Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Rahmenschuhwerk. Die vorliegende Erfindung betrifft ein Ver fahren zur Herstellung von Rahmenscbuh- werk. Der beschnittene Nährand von Rah menschuhwerk bildet eine aufrechte Rippe, die eine innige Verbindung der Laufsohle mit dem Schuh erschwert und zu rissigen oder klaffenden Sohlenkanten führt. Man hat versucht den beschnittenen Nährand auf ver schiedene Weisen auszuflacben, doch waren die bisher gebräuchlichen Arbeitsweisen mehr oder weniger mit Nachteilen behaftet.
Das Ausflachen des Nährandes durch Handhäm mern hat nicht nur 'Unregelmässigkeiten zur Folge, sondern es bedingt auch die Dienste besonders geschulter und kostspieliger Arbeits kräfte. Versuche, den beschnittenen Nährand unmittelbar durch die Glättrolle einer Sohlen- glättmaschine auszuflachen, haben zu keinen zufriedenstellenden Erfolgen geführt. Durch die unmittelbare Einwirkung der Glättrolle auf den Schuh wird die Einstechnaht einer so grossen Beanspruchung ausgesetzt, dass die Naht mehr oder weniger ihre Haltbarkeit einbüsst.
Ausserdem treten hierdurch ander- weitige Beschädigungen der Schuhe auf, ins besondere, wenn es sich um leichtes Schuh werk zum Beispiel Damenschuhwerk handelt. Die Erfindung bezweckt, diese Nachteile zu beseitigen.
Dieser Zweck wird gemäss der Erfindung dadurch erreicht, dass der Boden des einge stochenen Schuhes durch eine biegsame, zwi schen den Schuhboden und der auf den Schuh einwirkenden Vorrichtung eingeschal tete Schürze einem Druck ausgesetzt wird, um den beschnittenen Nährand vor dem Auf bringen der Laufsohle auszüflachen. Die Vor richtung zur Durchführung dieses Verfahrens ist gekennzeichnet durch eine biegsame Schürze und durch elastische Zugorgane, um die Schürze über den Schuhboden span nen zu können.
Fig. 1 ist eine .Seitenansicht eines Bei spiels einer zum Ausüben des Verfahrens die nenden Maschine; Fig. 2 und 4 stellen das Spitzen- und Fersenende eines Rahmenschuhes vor dem Ausflachen des Nährandes dar; Fig. 3 und 5 zeigen den Spitzen- und Fersenteil eines gemäss dem Verfahren be handelten Schuhes; Fig. 6 ist eine Einzelansicht eines Teils der Schürze.
Der Schuhträger besteht aus einem Lei stenzapfen 12 und aus einem Spitzenauflager 14 und wird mit dem zu bearbeitenden Schuh um eine Welle 16 an einer federbelasteten Druckrolle 18 vorbeigeschwungen. Die Druck rolle 18 ist an einem Arm 20 angebracht, dessen rückwärtiges Ende um einen in das Maschinengestell eingesetzten Zapfen schwingt.
Die Maschine ist mit einer Schürze 22 ausgerüstet, welche beiderseits durch Federn 24, 26 mit einem an dem Ständer des Spit zenauflagers 14 drehbaren Hebel 28 verbun den ist. Eine an dem Hebel 28 angebrachte Klinke kann in Schaltzähne eines Segmentes 30 einfallen, um die Schürze in eingestellter Lage zu sichern. Die Schürze besteht aus biegsamem Leder und kann sich der Gestalt des Schuhes anpassen. Die Federn 24 sind an Platten 32 angehängt, die an beiden Sei ten des mittleren Teils der Schürze be festigt sind. Die Schürze sitzt rittlings auf dem ganzen Schuhboden. Zur Herstellung der Schürze wird ein zähes Lederstück verwen det, in dessen vorderes Ende kurvenförmige Schlitze 34 (zu beiden Seiten der Schuh spitze) eingeschnitten werden.
Die Schlitze 34 verlaufen in der Längsrichtung der Schürze und durch Einschneiden derselben verbleibt an jeder Seite des Lederstückes ein Strei fen 36. Aus jedem Streifen 36 wird ungefähr in der Mitte desselben ein Stück herausge schnitten. Die verbleibenden Enden jedes Streifens 36 werden durch Platten 38 mit einander fest verbunden. Mit Rücksicht auf die kurvenförmige Gestalt der Schlitze 34 entsteht nach dem Zusammenziehen der Enden jedes Streifens 36 ein hinter den Streifen 36 liegender Lappen. An jeder dieser Lappen ist eine Platte 39 befestigt. Die Federn 26 sind in Augen der Platten 39 eingehängt. Durch das Zusammenziehen der beiden En den jedes verkürzten Streifens 36 wird denn vordern Teil der Schürze eine Querwölbung verliehen.
Wenn die Federn 26 durch den Hebel 28 gespannt werden, so schmiegt sich der konkave Teil der Schürze dicht an den Schuhboden an. Die Länge der Schürze ist so bemessen, dass die Schürze den ganzen Boden des Schuhes bedeckt.
Fig. 2 und 4 zeigen das Spitzenende und das Fersenende eines eingestochenen oder rahmengenähten Schuhes nach dem Beschnei den des Nährandes.- Der beschnittene Näh- rand bildet eine aufrechte Rippe 40 und das Fersenende ist von dem unebenen Oberleder einschlage 42 umgeben. Wenn die Rippe 40 und der Oberledereinschlag 42 in diesem Zu stand in dem fertiggemachten Schuh verblei ben, so suchen diese Teile die Brandsohle und die Laufsohle auseinander zu halten. so dass keine innige Verbindung zwischen der Brandsohle, dem Rahmen und der Laufsohle erzielt werden kann.
Dieser Übelstand kann durch Glätten der Laufsohle nicht ganz be seitigt werden, weil der Nährand 40 nach dem Andoppeln der Laufsohle durch die letztere so fest in unregelmässig herabgepress- ter Lage gehalten wird, dass genaues Ausfla- chen kaum möglich ist.
Man hat vorgeschlagen, den Schuh nach dem Beschneiden des Nährandes durch mit rollendem Druck arbeitende Glättmaschinen zu bearbeiten, um den Nährand unmittelbar durch die Glättrolle auszuflachen. Es hat sich jedoch gezeigt, dass hierdurch der Näh- rand einer übermässigen Beanspruchung aus gesetzt wird und anderweitige Beschädigun gen des Schuhes auftreten, besonders wenn leichtes Schuhwerk, z. B. Damenschuhwerk in Betracht kommt. Diese Nachteile werden durch das Einschalten der beschriebenen Schürze zwisehen dem Schuh und der Glätt- rolle vollständig beseitig.
Die Schürze wird zweckmässig aus widerstandsfähigem Leder angefertigt, damit der Nährand nicht in nen nenswertem Mass in dieselbe eindringt und sie nach kurzer Zeit unbrauchbar macht. Die Fleischseite des die Schürze bildenden Leders bildet diejenige Seite der Schürze, die unmit telbar mit dem Schuh in Berührung tritt. Die mit der neuartigen Schürze ausge- rtistete Maschine kann auch vorteilhaft zum Glätten von Schuhwerk mit aufgebrachter Laufnoble verwendet werden und in diesem Falle wird die Kante der Laufsohle um den ganzen Schuh herum besonders innig an den letzteren angeschmiegt. Wenn die mit der Schürze ausgerüstete Maschine zum Sohlen glätten verwendet wird, so kann die glatte Narbenseite des die Schürze bildenden Leders einwärts gewendet werden.
Method and device for manufacturing frame footwear. The present invention relates to a process for the production of frame work. The trimmed sewing edge of the frame footwear forms an upright rib, which makes it difficult to establish an intimate connection between the outsole and the shoe and leads to cracked or gaping sole edges. Attempts have been made to bleed out the trimmed sewing edge in various ways, but the previously common working methods were more or less afflicted with disadvantages.
Flattening out the sewing edge by hand hammers not only results in 'irregularities, but also requires the services of specially trained and costly workers. Attempts to flatten the trimmed sewing edge directly with the smoothing roller of a sole smoothing machine have not led to satisfactory results. As a result of the direct action of the smoothing roller on the shoe, the puncture seam is exposed to such great stress that the seam more or less loses its durability.
In addition, other types of damage to the shoes occur as a result, in particular when it comes to light footwear, for example women's footwear. The invention aims to overcome these disadvantages.
This purpose is achieved according to the invention in that the bottom of the pierced shoe is subjected to pressure by a flexible apron that is inserted between the shoe bottom and the device acting on the shoe in order to flatten the trimmed sewing edge before the outsole is put on . Before the device for carrying out this method is characterized by a flexible apron and elastic traction members in order to be able to span the apron over the shoe bottom.
Fig. 1 is a side view of an example of a machine for practicing the method; Figures 2 and 4 show the toe and heel ends of a frame shoe prior to flattening the sewing edge; 3 and 5 show the toe and heel part of a shoe treated according to the method be; Figure 6 is a detailed view of a portion of the apron.
The shoe carrier consists of a Lei stenzapfen 12 and a point support 14 and is swung past with the shoe to be processed around a shaft 16 on a spring-loaded pressure roller 18. The pressure roller 18 is attached to an arm 20, the rear end of which swings about a pin inserted into the machine frame.
The machine is equipped with an apron 22, which is verbun on both sides by springs 24, 26 with a on the stand of the Spit zenauflagers 14 rotatable lever 28 the. A pawl attached to the lever 28 can engage the shift teeth of a segment 30 in order to secure the apron in the set position. The apron is made of flexible leather and can adapt to the shape of the shoe. The springs 24 are attached to plates 32 which are fastened on both Be th of the central part of the apron. The apron sits astride the entire bottom of the shoe. To produce the apron, a tough piece of leather is used, in the front end of which curved slots 34 (on both sides of the shoe tip) are cut.
The slots 34 run in the longitudinal direction of the apron and by cutting the same a strip 36 remains on each side of the leather piece. A piece is cut out of each strip 36 approximately in the middle thereof. The remaining ends of each strip 36 are fixedly connected to one another by plates 38. In view of the curved shape of the slits 34, after the ends of each strip 36 have been drawn together, a flap behind the strips 36 is created. A plate 39 is attached to each of these tabs. The springs 26 are suspended in the eyes of the plates 39. By contracting the two ends of each shortened strip 36 a transverse curvature is given because the front part of the apron.
When the springs 26 are tensioned by the lever 28, the concave part of the apron clings tightly to the bottom of the shoe. The length of the apron is such that the apron covers the entire bottom of the shoe.
2 and 4 show the toe end and the heel end of a pierced or welted shoe after the cutting of the sewing edge. The trimmed sewing edge forms an upright rib 40 and the heel end is surrounded by the uneven upper leather flap 42. If the rib 40 and the upper leather turn 42 were in this to remain in the finished shoe, these parts are looking to keep the insole and the outsole apart. so that no intimate connection between the insole, the frame and the outsole can be achieved.
This disadvantage cannot be completely eliminated by smoothing the outsole, because after the outsole has been doubled, the sewing edge 40 is held so firmly in an irregularly pressed down position by the latter that precise flattening is hardly possible.
It has been proposed to process the shoe after trimming the sewing edge by smoothing machines working with rolling pressure in order to flatten the sewing edge directly with the smoothing roller. It has been shown, however, that the sewing edge is exposed to excessive stress and other damage to the shoe occurs, especially when light footwear, e.g. B. women's footwear comes into consideration. These disadvantages are completely eliminated by switching on the apron described between the shoe and the smoothing roller.
The apron is expediently made of durable leather so that the sewing edge does not penetrate the same to a significant extent and make it unusable after a short time. The flesh side of the leather forming the apron forms that side of the apron which comes into direct contact with the shoe. The machine equipped with the new apron can also be used to advantage for smoothing footwear with the running noble applied, and in this case the edge of the outsole is snugly around the entire shoe. If the machine equipped with the apron is used to smooth the soles, the smooth grain side of the leather forming the apron can be turned inwards.