforder lichen, bald sauern, bald alkalischen Flüs sigkeiten nicht angegriffen werden.
Ander seits sind die wenigen in chemischer Bezie hung geeigneten Materialien in anderer Hin sicht wieder unpraktisch, indem sie entweder zu schwer, zu zerbrechlich oder zu wenig widerstandsfähig gegen den Druck sind, den die Kunstseide bei der Trocknung ausübt, indem sie sich zusammenzieht. Ein weiterer Nachteil .'dieses Verfahrens besteht darin, dass beim Trocknen der Fäden auf der Rolle die innern und äussern Fadenlagen ver schieden stark schrumpfen, da die untern Lagen auf der Rolle einen Widerstand fin den, während die obern infolge Dünnerwer- dens der untern Lagen genügend Spielraum zum Einschrumpfen haben. Die Folge davon ist, dass die Kunstseide ungleichmässig ge spannt ist.
Infolge der übergrossen Spannung der untern Fadenlagen auf der Rolle wer den diese durch Reissen einzelner Fäserchen häufig flusig, ausserdem ziehen sich die Wicklungen vorzugsweise an der gante leicht ineinander, so da.ss sich beim Abwickeln vielfach Fadenbrüche ergeben, wodurch eine schlechtere Qualität (viele Knoten und Fa serenden) und höhere Selbstkosten entstehen.
Bei dem Spinnen auf Räspel hat man we gen der vorhin angeführten Schwierigkeiten, die sich im wesentlichen auch hier ergeben, schon versucht, die frischen Kunstseiden stränge von dem Spinnhaspel zu nehmen und dann mit Flüssigkeiten zu behandeln. Hier bei ist es nötig, den Strang an mehreren Stellen mit geeignetem Garnmaterial in der Querrichtung zu unterbinden, oder, wie der Fachausdruck lautet, zu .,Fitzen". Andern falls gerät der Garnkörper bei der weiteren Behandlung derart in Unordnung, dass er sich nur sehr schlecht oder gar nicht ab- winden lässt.
Um diese Fitzung vornehmen zu können, wird die Kunstseide beim Spin nen so auf den Haspel gewickelt, dass in der Wicklung Lücken 'entstehen (Wabenwiek- lung), durch welche man die Fitzfäden hin durchflicht.
Beim Fitzen des Garnkörpers in nassem Zustande werden ,jedoch die Fäden vielfach beschädigt. Auch verschiebt sich bei der Behandlung des gefitzten Garnkörpers mit Flüssigkeiten im losen Zustande sehr häufig die Wabenwicklung zu seilartigen Faden strähnen, wodurch speziell an der gefitzten Stelle eine Verzerrung und ein Über- und Durcheinanderschieben der Fadenkreuzungen stattfindet. Hierdurch entstehen beim Ab winden weitere Fadenbeschädigungen. Fa denbrüche und Knoten, so dass sich die Fä- den gar nicht oder schlecht abwinden lassen; es gibt viel Abfall iund hohe Lohnkosten.
Auch spielt der Lohn für die Fitzung bei der Fabrikation eine erhebliche Rolle.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verbesserung der Herstellung solcher Kunst seidenfäden, die beim Spinnen auf Rollen und dergleichen aufgewickelt wurden. Die Verbesserung besteht darin, dass man die aus dem Spinnbad kommenden frisch gesponne nen Fäden in lückenloser, dichter Kreuzwick lung auf Haspel, Rollen, Trommeln, Ringe und dergleichen aufwickelt und die so ge bildeten dichten Garnkörper von der Auf wickelvorrichtung abnimmt, zum Zweck, sie in dieser Form der Weiterbehandlung zu unterziehen.
Die Zeichnungen zeigen einige für die Durchführung des neuen Verfahrens geeig nete Vorrichtungen.
Fig. 1 stellt einen Haspel in Vorder- und Seitenansicht mit der nach dem neuen Ver fahren aufgewickelten Kunstseide dar. Zum Vergleich ist in Fig. 2 der alte bekannte Haspel und die. bisher gebräuchliche Wickelform der Kunst seide veranschaulicht; Fig. 3 zeigt eine Anzahl gemäss dem neuen Verfahren gesponnene Kunstseidenwick2l in Vorder- und Seitenansicht, die in hängender Anordnung weiterbehandelt werden.
Die Kunstseide wird beim Spinnprozess entweder auf Rollen oder auf rollenartige Häspel mit besonders breiten Auflageflächen (Fig. 1) oder auf grosse Rollen, Ringe, Trommeln oder dergleichen in gekreuzter und dichter lückenloser Wicklung aufgewik- kelt. Zur besseren Klarstellung ist in Fig. ein bisher gebräuchlicher Haspel und die bis her übliche Art der Fadenaufwicklung dar gestellt, wobei zwischen den Fäden absicht lich Lücken c bleiben (Wabenwicklung), durch die das Fitzbändchen d hindurchge schlungen wird.
Die Fäden können bei dem neuen Verfahren auf Einzelrollen oder Ein- zelhä.spel aufgewickelt werden. Man kann auch mehrere Fäden, durch Zwischenräume getrennt, auf entsprechend längere Haspel oder Trommeln aufwickeln.
Auf die Rollen oder pIäspel kann man ge- ei'nete durchlässige Unterlagen (Filz, Stoff, Drahtgewebe usw.) auflegen, welche mit den darauf gewickelten Garnkörpern abge nommen werden.
Die Rollen bezw. Haspel werden in an sich bekannter -Weise so eingerichtet, da,ss zuin Beispiel durch Verringerung des Um fanges die Fadenwickel leicht abgenommen werden können.
Die Fadenwickel werden nun nach dem Spinnen zur Weiterbehandlung von den Rol len bezw. Haspeln abgenommen, und zwar vorzugsweise ohne sie zu fitzen. Sie besitzen infolge ihrer dichten Wicklung eine grosse Widerstariclsfähigkeit gegen Verschiebung und Beschädigung der Fäden. Ein besonderer Vorteil des neuen Verfahrens besteht darin, dass die Bewicklung im Gegensatz zur bis herigen Übung in recht dicker Schicht vor- 'enommen werden kann. Es ist dies sogar besonders zweckmässig, da auf diese Weise ein viel widerstandsfältigerer Garnkörper er halten wird.
Die Wickeldicke beträgt bei dein bisher üblichen Spinnprozess etwa 5 inm, w ilirend a gemäss der Erfindung sowohl in- folge der lockeren Wicklung, als auch auf Grund der sonstigen Eigenart des Verfahrens bis zu einer Wickelschicht von etwa 20 mm oder mehr gewickelt werden kann.
Selbstver- stz.ndlich kann das Verfahren aber auch mit ,geringerer Schichtdicke ausgeführt werden. Die dickere Fadenschicht ergibt einen län- @@eren knotenlosen Faden, sowie weniger Spinnunterbrechungen, da die Fadenaufwik- helvorrichtungen nur selten ausgewechselt zii werden brauchen. Dies bedeutet eine we sentliche Produktionserhöhung.
Diese nach dem neuen Verfahren erziel- ien widerstandsfähigen Garnkörper können nun auf verschiedene Weise ohne Nachteil für das Abwinden weiterbehandelt und fer- tie,rgemacht werden. plan kann sie zum Bei spiel in einer oder mehreren Schichten in eine Zentrifuge legen, und zwar zweckmässig mit der Breitfläche gegen die Wandung, um die Gefahr des Verschiebens der- Wicklung beim Schleuderprozess zu vermeiden.
Um die Zentrifuge besser auszunützen, kann man das Rotationsgefäss selbst in an sich bekannter Weise auswechselbar kon struieren. Das Gefäss -wird dann ausserhalb .der Zentrifuge beschickt und darauf in den feststehenden Zentrifugenmantel hineinge setzt. Weiterhin ist es vorteilhaft, den ro tierenden Zentrifugeneinsatz in mehrere Ein zelkammern zu unterteilen. Man kann auch die Behandlung auf mehrere Zentrifugen ver teilen, von denen jede nur mit einer oder nur mit einem Teil der in Frage kommenden Flüssigkeiten arbeitet. In diesem Fall muss man jeweils den Inhalt zweckmässig mitsamt dem Einsatz aus einer Zentrifuge in die nächstfolgende bringen.
-Man kann die Garnkörper auch zunächst im flachen Zustande in einer oder mehreren Schichten auf geeignete Unterlagen oder in Körbe oder Kästen mit perforiertem oder ge rilltem Boden und gegebenenfalls auch durchlässigen Wänden oder dergleichen le gen. Um gegebenenfalls Druck- oder Saug wirkung anwenden zu können, verschliesst man das die Garnkörper enthaltende Gefäss durch gut schliessende Kappen, welche mit Druck- oder Vakuumleitungen in Verbin dung stehen.
Eine andere Art des Fertigmachen3 fitz die nach dem neuen Verfahren gewonnenen Garnkörper ist in Fig. 3 dargestellt. Hierbei werden die einzelnen Puppen auf Stäbe i in geeigneten Gestellen aufgehängt. Zweckmä ssig hängt man mehrere Garnkörper unterein ander. Nach vollendeter Behandlung können die Garnkörper beispielsweise in einer Zen trifuge ausgeschleudert werden. Notwendig ist dies jedoch nicht; die Garnkörper können vielmehr auch nach dem Abtropfen durch Einbringen der Gestelle in die Trockenvor richtung getrocknet werden.
Es hat sich gezeigt, dass die wie oben be schrieben gewonnenen Garnkörper auf ge eignete Abwindevorrichtungen (Trommeln, Windekronen, Teller oder ähnliches) ge bracht sich mit erstaunlicher Leichtigkeit, Schnelligkeit und fast ohne jede Störung seitlich oder auch in achsialer Richtung ab ziehen lassen. Mit dem WindeprozeB lässt sich vorteilhafterweise falls wünschenswert ein beliebiger weiterer Arbeitsprozess, bei spielsweise ein Zwirnprozess, kombinieren.
Process for the production of rayon. There are two types of art silk production. With one, the fresh thread emerging from the spinning bath is twisted as it is being wound up, for example by letting it run into a spinning centrifuge; in the other case the freshly spun silk is wound up in the untwisted state on rolls or crochets.
The rolls spun with the silk are pulled out of the spinning machine after a certain time and the silk and the rolls are subjected to a washing and drying process. In order not to make it more difficult or impossible to penetrate the rayon material with liquids, the rolls can be spun with only a relatively thin layer of thread. Furthermore, such procedures require a lot of time and very large amounts of treatment liquids, because the liquids penetrate the entire winding only very slowly,
or because, as a result of not evenly touching all parts of the winding, the washing or treatment process must be considerably extended for the sake of these parts. This wastes a lot of fluid. As a result of the long duration of the procedure, an enormous amount of roles is required, which represent a considerable part of the capital invested in an artificial silk factory. Finally, the question of material for the rollers presents great difficulties, since there are very few materials which are not attacked by the various fluids required for post-treatment, some acidic, sometimes alkaline.
On the other hand, the few chemically suitable materials are again impractical in other respects, in that they are either too heavy, too fragile or insufficiently resistant to the pressure exerted by the rayon when it dries by contracting. Another disadvantage of this method is that when the threads dry on the roll, the inner and outer thread layers shrink to a different extent, since the lower layers on the roll find resistance, while the upper layers as a result of thinning of the lower layers have enough leeway for shrinking. The result is that the rayon is unevenly stretched.
As a result of the excessive tension of the lower thread layers on the roll, they often become fluffy due to the tearing of individual fibers, in addition, the windings tend to pull together slightly, so that thread breaks often occur during unwinding, which results in poorer quality (many knots and fiber ends) and higher cost.
When spinning on Räspel one has already tried because of the above-mentioned difficulties, which essentially also arise here, to take the fresh artificial silk strands from the spinning reel and then treat them with liquids. In this case it is necessary to tie the strand at several points with suitable yarn material in the transverse direction, or, as the technical term is, to "Fitzen". Otherwise, the yarn body gets so disordered during further treatment that it only becomes Went very badly or not at all.
In order to be able to carry out this threading, the artificial silk is wound onto the reel during spinning in such a way that gaps are created in the winding (honeycomb curl) through which the thread threads are braided.
When the yarn package is caught in the wet state, however, the threads are often damaged. When the tied yarn body is treated with liquids in the loose state, the honeycomb winding very often shifts to form rope-like strands, which leads to a distortion and shifting of the thread crossings, especially at the tied point. This results in further thread damage when winding down. Thread breaks and knots, so that the threads cannot be untied or can only be untied with difficulty; there is a lot of waste and high labor costs.
The wages for fitting also play a significant role in manufacture.
The present invention relates to an improvement in the production of such artificial silk threads that have been wound onto reels and the like during spinning. The improvement consists in the fact that the freshly spun threads coming from the spinning bath are wound on reels, reels, drums, rings and the like in a seamless, dense cross winding and the dense yarn package thus formed is removed from the winding device for the purpose of them to be subjected to further processing in this form.
The drawings show some devices suitable for carrying out the new method.
Fig. 1 shows a reel in front and side views with the artificial silk wound after the new Ver drive. For comparison, the old known reel and the in Fig. 2. the previously used form of winding in artificial silk illustrates; 3 shows a number of Kunstseidenwick2l spun according to the new method in front and side views, which are further treated in a hanging arrangement.
During the spinning process, the artificial silk is wound up either on rolls or on roll-like hooks with particularly wide contact surfaces (FIG. 1) or on large rolls, rings, drums or the like in a crossed and tight, gapless winding. For better clarity, a previously common reel and the usual type of thread winding is shown in Fig., With intent Lich gaps c remain between the threads (honeycomb winding) through which the Fitzbändchen d is looped.
With the new process, the threads can be wound onto single rolls or single hulls. You can also wind several threads, separated by gaps, on appropriately longer reels or drums.
Appropriate permeable substrates (felt, fabric, wire mesh, etc.) can be placed on the rolls or pelpels, which are then removed with the thread bodies wound on them.
The roles respectively. Reels are set up in a manner known per se in such a way that, for example, by reducing the scope, the thread laps can be easily removed.
The thread laps are now after spinning for further treatment of the Rol len BEZW. Reels removed, preferably without gripping them. As a result of their tight winding, they have a great resistance to displacement and damage to the threads. A particular advantage of the new method is that, in contrast to the previous exercise, the wrapping can be done in a very thick layer. This is even particularly useful, since in this way a much more resistant package he will keep.
In the spinning process that has been customary up to now, the winding thickness is about 5 mm, and according to the invention, both due to the loose winding and due to the other peculiarities of the process, a winding layer of about 20 mm or more can be wound.
Of course, the process can also be carried out with a lower layer thickness. The thicker thread layer results in a longer, knotless thread and fewer interruptions in the spinning, since the thread winding devices only rarely need to be replaced. This means a substantial increase in production.
These resilient yarn bodies achieved by the new process can now be further treated and manufactured in various ways without any disadvantage for unwinding. For example, you can lay it flat in a centrifuge in one or more layers, expediently with the broad surface against the wall in order to avoid the risk of the winding shifting during the spinning process.
In order to better utilize the centrifuge, the rotating vessel itself can be designed to be exchangeable in a manner known per se. The vessel is then loaded outside the centrifuge and then placed in the stationary centrifuge casing. It is also advantageous to subdivide the rotating centrifuge insert into several individual chambers. You can also distribute the treatment on several centrifuges, each of which works with only one or only a part of the liquids in question. In this case, it is advisable to bring the contents together with the insert from one centrifuge to the next one.
-You can also lay the package initially flat in one or more layers on suitable substrates or in baskets or boxes with a perforated or grooved base and, if necessary, permeable walls or the like. In order to be able to apply pressure or suction if necessary, if the container containing the package is closed by tightly fitting caps which are connected to pressure or vacuum lines.
Another type of finishing3 for the package obtained by the new process is shown in FIG. The individual dolls are hung up on bars i in suitable racks. It is expedient to hang several pieces of thread together. After the treatment has been completed, the package can be ejected in a trifuge, for example. However, this is not necessary; Rather, the package can be dried by introducing the racks in the Trockenvor direction even after draining.
It has been shown that the yarn bodies obtained as described above can be pulled off laterally or axially with astonishing ease, speed and almost without any disturbance on ge suitable unwinding devices (drums, winding crowns, plates or the like). Any further work process, for example a twisting process, can advantageously be combined with the winding process if desired.