CA3099284A1 - Revetement de traitement acoustique comprenant un metaporeux ordonne replie - Google Patents

Abstract

Revêtement de traitement acoustique comprenant un métamatériau (201), caractérisé en ce que le métamatériau comprend une structure solide (210) comprenant au moins un espace libre (211, 212, 213) formant une cavité repliée et au moins un matériau poreux placé dans ledit espace libre de la structure solide.

Description

Description Titre de l'invention : Revêtement de traitement acoustique comprenant un métaporeux ordonné replié
Domaine Technique La présente invention se rapporte au domaine général des traitements acoustiques pour absorber du bruit, et plus particulièrement des traitements acoustiques comprenant des matériaux poreux pour absorber le bruit.
lo Technique antérieure Afin d'absorber le bruit sur de larges plages de fréquences acoustiques dans les moteurs, et notamment au niveau des soufflantes d'avion, des matériaux poreux sont utilisés. La limite en basses fréquences d'absorption du bruit de ces matériaux poreux est liée à leur épaisseur. Cela devient assez contraignant lorsque des basses fréquences doivent être absorbées. De plus, une absorption importante du bruit n'est possible qu'au-dessus de la fréquence de transition visco-inertielle du matériau poreux qui travaillera alors en régime inertiel. Cette fréquence de transition dépend de la microstructure du matériau poreux.
Les nouvelles architectures moteurs présentent des soufflantes tournant à des vitesses faibles, ce qui réduit les fréquences acoustiques du spectre à
atténuer. En effet, une réduction de la vitesse de rotation de la soufflante implique une réduction de la fréquence de passage des pales de la soufflante (BPF, Blade Passing Frequency ), qui est définie par BPF n = nBQ/60, où n est l'harmonique de la fréquence BPF, B est le nombre de pales de la soufflante et Q est la vitesse de rotation de la soufflante.
La fréquence minimale d'absorption parfaite est habituellement atteinte lorsque l'épaisseur du matériau poreux est environ égale à un quart de la longueur d'onde acoustique. Ceci a pour conséquence directe de nécessiter des traitements acoustiques à base de matériaux poreux beaucoup trop volumineux et donc Date Reçue/Date Received 2020-11-13

2 incompatibles avec l'espace disponible dans les nacelles minces des nouvelles générations de moteurs d'avion.
Il est donc souhaitable de disposer d'un revêtement de traitement acoustique capable d'absorber les basses fréquences tout en restant peu encombrant et relativement mince.
Exposé de l'invention L'invention concerne un revêtement de traitement acoustique comprenant un métamatériau, caractérisé en ce que le métamatériau comprend une structure solide comprenant au moins un espace libre formant une cavité repliée et au moins un matériau poreux placé dans ledit espace libre de la structure solide.
En utilisant une structure solide dans laquelle on place au moins un matériau poreux dans un espace libre formant une cavité repliée, délimitée par exemple par une forme d'hélicoïde, on peut augmenter la longueur de matériau poreux au sein du revêtement. Ainsi une onde sonore traversant le revêtement de l'invention parcourt une distance effective à l'intérieur du matériau poreux plus importante que l'épaisseur réelle du revêtement. Cela permet d'atténuer efficacement des fréquences acoustiques. Ainsi, lorsque par exemple l'espace libre est délimité
par une forme d'hélicoïde, plus le nombre de révolution de l'hélicoïde est élevé, plus la distance effective est importante et plus il est possible d'atteindre l'absorption parfaite à une fréquence basse. De plus, comme le volume du métamatériau est fixe, la surface de matériau poreux traversée par l'onde acoustique est d'autant plus faible que le nombre de révolution de l'hélicoïde est élevé. Cela se traduit par des pics d'absorption de plus en plus fins.
Selon une caractéristique particulière de l'invention, la cavité repliée est délimitée par une hélicoïde.
Selon une autre caractéristique particulière de l'invention, le métamatériau est réalisé par fabrication additive.
L'intérêt d'utiliser la fabrication additive pour former le métamatériau, en particulier la structure solide est de pouvoir adapter précisément la géométrie de la structure Date Reçue/Date Received 2020-11-13

3 solide (nombre d'espaces libres, nombre de cavités repliées, etc...) aux fréquences que l'on souhaite atténuer.
Selon des caractéristiques particulières de l'invention, la structure solide est réalisée en :
- un matériau polymère, comme par exemple les matériaux thermoplastiques PEEK (Poly Ether Ether Keton), ou les polyimides thermoplastiques PET (Poly Ether Imide, qui offrent l'avantage de bien s'extruder et de disposer de propriétés accrues (tenue mécanique, résistance au feu, tenue en température, etc...) ; ou - un mélange de PEEK et de PET pouvant être renforcé par des fibres de carbone ou des fibres céramiques (en carbure de silicium par exemple) pour accroître les performances mécaniques de la structure ; ou - un matériau thermoplastique, tel que le nylon, l'ABS ou le polymère PLA, pouvant être renforcé ou non avec des fibres (fibres de carbone, fibres de verre ou fibres de Kevlar par exemple) ou encore avec des poudres afin d'accroître la résistance de la structure ; ou - un matériau thermodurcissable constitué d'une base polymère et d'un agent de réticulation incluant possiblement des billes de verres ou encore de la silice pour améliorer les propriétés d'abradabilité et d'érosion ; ou plus largement en - un matériau métallique en alliage de titane, comme le Ti6A4IAV ; ou - un matériau métallique à base d'alliage nickel-chrome (Inco718), d'alliage de nickel-chrome-fer-molybdène (Hastelloy X) ou encore à base d'alliage de nickel (René 77) ; ou - un matériau métallique à base de céramique pour accroître la résistance à la chaleur et à la corrosion ; ou en - un matériau métallique en alliage d'aluminium.
Date Reçue/Date Received 2020-11-13

4 Plus généralement, la structure solide peut être réalisée en n'importe quel matériau pouvant être imprimé en trois dimensions par les différents procédés de fabrication additive connus.
Selon un mode de réalisation de l'invention, chaque matériau poreux comprend des couches de filaments superposées les unes sur les autres.
L'avantage d'utiliser un tel matériau poreux est de pouvoir adapter précisément la géométrie du matériau poreux (diamètre des filaments, épaisseur entre chaque couche, taille des pores, etc ...) aux fréquences à atténuer et ainsi d'optimiser le traitement acoustique. Par exemple, l'épaisseur effective du matériau poreux gouverne les fréquences des pics d'absorption tandis que la géométrie des pores influence ces fréquences et gouverne les niveaux d'absorption correspondants.
Par exemple, plus le diamètre des filaments est faible, plus les pics d'absorption sont larges et plus les pores sont de petite taille, plus les pertes sont élevées.
Avec la fabrication additive, il est également aisé d'adapter la géométrie des filaments et des couches formant le matériau poreux.
La fabrication additive permet également de réaliser simultanément la structure solide et le matériau poreux, ce qui permet de faciliter le placement du matériau poreux au sein des espaces libres de la structure solide.
Selon une caractéristique particulière de l'invention, chaque matériau poreux est réalisé à partir de mousses ou feutres, ou à partir de matériaux stochastiques ou de tout matériau poreux dont la microstructure est contrôlable.
Selon une autre caractéristique particulière de l'invention, la structure solide comprend entre 2 et 6 espaces libres, chaque espace libre formant une cavité
repliée. La cavité repliée est par exemple délimitée par au moins une hélicoïde.
On peut assembler plusieurs matériaux poreux repliés en parallèle ayant différentes propriétés (épaisseur effective, structure du matériau poreux), soit en utilisant plusieurs espaces libres d'une structure solide, soit en assemblant plusieurs structures solides.
Selon une autre caractéristique particulière de l'invention, une section de la structure solide est de forme circulaire, triangulaire, hexagonale ou rectangulaire.
Date Reçue/Date Received 2020-11-13

5 Selon une autre caractéristique particulière de l'invention, une épaisseur du métamatériau est comprise entre 5 mm et 500 mm. Elle est, par exemple, comprise entre 15 mm et 150 mm.
Selon une autre caractéristique particulière de l'invention, les cavités repliées .. formées par les espaces vides de la structure solide sont identiques.
Selon un mode de réalisation de l'invention, au moins une cavité repliée de la structure solide présente une longueur différente des autres cavités. On parle dans ce cas d'un désaccordage interne. Cela peut, par exemple, être réalisé par désaccordage externe en assemblant plusieurs structures solides ayant un nombre de révolutions des hélicoïdes différent entre les structures solides si les cavités repliées sont délimitées par des hélicoïdes. On peut également les réaliser par désaccordage interne en assemblant plusieurs fois la même structure solide, mais dont les cavités repliées sont interrompues avant d'atteindre le fond du traitement.
En ayant des dimensions différentes entre les cavités repliées, on peut alors avoir des matériaux poreux dans les espaces libres de différentes dimensions (épaisseur effective, structure du matériau poreux). En ayant des dimensions différentes, on va pouvoir cibler des fréquences acoustiques particulières à atténuer et ainsi élargir la bande de fréquence d'atténuation.
Un autre objet de l'invention est une soufflante de turbomachine comprenant un revêtement de traitement acoustique selon l'invention.
Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent des exemples de réalisation dépourvus de tout caractère limitatif.
[Fig. 1] La figure 1 représente, de manière schématique et partielle, une coupe de turbomachine comprenant un revêtement acoustique selon un mode de réalisation de l'invention.
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6 [Fig. 2A] La figure 2A représente, de manière schématique et partielle, une vue en perspective d'un métamatériau du revêtement de traitement acoustique selon un mode de réalisation de l'invention.
[Fig. 2B] La figure 2B représente, de manière schématique et partielle, une vue en perspective d'un métamatériau du revêtement de traitement acoustique selon un autre mode de réalisation de l'invention.
[Fig. 2C] La figure 2C représente, de manière schématique et partielle, une vue en perspective d'un métamatériau du revêtement de traitement acoustique selon un autre mode de réalisation de l'invention.
[Fig. 3] La figure 3 représente, de manière schématique et partielle, des matériaux poreux du revêtement de traitement acoustique selon plusieurs modes de réalisation.
[Fig. 4] La figure 4 représente l'absorption en fonction de la fréquence acoustique d'un revêtement de traitement acoustique comprenant un métamatériau selon un mode de réalisation de l'invention et d'un revêtement de traitement acoustique comprenant uniquement un matériau poreux droit (non replié).
[Fig. 5] La figure 5 représente l'absorption en fonction de la fréquence acoustique de revêtements de traitement acoustique selon plusieurs modes de réalisation de l'invention.
[Fig. 6] La figure 6 représente, de manière schématique et partielle, un matériau poreux du revêtement de traitement acoustique selon un mode de réalisation, ainsi que son absorption en fonction de la fréquence acoustique.
Description des modes de réalisation La figure 1 représente, de manière schématique et partielle, une coupe de turbomachine 100. La turbomachine 100 comprend une soufflante 120 et une nacelle mince 130. Un revêtement de traitement acoustique 110 selon un mode de réalisation de l'invention est présent sur une partie de la nacelle 130.
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7 Le revêtement 110 permet d'absorber les fréquences basses, par exemple entre 1000 Hz et 2000 Hz, tout en ayant une épaisseur relativement faible, l'épaisseur du métamatériau compris dans le revêtement étant comprise entre 5 mm et 500 mm, et plus particulièrement entre 15 mm et 150 mm.
Les figures 2A, 2B et 2C présentent, de manière schématique et partielle, une vue en perspective d'un métamatériau du revêtement acoustique selon plusieurs modes de réalisation de l'invention.
Sur la figure 2A, le métamatériau 201 comprend une structure solide 210 et trois espaces libres 211, 212 et 213. Chaque espace libre 211, 212 et 213 est formé
par des hélicoïdes à 0,75 révolution 241, 242 et 243. Le métamatériau 201 a une section de forme hexagonale, et les espaces libres 211, 212 et 213 sont identiques.
Sur la figure 2B, le métamatériau 202 comprend une structure solide 220 et six espaces libres 221, 222, 223, 224, 225 et 226. Chaque espace libre 221 à 226 est formé par des hélicoïdes à une révolution. Le métamatériau 202 a une section de forme hexagonale, et les espaces libres 221 à 226 formés par les hélicoïdes sont identiques.
Sur la figure 2C, le métamatériau 203 comprend une structure solide 230 et quatre espaces libres 231, 232, 233 et 234. Chaque espace libre 231, 232, 233 et 234 est formé par des hélicoïdes à 0,75 révolution. Le métamatériau 203 a une section de forme carrée, et les espaces libres 231 à 234 sont identiques.
Plus généralement, le nombre de révolutions des hélicoïdes formant les espaces libres de la structure solide peut varier entre 0,1 et 100.
Chaque métamatériau 201, 202 et 203 comprend également un matériau poreux placé dans chaque espace libre 211 à 213, 221 à 226 et 231 à 234 des métamatériaux 201 à 203.
Quel que soit le mode de réalisation, la structure solide peut être réalisée en :
- un matériau polymère, comme par exemple les matériaux thermoplastiques PEEK (Poly Ether Ether Keton), ou les polyimides thermoplastiques PET (Poly Ether Imide, qui offrent l'avantage de bien s'extruder et de disposer de Date Reçue/Date Received 2020-11-13

8 propriétés accrues (tenue mécanique, résistance au feu, tenue en température, etc...) ; ou - un mélange de PEEK et de PET pouvant être renforcé par des fibres de carbone ou des fibres céramiques (en carbure de silicium par exemple) pour accroître les performances mécaniques de la structure ; ou - un matériau thermoplastique, tel que le nylon, l'ABS ou le polymère PLA, pouvant être renforcé ou non avec des fibres (fibres de carbone, fibres de verre ou fibres de Kevlar par exemple) ou encore avec des poudres afin d'accroître la résistance de la structure ; ou - un matériau thermodurcissable constitué d'une base polymère et d'un agent de réticulation incluant possiblement des billes de verres ou encore de la silice pour améliorer les propriétés d'abradabilité et d'érosion ; ou plus largement en - un matériau métallique en alliage de titane, comme le Ti6A4IAV ; ou - un matériau métallique à base d'alliage nickel-chrome (Inco718), d'alliage de nickel-chrome-fer-molybdène (Hastelloy X) ou encore à base d'alliage de nickel (René 77) ; ou - un matériau métallique à base de céramique pour accroître la résistance à
la chaleur et à la corrosion ; ou en - un matériau métallique en alliage d'aluminium.
Le matériau formant la structure solide peut également être un matériau abradable ou poreux.
Quel que soit le mode de réalisation, la structure solide peut être réalisée par fabrication additive. Cela permet de facilement adapter les dimensions de la structure solide, comme par exemple la forme de la section de la structure et des espaces libres, le nombre d'espaces libres, ou encore le nombre de cavités repliées, aux performances souhaitées du traitement acoustique.
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9 Quel que soit le mode de réalisation, le matériau poreux compris dans les métamatériaux peut comprendre des couches de filaments superposées les unes sur les autres.
Quel que soit le mode de réalisation, le matériau poreux peut également être une mousse ou un feutre, ou un matériau stochastique (cellulaire) ou tout autre matériau poreux dont la microstructure est contrôlable. Par exemple, cela peut être un matériau poreux constitué de micro-canaux, ou un matériau poreux fibreux, ou un matériau poreux cellulaire, comme une mousse avec des pores connectés, ou encore un matériau poreux granulaire, comme une poudre.
lo La figure 3 représente des exemples de matériaux poreux 301, 302, 303 et comprenant des couches de filaments selon plusieurs modes de réalisation de l'invention.
Le matériau poreux 301 comprend des filaments 311 à 317 formant deux couches superposées l'une sur l'autre. Les filaments 311 à 317 ont une section circulaire.
L'angle formé entre deux filaments de deux couches adjacentes, par exemple entre les filaments 311 et 317, est de 900.
Le matériau poreux 302 comprend des filaments 321 à 327 formant deux couches superposées l'une sur l'autre. Les filaments 321 à 327 ont une section carrée.

L'angle formé entre deux filaments de deux couches adjacentes, par exemple entre les filaments 321 et 327, est de 900.
Le matériau poreux 303 comprend des filaments 331 à 337 formant deux couches superposées l'une sur l'autre. Les filaments 331 à 337 ont une section triangulaire.
L'angle a formé entre deux filaments de deux couches adjacentes, par exemple entre les filaments 333 et 337, est supérieur à 900.
Le matériau poreux 304 comprend des filaments 341 à 352 formant trois couches superposées les unes sur les autres. Les filaments 341 à 352 sont disposés par paire et ont une section circulaire. L'angle a formé entre deux paires de filaments de deux couches adjacentes, par exemple entre la paire de filaments 341, 342 et la paire de filaments 343, 344 est de 900.
Date Reçue/Date Received 2020-11-13

10 Plus généralement, les filaments formant les couches superposées du matériau poreux peuvent avoir une section de forme triangulaire, hexagonale, rectangulaire, carrée, circulaire, en étoile ou de forme quelconque.
De plus, le diamètre ou une longueur caractéristique des filaments peur varier entre 1 pm et 2000 pm.
Un espacement L entre les filaments peut varier entre 1 pm et 10 mm.
La hauteur du matériau poreux, c'est-à-dire la superposition des couches de filaments, peut varier entre 5 mm et 50 cm. Typiquement, la hauteur entre les couches de filaments formant le matériau poreux peut varier entre 0,1 et 100 fois le diamètre du filament.
L'angle a formé entre deux filaments de deux couches adjacentes peut varier entre 00 et 180 0.
Quel que soit le mode de réalisation, les couches de filaments peuvent être réalisées par fabrication additive. Cela permet notamment d'adapter précisément les dimensions des filaments et des couches du matériau poreux aux plages de fréquences que l'on souhaite absorber et aux performances souhaitées du traitement acoustique. Par ailleurs, les couches de filaments du matériau poreux et la structure solide peuvent être réalisées simultanément grâce à la fabrication additive.
La figure 4 représente l'absorption A en incidence normale en fonction de la fréquence acoustique f d'un revêtement de traitement acoustique comprenant un métamatériau selon un mode de réalisation de l'invention et d'un revêtement de traitement acoustique comprenant uniquement un matériau poreux. Le métamatériau selon l'invention est composé d'un seul type de matériau poreux replié, il n'y a pas de désaccordage. La fréquence acoustique f est exprimée en Hertz et varie entre 0 et 6000 Hz.
La courbe 401 représente l'absorption A d'un revêtement ne comprenant qu'un matériau poreux droit homogène. Il n'y a donc pas de cavité repliée. Ce matériau poreux comprend des couches de filaments superposées les unes sur les autres.
Le diamètre D des filaments est de 200 pm. L'espacement L entre le centre des filaments est de 670 pm. L'épaisseur du revêtement est de 30 mm.
Date Reçue/Date Received 2020-11-13

11 La courbe 402 représente l'absorption A du revêtement selon un mode de réalisation de l'invention. Le métamatériau de l'invention comprend un matériau poreux comprenant des couches de filaments superposées les unes sur les autres. Le diamètre D des filaments est de 200 pm et l'espacement L entre le centre des filaments est de 400 pm. Les hélicoïdes formant les espaces libres de la structure solide ont un nombre de révolutions de 1. Le métamatériau a une épaisseur de 30 mm.
La comparaison des courbes 401 et 402 permet de montrer que le revêtement selon l'invention permet bien d'absorber des fréquences plus basses qu'avec un revêtement classique comprenant seulement un matériau poreux droit homogène.
Cette comparaison permet également de montrer que le revêtement selon l'invention engendre un affinement des pics d'absorption.
La figure 5 représente l'absorption A en fonction de la fréquence acoustique f de deux revêtements de traitement acoustique selon des modes de réalisation de l'invention. La fréquence acoustique f est exprimée en Hertz et varie entre 0 et 6000 Hz.
La courbe 501 représente l'absorption A d'un revêtement de l'invention dans lequel le matériau poreux comprend des couches de filaments superposées les unes sur les autres, les filaments ayant un diamètre de 400 pm. Les espaces libres du métamatériau du revêtement sont formés par des hélicoïdes ayant 1 révolution.
L'espacement entre les filaments est de 670 pm.
La courbe 502 représente l'absorption A d'un revêtement de l'invention dans lequel le matériau poreux comprend des couches de filaments superposées les unes sur les autres, les filaments ayant un diamètre de 200 pm. Les espaces libres du métamatériau du revêtement sont formés par des hélicoïdes ayant 1 révolution.
L'espacement entre les filaments est de 1000 pm.
Pour chacune des courbes 501 et 502, le revêtement présente une épaisseur de mm.
Date Reçue/Date Received 2020-11-13

12 La comparaison des deux courbes 501 et 502 montre qu'en diminuant le diamètre des filaments tout en gardant constant le nombre de révolution des hélicoïdes, on peut élargir les pics d'absorption autour des maxima locaux.
Selon un autre mode de réalisation, les espaces libres du métamatériau selon l'invention peuvent également présenter des dimensions différentes. Pour cela, on peut, par exemple, faire varier la longueur des hélicoïdes formant les espaces libres.
En combinant plusieurs longueurs de cavités repliées, on combiner les pics d'absorption à des fréquences voisines et on obtient ainsi un revêtement capable d'absorber le bruit efficacement (absorption A proche de 1) sur une large plage de fréquence. Le matériau poreux compris dans chacun de ces espaces libres est également adapté pour ajuster ses pertes et pouvoir atténuer les fréquences ciblées.
Le revêtement comprend donc des espaces libres accordés chacun sur une fréquence particulière.
La figure 6 représente un exemple de ce type de revêtement (figure 6A) ainsi que l'absorption A de ce revêtement en fonction de la fréquence acoustique f (courbe 601, figure 6B). Le métamatériau 600 du revêtement comprend 4 structures solides 610, 620, 630 et 640. Chacune des structures solides 610, 620, 630 et 640 comprend des cavités repliées ayant un nombre de révolution différent. Les filaments formant les matériaux poreux présents dans les cavités repliées ont une épaisseur de 200 pm.
L'absorption A de ce revêtement 600 (courbe 601) est comparée à l'absorption A

d'un revêtement ne comprenant qu'une seule structure solide (602). Les deux revêtements ont une épaisseur de 30 mm. Dans le revêtement ne comprenant qu'une seule structure solide, l'espacement entre les filaments est de 670 pm et leur épaisseur est de 200 pm. La cavité repliée de ce revêtement a une révolution de 1.
En comparant les courbes 601 et 602, on constate bien que le revêtement avec le métamatériau 600 présente une absorption A proche de 1 sur une large plage de fréquence entre 100 Hz et 2500 Hz, tandis que le revêtement à une seule structure solide présente un pic d'absorption A de 1 uniquement à 100 Hz.
Date Reçue/Date Received 2020-11-13

13 L'expression compris(e) entre ... et ... doit se comprendre comme incluant les bornes.
Date Reçue/Date Received 2020-11-13

Claims

Revendications [Revendication 1] Revêtement (110) de traitement acoustique comprenant un métamatériau (201, 202, 203, 600), caractérisé en ce que le métamatériau comprend une structure solide (210, 220, 230, 610, 620, 630, 640) comprenant au moins un espace libre (211 à 213, 221 à 226, 231 à 234) formant une cavité
repliée et au moins un matériau poreux (301, 302, 303, 304) placé dans ledit espace libre de la structure solide.
[Revendication 2] Revêtement de traitement acoustique selon la revendication 1, dans lequel la cavité repliée est délimitée par une hélicoïde.
[Revendication 3] Revêtement de traitement acoustique selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le métamatériau est réalisé par fabrication additive.
[Revendication 4] Revêtement de traitement acoustique selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel chaque matériau poreux (301, 302, 303, 304) comprend des couches de filaments (311 à 317, 321 à 327, 331 à 337, 341 à 352) superposées les unes sur les autres.
[Revendication 5] Revêtement de traitement acoustique selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la structure solide comprend entre 2 et espaces libres, chaque espace libre formant une cavité repliée.
[Revendication 6] Revêtement de traitement acoustique selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel une section de la structure solide est de forme circulaire, triangulaire, hexagonale ou rectangulaire.
[Revendication 7] Revêtement de traitement acoustique selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel une épaisseur du métamatériau est comprise entre 5 mm et 500 mm.
[Revendication 8] Revêtement de traitement acoustique selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel les cavités repliées formées par les espaces libres de la structure solide sont identiques.
[Revendication 9] Revêtement de traitement acoustique selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel au moins une cavité repliée (630) de la structure solide présente une longueur différente des autres cavités repliées (610, 620, 640).
[Revendication 10] Soufflante (120) de turbomachine (100) comprenant un revêtement de traitement acoustique selon l'une quelconque des revendications à 9. i