CA2868442A1 - Porous material for lining a building brick - Google Patents
Porous material for lining a building brick Download PDFInfo
- Publication number
- CA2868442A1 CA2868442A1 CA 2868442 CA2868442A CA2868442A1 CA 2868442 A1 CA2868442 A1 CA 2868442A1 CA 2868442 CA2868442 CA 2868442 CA 2868442 A CA2868442 A CA 2868442A CA 2868442 A1 CA2868442 A1 CA 2868442A1
- Authority
- CA
- Canada
- Prior art keywords
- brick
- mass
- porous material
- mixture
- building brick
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Abandoned
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/18—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing mixtures of the silica-lime type
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
- B28B11/04—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for coating or applying engobing layers
- B28B11/042—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for coating or applying engobing layers with insulating material
- B28B11/043—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for coating or applying engobing layers with insulating material filling cavities or chambers of hollow blocks
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
- E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
- E04B2/02—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls built-up from layers of building elements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
- C04B2111/20—Resistance against chemical, physical or biological attack
- C04B2111/27—Water resistance, i.e. waterproof or water-repellent materials
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Architecture (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Brique de construction à structure alvéolaire comprenant une matière poreuse comprenant 25% massique à 75% massique de silice, de 75% massique à 25% massique d'hydroxyde de calcium, et de 0 à 5% massique de magnésie et présentant une microstructure composée de nodules et/ou de cristaux sous forme d'aiguillesde manière à ménager des pores de diamètre moyen D50 compris ente 0,1 et 10 µm, et de manière à ce que ladite matière poreuse présente une porosité comprise entre 60 et 95%.Structural brick having a cellular structure comprising a porous material comprising 25% by weight of 75% by weight of silica, of 75% by weight of 25% by weight of calcium hydroxide, and 0 to 5% by mass of magnesia and having a microstructure composed of nodules and / or crystals in the form of needles so as to provide pores with a mean diameter D 50 of between 0.1 and 10 μm, and so that said porous material has a porosity of between 60 and 95%.
Description
WO 2013/15672 WO 2013/15672
2 PCT/FR2013/050822 Garnissage de Brique de construction par une matière poreuse La présente invention a pour objet une brique de construction à structure alvéolaire comprenant une matière poreuse magnéso-silico-calcaire et pouvant être utilisée dans la construction de mur à haut pouvoir isolant.
Les briques en terre cuite, dites monomur , ou en ciment, dites parpaing , à
structure alvéolaire, sont largement utilisées pour la construction de murs, de sols, de cloisons ou autres éléments de bâtiments.
Ces briques sont habituellement composées d'alvéoles vides (non remplies) plus ou moins grandes, de forme plus ou moins différentes, destinées à augmenter l'isolation thermique. Ces structures sont composées d'alvéoles de taille réduite pour limiter la convection thermique et présentent de faibles épaisseurs de parois pour limiter l'effet de conduction.
L'espace intérieur des alvéoles de ces briques de construction est généralement vide. Lorsqu'il existe un gradient de température au sein d'une alvéole, l'air contenu dans cette alvéole se déplace par convection. La conséquence directe est une diminution de la résistance thermique du système. Une des solutions mises en oeuvre pour minimiser les effets convectifs consiste à augmenter le nombre d'alvéoles, mais cette solution est limitée par (i) une mise en oeuvre technique des briques de plus en plus complexe, (ii) des quantités de matière plus importantes, (iii) l'apparition de phénomènes de conduction plus important.
Pour limiter ce phénomène, il est possible de remplir ces alvéoles avec un matériau inorganique de faible conductivité thermique et ainsi empêcher ces mouvements convectifs. Le rôle de ce matériau inorganique est du fait de sa microstructure de donner une tenue mécanique à l'air ou au vide , à savoir emprisonner l'air (ou le vide) de manière à minimiser les effets de convection.
A titre d'exemple, le document FR 2521 197 Al, fait mention de briques en terre cuite avec des alvéoles remplies d'un matériaux cellulaire à haut pouvoir d'isolation thermique . Les matériaux proposés pour le remplissage des alvéoles sont :
une mousse de polyuréthane, une mousse de polystyrène, ou tout autre matériaux fibreux (laine de verre ou de roche) ou divisé (agglomérat de liège) .
L'inconvénient de cette solution est l'utilisation de matériaux organiques et/ou inorganiques qui soient (i) peuvent mal se comporter face au risque d'incendie : tenue au feu, résistance au feu, émission(s) de gaz toxique(s) et de débris enflammés (ii) soit sont potentiellement dangereux car classifiables à termes dans la catégorie des FCR
(Fibres Céramiques Réfractaires) nécessitant des conditions spécifiques de pose puis de gestion des déchets, (iii) soit perdre des propriétés d'isolation au cours du temps (tassement du garnissage, dégradation chimique des matériaux, ...), (iv) ne présentent pas ou peu de tenue mécanique (< 5 kg/cm2), (v) ne sont pas recyclables dans les filières traditionnelles, (vi) soit un mélange de points (i) à (vi). On peut également noter que dans certains cas le garnissage se fait sur place pendant le chantier, cela est une contrainte et nécessite de la main d'oeuvre supplémentaire.
Le document FR 2 876 400 décrit quant à lui l'utilisation de briques creuses remplie avec un matériau isolant à base de produit(s) poreux en vrac . La matière dite naturelle pour le garnissage est à base de perlite expansée ou de la vermiculite expansée dans laquelle on utilise l'amidon comme épaississant. Ce document fait également mention de l'utilisation d'autres composants comme de la silice colloïdale, des agents hydrophobes, ou du plastique dispersé.
L'inconvénient de cette solution est la faible tenue mécanique des agglomérats, cela entraînant un risque de détérioration de ces masses de garnissage pendant le transport et le montage de ces éléments. Il est à noter le faible pouvoir cohésif de cette structure induisant notamment des risques de perte de matière lors de perçage, de découpe, ... des murs par exemple. Il est à noter également le tassement des grains plusieurs années après la pose des éléments de construction, ce qui entraîne à terme la diminution du pouvoir isolant.
Egalement l'emploi de liants organiques ou d'agent hydrophobe diminue sensiblement la résistance thermique de ces matériaux et accroît le risque de tenue au feu.
Sur le même principe, on peut citer le document FR2 927 623 Al qui divulgue des éléments de construction de type brique en terre cuite, garnie d'une mousse de chaux. Cette matière poreuse est constituée d'un mélange chaux-ciment 65 à 90% de la matière sèche, de fibres, de charges minérales, d'un durcisseur et d'un agent moussant. Le principe est de faire prendre de la chaux avec un agent moussant pour créer des bulles d'air, de les emprisonner lors de la réaction et avoir ainsi une structure poreuse.
Une telle structure présente le désavantage d'avoir une tenue mécanique faible, ce qui limite la réduction du nombre de parois de la brique de terre cuite et entraîne des risques de dégradation de la matière poreuse pendant la pose des éléments de construction. 2 PCT / FR2013 / 050822 Construction brick lining by a porous material The present invention relates to a structural brick structure alveolar comprising a magneso-silico-calcareous porous material and which can be used in the wall construction with high insulating power.
Bricks terracotta, called monomur, or cement, so-called block , at honeycomb structure, are widely used for the construction of walls, soil, partitions or other building elements.
These bricks are usually composed of empty (unfilled) cells plus or smaller, more or less different in shape, intended to increase insulation thermal. These structures are composed of cells of reduced size for limit the thermal convection and have low wall thicknesses for limit the effect of conduction.
The interior space of the cells of these building bricks is usually empty. When there is a temperature gradient within a cell, the air contained in this cell moves by convection. The direct consequence is a decrease in thermal resistance of the system. One of the solutions implemented to minimize convective effects is to increase the number of alveoli, but this solution is limited by (i) a technical implementation of the bricks more and more complex, (ii) quantities of material, (iii) the appearance of conduction more important.
To limit this phenomenon, it is possible to fill these cells with a material Inorganic low thermal conductivity and thus prevent these movements convective. The role of this inorganic material is due to its microstructure to give mechanical resistance to air or vacuum, namely trapping the air (or empty) to minimize the effects of convection.
By way of example, document FR 2521 197 A1 mentions bricks in Earth cooked with cells filled with high-potency cellular material insulation thermal. The materials proposed for the filling of the cells are:
a foam polyurethane, polystyrene foam, or any other fibrous material (wool of glass or rock) or divided (cork agglomerate).
The disadvantage of this solution is the use of organic materials and or inorganic substances that are (i) may behave badly in the face of the risk of fire : held at the fire, fire resistance, emission (s) of toxic gas (s) and burning debris (ii) are potentially dangerous because it is classifiable in the FCR category (Fiber Ceramics Refractories) requiring specific laying conditions then Management waste, (iii) lose insulation properties over time (settlement of packing, chemical degradation of materials, ...), (iv) do not exhibit or little mechanical strength (<5 kg / cm2), (v) are not recyclable in the sectors traditional, (vi) a mixture of points (i) to (vi). It can also be noted that in some cases the packing is done on site during the construction, this is a constraint and requires the additional manpower.
Document FR 2 876 400 describes the use of hollow bricks.
filled with an insulating material based on porous product (s) in bulk. The so-called matter natural for packing is based on expanded perlite or expanded vermiculite wherein the starch is used as a thickener. This document is also mention the use of other components such as colloidal silica, hydrophobic, or dispersed plastic.
The disadvantage of this solution is the low mechanical strength of agglomerates, this causing a risk of deterioration of these packing masses during the transport and assembly of these elements. It is worth noting the weak cohesive power of this inducing structure especially risks of loss of material during drilling, cutting, ...
walls by example. It should be noted also the settlement of grains several years after laying building elements, which eventually leads to a decrease in the power insulating.
Also the use of organic binders or hydrophobic agent decreases substantially thermal resistance of these materials and increases the risk of fire resistance.
On the same principle, one can quote the document FR2 927 623 Al which discloses of the terracotta brick building elements, filled with foam lime. This porous material consists of a mixture lime-cement 65 to 90% of the dry matter, fibers, mineral fillers, a hardener and a foaming agent. The principle is to take lime with a foaming agent to create air bubbles, of the imprison during the reaction and thus have a porous structure.
Such a structure has the disadvantage of having a mechanical strength low, this which limits the reduction in the number of walls of the clay brick and leads to risks of degradation of the porous material during the laying of the elements of construction.
3 Dès lors, un problème qui se pose est de fournir une brique de construction qui ne présente pas les inconvénients mentionnés ci-dessus.
Une solution de la présente invention est une brique de construction 1 à
structure alvéolaire comprenant une matière poreuse 2 comprenant 25% massique à 75%
massique de silice, de 75% massique à 25% massique d'hydroxyde de calcium, et de 0 à 5%
massique de magnésie et présentant une microstructure composée de nodules et/ou de cristaux sous forme d'aiguilles 3 de manière à ménager des pores de diamètre moyen D50 compris ente 0,1 et 10 ium, et de manière à ce que ladite matière poreuse présente une porosité comprise entre 60 et 95%.
Préférentiellement, la matière poreuse présente une porosité comprise entre 70 et 90%.
La microstructure de la matière poreuse, composée de nodules plus ou moins sphériques et reliés entre eux par des cristaux présentant la forme d'aiguilles, résultat d'une croissance cristallographique s'opérant au cours d'une synthèse hydrothermale, est représentée figure 1. Il est à noter également la présence potentielle de grains de matières premières non réagies ou en cours de réactions chimiques.
Notons que c'est cette microstructure qui permet de quasiment supprimer tout effet de convection de l'air.
La porosité totale de la matière poreuse peut être mesurée à l'aide d'un porosimètre à mercure.
La conductivité thermique peut être mesurée à l'aide d'un appareillage de type Paque Chaude Gardée à une température moyenne comprise entre 0 et 70 C.
La résistance mécanique à la compression peut être mesurée par l'élaboration d'un cube de 100 x 100 mm2 de matière poreuse et application sur la face supérieure de celui-ci d'une force en pression tandis qu'elle est maintenue contre une plaque métallique horizontale. Cette force correspond à la pression (en kg/cm2 ou MPa) à partir de laquelle la matière commence à se fissurer.
La figure 2 représente des courbes de résistance à la compression de plusieurs matériaux poreux à formulations chimiques telles que décrites dans l'invention mais à
conditions opératoires différentes notamment la température (T), la pression (P), les rampes de montée et de descente en température ( C/min) et la durée (t) de la synthèse hydrothermale. La conséquence est, en fonction des paramètres procédé pour un mélange identique au départ des microstructures finales différentes, d'où des propriétés mécaniques différentes. 3 Therefore, a problem that arises is to provide a building brick who does not does not have the disadvantages mentioned above.
A solution of the present invention is a building brick 1 to structure cellular membrane comprising a porous material 2 comprising 25% by mass at 75%
mass silica, from 75% by mass to 25% by mass of calcium hydroxide, and from 0 to 5%
mass of magnesia and having a microstructure composed of nodules and / or crystals in the form of needles 3 so as to provide pores of diameter average D50 0.1 to 10 μm, and so that said porous material presents a porosity between 60 and 95%.
Preferably, the porous material has a porosity of between 70 and 90%.
The microstructure of the porous material, composed of more or less nodules spherical and interconnected by crystals having the shape needles, the result of crystallographic growth occurring during a hydrothermal synthesis, is represented in figure 1. It should be noted also the potential presence of grains of matter unreacted or in the course of chemical reactions.
Note that it is this microstructure that allows to virtually eliminate everything effect convection of air.
The total porosity of the porous material can be measured using a porosimeter mercury.
The thermal conductivity can be measured using a type of equipment Hot Easter Keep at an average temperature between 0 and 70 C.
The compressive strength can be measured by the elaboration a cube of 100 x 100 mm2 porous material and application on the upper side of it a pressure force while held against a plate metallic horizontal. This force corresponds to the pressure (in kg / cm2 or MPa) from of which the matter begins to crack.
Figure 2 shows compression resistance curves of several porous materials with chemical formulations as described in the invention but to different operating conditions including temperature (T), pressure (P), the ramps of rise and fall in temperature (C / min) and the duration (t) of the synthesis Hydrothermal. The consequence is, depending on the process parameters for a mixed identical at the start of the different final microstructures, hence mechanical properties different.
4 La figure 3 représente deux exemples d'échantillons identiques en termes de formulations chimiques initiales (mélange) mais différents en termes de conditions opératoires (T, t, P, C/min). Ceci aboutit à des propriétés mécaniques finales différentes.
La courbe supérieure de la figure 2 correspond à l'échantillon droit de la figure 3.
L'échantillon gauche de la figure 3 correspond aux autres courbes de la figure 2.
Selon le cas, la brique de construction selon l'invention présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- la matière poreuse présente une microstructure composée de nodules et/ou de cristaux sous forme d'aiguilles et éventuellement de grains élémentaires de manière à
ménager des pores de diamètre moyen D50 compris entre 0,1 et litm ;
- la matière poreuse présente une résistance mécanique comprise entre 5 et 40kg/cm2 préférentiellement entre 10 et 30kg/cm2 et une conductivité thermique comprise entre 50 et 150mW/ K.m préférentiellement inférieure à 100mW/ K.m ;
- la matière poreuse comprend au moins 70% en poids de phase cristalline ;
- la phase cristalline renferme en outre une ou plusieurs phases silico-calcaire représentant 0 à 50% du poids de la matière poreuse ;
- les phases silico-calcaires sont choisis parmi la xonotlite, la foshagite, la tobermorite 11A, la tobermorite 9A, la Riversideite 9A, la Trabzonite [Ca45i3010, 2H20], la Rosenhahnite [Ca35i308(OH)2], la Kilalaite [Ca6Si4014, H20], et la Gyrolite. De manière générale on peut utiliser toutes les phases du type CaxSiyOz(OH),., H2O avec l< x < 10;
- la matière poreuse peut contenir des fibres carbone et/ou de verre et/ ou de cellulose ou toutes autres charges fibreuses.
- ladite brique comprend : une structure alvéolaire en terre cuite ou en ciment ; et ladite matière poreuse contenue dans au moins une partie des alvéoles de la structure alvéolaire.
Notons que la phase cristalline peut renfermer en outre :
- une ou plusieurs phases du type MgwSiyOz(OH),., H2O représentant au total de 0 à
50% du poids total de la matière poreuse;
- une ou plusieurs phases du type MgwCax0z(OH)i., H2O représentant au total de 0 à 50% du poids total de la matière poreuse;
- une ou plusieurs phases du type MgwCaxSiyOz(OH)i., H2O représentant au total de 0 à 50% du poids total de la matière poreuse.
La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une brique de construction selon l'une des revendicationsl à 8, comprenant les étapes successives suivantes :
- une étape a) de neutralisation de la porosité ouverte de la structure alvéolaire 4 Figure 3 shows two examples of identical samples in terms of initial chemical formulations (mixture) but different in terms of terms (T, t, P, C / min). This results in mechanical properties different endings.
The upper curve of Figure 2 corresponds to the right sample of the figure 3.
The left sample of Figure 3 corresponds to the other curves of the figure 2.
As the case may be, the building brick according to the invention has one or many following characteristics:
the porous material has a microstructure composed of nodules and / or of crystals in the form of needles and possibly elementary grains of way to to provide pores with an average diameter D50 of between 0.1 and 1 μm;
the porous material has a mechanical strength of between 5 and 40kg / cm2 preferentially between 10 and 30kg / cm2 and a thermal conductivity range between 50 and 150mW / Km preferably less than 100mW / Km;
the porous material comprises at least 70% by weight of crystalline phase;
the crystalline phase also contains one or more silica phases;
limestone representing 0 to 50% of the weight of the porous material;
the silico-calcareous phases are chosen from xonotlite, foshagitis, the tobermorite 11A, tobermorite 9A, Riversideite 9A, Trabzonite [Ca 45/3010, 2H 2 O], Rosenhahnite [Ca35i308 (OH) 2], Kilalaite [Ca6Si4014, H20], and the Gyrolite. So general it is possible to use all the phases of the type CaxSiyOz (OH),., H2O with l <x <10;
the porous material may contain carbon and / or glass fibers and / or of cellulose or other fibrous fillers.
said brick comprises: a terracotta honeycomb structure or cement; and said porous material contained in at least a portion of the cells of the structure alveolar.
Note that the crystalline phase may contain in addition:
- one or more phases of the type MgwSiyOz (OH),., H2O representing in total from 0 to 50% of the total weight of the porous material;
one or more phases of the type MgwCax0z (OH) i., H2O representing in total 0 to 50% of the total weight of the porous material;
one or more phases of the type MgwCaxSiyOz (OH) i., H2O representing at total of 0 to 50% of the total weight of the porous material.
The subject of the present invention is also a method of manufacturing a building brick according to one of claims 1 to 8, comprising the steps following successive a step a) of neutralizing the open porosity of the structure alveolar
5 d'une brique alvéolée;
- une étape b) de préparation d'un mélange comprenant de la silice, de la chaux vive, et de l'eau de telle manière que le rapport massique eau/(CaO + Si02) est compris entre 2 et 60 et le rapport massique CaO /Si02 est compris entre 0,8 et 1,2 ;
- une étape c) d'étanchéification de la face inférieure de la brique alvéolée issue de l'étape a) ;
- une étape d) de remplissage des alvéoles de la brique alvéolée par ledit mélange préparé à l'étape b) ;
- une étape e) de synthèse hydrothermale de la brique par chauffage à une température comprise entre 80 C et 200 C, et sous une pression de vapeur d'eau saturante comprise entre 1.105 Pa et 25.105 Pa, pendant une durée comprise entre 1 heures et 40 heures, pour obtenir une masse céramique, et - une étape f) de séchage de la brique à une température comprise entre 100 et 450 C pendant une durée de 1 à 30 heures.
Selon le cas, le procédé de fabrication selon l'invention présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- à l'étape b) le mélange comprend un agent de germination et est préparé
de telle manière que le rapport massique (CaO + 5i02 + agent de germination)/ H20 est compris entre 15 et 30% et le rapport massique (CaO + agent de germination)/5i02 est compris entre 0,8 et 1,2;
- l'agent de germination est choisi entre la magnésie et la silice colloïdale ;
- ledit procédé comprend entre l'étape b) et l'étape d) une étape bl) de stockage du mélange préparé à l'étape b) ;
- pendant toute la durée de l'étape bl), le mélange est agité ;
- ledit procédé comprend après l'étape f) une étape g) d'imperméabilisation des faces de la brique où la matière poreuse est apparente par l'ajout d'un composé organique, d'un silicone ou d'un composé organique.
L'étape a) de neutralisation permet de s'affranchir de l'influence de la porosité de la structure alvéolaire de la brique. Les briques en terre cuite ont une porosité comprise entre 10 et 30%. Cette porosité, si elle n'est pas neutralisée, peut absorber par capillarité 5 of a honeycombed brick;
a step b) of preparing a mixture comprising silica, lime live, and water in such a way that the mass ratio water / (CaO + SiO2) is understood between 2 and 60 and the weight ratio CaO / SiO 2 is between 0.8 and 1.2;
a step c) of sealing the lower face of the brick alveolate from step a);
a step d) of filling the cells of the honeycombed brick by said mixed prepared in step b);
a step e) of hydrothermal synthesis of the brick by heating to a temperature between 80 C and 200 C, and under a water vapor pressure saturating between 1.105 Pa and 25.105 Pa, for a period of between 1 hours and 40 hours, to obtain a ceramic mass, and a step f) drying the brick at a temperature of between 100 and and 450 C for a period of 1 to 30 hours.
Depending on the case, the manufacturing method according to the invention has one or many following characteristics:
in step b) the mixture comprises a germination agent and is prepared of such mass ratio (CaO + 5iO 2 + germinating agent) / H 2 O is understood between 15 and 30% and the mass ratio (CaO + germinating agent) / 5iO2 is understood between 0.8 and 1.2;
the germination agent is chosen between magnesia and colloidal silica ;
said process comprises between step b) and step d) a step b1) storage of mixture prepared in step b);
during the entire duration of step b1), the mixture is stirred;
said process comprises, after step f), a step g) of waterproofing of the faces of the brick where the porous material is apparent by adding a organic compound, a silicone or an organic compound.
Step a) of neutralization makes it possible to overcome the influence of the porosity of the alveolar structure of the brick. Terracotta bricks have a porosity included between 10 and 30%. This porosity, if not neutralized, can absorb by capillarity
6 l'eau du mélange après remplissage, il en résultera alors une baisse de niveau au sein des canaux d'une brique de la masse poreuse ce qui est une source de défauts. Pour éviter ce phénomène, la brique peut soit préalablement être immergée dans une piscine de manière à
la saturer en eau, soit être recouverte à l'intérieur des canaux par un matériau organique (silicone, téflon,...) qui limitera les phénomènes de capillarité, soit un mélange des 2 solutions à savoir protection d'un revêtement étanche ou semi étanche et immersion dans une piscine pour saturer en eau la brique.
L'étape b) de préparation d'un mélange comprenant de la chaux, de la silice et de l'eau comprend :
- une première sous-étape de synthèse de chaux vive, par calcination à une température supérieure ou égale à 800 C de pavés de calcaire de taille moyenne comprise entre 1 mm et 15 mm ayant une pureté d'au moins 90% en poids et une porosité
ouverte supérieure à 0% à inférieure ou égale à 25%, pour obtenir des particules de chaux vive ;
- une deuxième sous-étape de mélange de ladite chaux vive, d'eau et de silice pour obtenir une crème desdits constituants; et éventuellement - une troisième sous-étape d'introduction d'un agent de germination, tel que de la magnésie par exemple, dans la crème préparée à la deuxième sous-étape.
Notons que cette troisième sous-étape peut être incluse dans la deuxième sous-étape.
L'étape b) de préparation d'un mélange pourra conduire à des mélanges tout en un ou des mélanges en 2 étapes . Dans le cas du mélange tout en un les matières inorganiques et éventuellement organiques sont pré mélangés à sec. L'ensemble est ensuite introduit dans de l'eau chaude dont la température est comprise entre 30 et 50 C. Dans le cas du mélange en 2 étapes la chaux est éteinte dans un premier temps avec une partie de l'eau, puis tous les autres constituants sont rajoutés ensemble avec l'eau complémentaire. Le choix de l'ordre d'introduction sera fixé par l'homme de l'art en fonction des propriétés spécifiques de la chaux (réactivité, viscosité, décantation).
Ces propriétés spécifiques sont issues de la matière première (calcaire) et de l'historique de transformation (grillage) de celle-ci.
Il est à noter éventuellement si nécessaire l'ajout de composés organiques (dispersant, liant, anti moussant, ...). Un exemple de formulations chimiques comprenant les ratios des différents constituants est décrit ci-dessous. Le tableau 1 donne la proportion massique des constituants inorganiques et le tableau 2 la proportion massique entre matière 6 the water of the mixture after filling, it will then result in a reduction of within channels of a brick of the porous mass which is a source of defects. For avoid this phenomenon, the brick can either be immersed in a pool of way to saturate it in water, ie be covered inside the channels by a organic material (silicone, teflon, ...) which will limit the phenomena of capillarity, mixture of 2 solutions namely protection of a waterproof or semi-waterproof coating and immersion in a pool to saturate the brick with water.
Step b) of preparing a mixture comprising lime, silica and of water includes:
a first substep of quicklime synthesis, by calcination at a temperature greater than or equal to 800 C of medium-sized limestone pavers range between 1 mm and 15 mm having a purity of at least 90% by weight and a porosity opened greater than 0% to less than or equal to 25%, to obtain particles of quicklime ;
a second substep of mixing said quicklime, water and silica for obtain a cream of said constituents; and eventually a third substep of introducing a germination agent, such that of the magnesia for example, in the cream prepared in the second substep.
Note that this third sub-step can be included in the second sub-step.
step.
Step b) of preparing a mixture may lead to mixtures while one or two mixtures in two steps. In the case of mixing all in one the Contents inorganic and optionally organic are premixed dry. All is then introduced in hot water whose temperature is between 30 and 50 C. In the case of mixing in 2 stages the lime is extinguished at first with a part of water, then all the other constituents are added together with the water complementary. The choice of the order of introduction will be fixed by the man of art in depending on the specific properties of the lime (reactivity, viscosity, decantation).
These specific properties are derived from the raw material (limestone) and the history of transformation (roasting) of it.
It should be noted if necessary the addition of organic compounds (dispersant, binder, anti foaming, ...). An example of chemical formulations comprising the ratios of the different constituents is described below. Table 1 gives the proportion inorganic constituents and Table 2 the mass proportion between matter
7 sèche et solvant. Les tableaux ne prennent pas en compte l'ajout éventuel de composés organiques dont le % massique est inférieur à 1% de celui des matières premières totales.
Matières Premières (inorganiques) Pourcentage massique CaO 46,5%
Si02 48,5%
Agent de germination (MgO) 5%
Total 100%
Tableau 1 Proportion Matières premières Pourcentage massique /solvant Matières premières 22,3%
Solvant (Eau) 77,7%
Tableau 2 Dans les tableaux 1 et 2 les proportions des matières premières et le ratio matières premières / solvant sont fixés. Ce ratio et ses proportions sont à la base même des propriétés de la masse poreuse synthétisée sous conditions hydrothermales. Le mélange est classiquement réalisé dans un disperseur (vitesse de rotation de l'axe jusqu'à
1400 tr/min) équipé d'une tri-pale bidirectionnelle dont le diamètre est idéalement compris entre 1/3 et 1/2 du diamètre de la cuve dans laquelle a lieu le mélange. La durée du malaxage est comprise entre 10 et 40 minutes. Le dimensionnement des appareils est lié au volume de briques à garnir et dépendra donc de la ligne de production sur laquelle ils seront implantés.
La figure 4 montre un exemple de disperseur permettant de réaliser le mélange.
L'étape bl) de stockage du dit mélange consiste à transvaser le mélange (suspension) dans une cuve tampon sous agitation pour éviter la décantation du ce dernier.
Le système d'injection sera implanté sur cette cuve tampon.
L'étape c) d'étanchéification de la face inférieure de la brique permet de garnir les canaux de suspension et maintenir le mélange au sein des alvéoles. La brique peut ensuite éventuellement être placée dans un système (wagon, glissière...) en vue de faciliter son enfournement ultérieur dans un autoclave basse pression/basse température dans lequel se déroulera la synthèse hydrothermale. Il est à noter que cette technique est très performante 7 dry and solvent. The tables do not take into account the possible addition of compounds organic compounds whose mass% is less than 1% of that of total first.
Raw materials (inorganic) Percentage by mass CaO 46.5%
Si02 48.5%
Germination Agent (MgO) 5%
Total 100%
Table 1 Proportion Raw materials Percentage by mass /solvent Raw materials 22.3%
Solvent (Water) 77.7%
Table 2 In Tables 1 and 2 the proportions of the raw materials and the ratio Contents first / solvent are fixed. This ratio and its proportions are at the base even properties of the porous mass synthesized under hydrothermal conditions. The mixture is classically made in a disperser (rotation speed of the axis up to 1400 rpm) equipped with a bidirectional tri-blade whose diameter is ideally understood between 1/3 and 1/2 of the diameter of the tank in which the mixing takes place. The duration of the kneading is between 10 and 40 minutes. The sizing of the devices is linked to volume of bricks to garnish and so will depend on the production line on which they will implanted.
FIG. 4 shows an example of disperser making it possible to carry out the mixing.
Step b1) of storage of said mixture consists of transferring the mixture (suspension) in a stirred buffer tank to avoid settling of the this last.
The injection system will be implanted on this buffer tank.
Step c) sealing the underside of the brick allows for garnish suspension channels and maintain the mixture within the cells. The brick can then possibly be placed in a system (wagon, slide, etc.) in order to facilitate his Subsequent charging in a low pressure / low temperature autoclave which one will carry out the hydrothermal synthesis. It should be noted that this technique is very powerful
8 si la brique à remplir a été rectifiée lors de procédé de fabrication. La figure 5 montre un exemple d'un système à base de film plastique permettant d'étanchéifier d'une brique avant remplissage du mélange.
L'étape d) de remplissage consiste à garnir les briques du mélange. Un système constitué de pompes et d'une buse d'injection permet le remplissage à la chaîne ou en parallèle de une ou plusieurs briques. Il peut être installé si nécessaire un système vibrant de manière à cisailler la pâte lors du remplissage et permettre ainsi une meilleure homogénéisation du mélange.
L'étape e) de synthèse hydrothermale consiste à réaliser une synthèse hydrothermale à une température comprise entre environ 80 et 200 C, préférentiellement entre 100 et 160 C, pendant une durée allant, de 2h à 40h, préférentiellement de 5 à 24h.
La pression au sein de l'autoclave est la pression de vapeur saturante qui selon les conditions de cuisson peuvent varier entre 105 Pa et 25.105 Pa (1 et 25 bar), préférentiellement entre 1.105 Pa et 10.10 Pa (1 et 10 bar).
L'étape f) de séchage a pour fonction d'évacuer l'eau résiduelle piégée après la synthèse dans les pores de la microstructure formée. Cette opération est réalisée dans un four traditionnel électrique ou à gaz (qui peut ou non être le même que celui utilisé pour l'opération de synthèse hydrothermale), le séchage s'opère à la pression atmosphérique. Le cycle de séchage a lieu entre 100 et 450 C, préférentiellement entre 100 C et 250 C sur une durée comprise entre 1 et 30 heures, préférentiellement entre 2 et 24 heures. Le cycle de séchage peut avoir des rampes et des paliers à des températures intermédiaires.
L'étape g) d'imperméabilisation consiste à appliquer un agent imperméabilisant (silicone, durcisseur chimique, dépôt sol-gel à base Si, verni à base de cellulose) soit par pulvérisation soit à l'aide de rouleaux sur les faces ou la masse poreuse est apparente de manière à rendre ces dernières hydrophobes. Les briques garnies de matière poreuse peuvent au préalable être rectifiées si nécessaire et/ou poncer en surface.
Enfin la présente invention a également pour objet un assemblage comprenant une ou plusieurs briques de construction 1 selon l'invention. D'ailleurs, les briques ont une forme qui permette la construction d'éléments de bâtiment, tel que des murs, des sols, des plafonds, des toits.
L'invention va maintenant être décrite plus en détail par référence aux exemples suivants. L'exemple 1 concerne le garnissage de briques à partir d'un mélange dit en 2 étapes . L'exemple 2 concerne le garnissage de briques à partir d'un mélange dit tout en un . 8 if the brick to be filled has been rectified during the manufacturing process. The Figure 5 shows a example of a system based on plastic film for sealing a brick before filling the mixture.
Step d) of filling consists of filling the bricks with the mixture. A system consisting of pumps and an injection nozzle allows the filling to the chain or in parallel of one or more bricks. It can be installed if necessary vibrating system in order to shear the dough during filling and thus allow a best homogenization of the mixture.
The hydrothermal synthesis step e) consists of carrying out a synthesis hydrothermal at a temperature between about 80 and 200 C, preferably between 100 and 160 C, for a duration ranging from 2h to 40h, preferentially from 5 to 24h.
The pressure inside the autoclave is the saturation vapor pressure which according to cooking conditions can vary between 105 Pa and 25.105 Pa (1 and 25 bar), preferably between 1.105 Pa and 10.10 Pa (1 and 10 bar).
The drying step f) serves to evacuate the residual water trapped after the synthesis in the pores of the microstructure formed. This operation is performed in a traditional electric oven or gas (which may or may not be the same as that used for the hydrothermal synthesis operation), the drying takes place at the pressure atmospheric. The drying cycle takes place between 100 and 450 C, preferably between 100 C and 250 C on a duration of between 1 and 30 hours, preferably between 2 and 24 hours. The cycle drying can have ramps and bearings at temperatures intermediate.
Step g) of waterproofing consists in applying a waterproofing agent (silicone, chemical hardener, Si-based sol-gel deposit, varnish based cellulose) or by spraying either using rollers on the faces or the porous mass is apparent from to make the latter hydrophobic. Bricks filled with material porous may first be rectified if necessary and / or sanded on the surface.
Finally, the present invention also relates to an assembly comprising a or several building bricks 1 according to the invention. Moreover, bricks have a form that allows the construction of building elements, such as walls, soil, ceilings, roofs.
The invention will now be described in more detail by reference to examples following. Example 1 relates to lining bricks from a mixture said in 2 steps . Example 2 relates to lining bricks from a mixture says while a .
9 Le choix du protocole de mélange ( tout en un ou en 2 étapes ) sera déterminé
par l'homme de l'art en fonction des propriétés spécifiques de la chaux (réactivité, viscosité du lait de chaux, décantation).
EXEMPLES
Exemple 1 : Préparation d'une brique garnie de masse poreuse par un mélange dit en 2 étapes 1A. Neutralisation de la porosité
Dans un premier temps, une brique a été immergée dans de l'eau pendant 2 heures dans le but de saturer les tessons en eau et d'éviter ainsi la diffusion par capillarité de l'eau de la suspension dans les parois de la brique. La brique remplie dans cet exemple présente une porosité de l'ordre de 10-15%. Pour des briques porosées la porosité
totale étant comprise entre 15 et 25% le temps d'immersion sera rallongé.
La figure 6 illustre l'immersion d'une brique dans un récipient contenant de l'eau.
1B. Préparation du mélange dit en 2 étapes Le mélange se réalise en deux étapes dans un premier temps la chaux vive est éteinte dans de l'eau chauffée à 43 C, un malaxage à 900 tr/min est effectué
pendant minutes. Puis dans un second temps la silice et les autres constituants (magnésie, 20 composés organiques) est introduite avec de l'eau à température ambiante. Afin d'homogénéiser le mélange un malaxage à 900 tr/min est effectué pendant 20 minutes.
Afin de caractériser le mélange une mesure de viscosité a été réalisée avec un rhéomètre Brookfield DVII à 20 tr/min, la viscosité mesurée est de 3875 cp. Le mélange a la composition indiquée dans le tableau 3.
Constituants Pourcentage massique CaO 10,2%
Si02 10,8 %
Agent de germination (MgO) 1 %
Eau à 43 C 49,6 %
Eau à 20 C 28,4%
Tableau 3 1C. Stockage dans une cuve tampon Une fois le mélange terminé les 25 litres de pâte préparée sont stockés dans un récipient.
5 1D. Préparation de la brique pour le remplissage La brique avant d'être remplie par le mélange est emballée à l'aide d'un film plastique de manière à étanchéifier le fond. La brique est ensuite posée dans un wagon qui sera directement placé dans une glissière dans l'autoclave. 9 The choice of the mixing protocol (all in one or two steps) will be determined by those skilled in the art according to the specific properties of lime (reactivity, viscosity of milk of lime, settling).
EXAMPLES
Example 1: Preparation of a brick lined with porous mass by a mixture says in 2 steps 1A. Neutralization of porosity At first, a brick was immersed in water for 2 hours in order to saturate the shards with water and thus avoid diffusion by capillarity of water of the suspension in the walls of the brick. The brick filled in this example present a porosity of the order of 10-15%. Porous bricks porosity total being between 15 and 25% the immersion time will be extended.
Figure 6 illustrates the immersion of a brick in a container containing the water.
1B. Preparation of the mixture said in 2 steps The mixture is made in two stages in a first time the quicklime is extinguished in water heated to 43 C, mixing at 900 rpm is carried out while minutes. Then in a second time the silica and the other constituents (magnesia, 20 organic compounds) is introduced with water at room temperature room. To to homogenize the mixture kneading at 900 rpm is carried out for 20 minutes.
minutes.
In order to characterize the mixture a viscosity measurement was carried out with a Brookfield DVII rheometer at 20 rpm, the measured viscosity is 3875 cp. The mixture the composition shown in Table 3.
Constituents Percentage mass CaO 10.2%
Si02 10.8%
Germination Agent (MgO) 1%
Water at 43 C 49.6%
Water at 20 C 28.4%
Table 3 1 C. Storage in a buffer tank Once the mixture is finished, the 25 liters of prepared dough are stored in a container.
5D. Preparation of the brick for filling The brick before being filled by the mixture is wrapped with a film plastic to seal the bottom. The brick is then laid in a wagon will be placed directly into a slide in the autoclave.
10 1E. Remplissage de la brique La brique est placée sur une table vibrante pour permettre un remplissage optimum des alvéoles en abaissant la viscosité du mélange par cisaillement.
La figure 7 montre un exemple de table vibrante permettant l'homogénéisation lors du remplissage de la brique et la figure 8 montre une brique avant enfournement dans l'autoclave pour la synthèse hydrothermale.
1F. Synthèse hydrothermale du mélange contenu dans les alvéoles de la brique La brique garnie a été placée dans un autoclave sous conditions de synthèse hydrothermales à 150 C soit une pression de vapeur saturante de 4 bars relatif.
La figure 9 représente le cycle de synthèse hydrothermale.
Le système initial : chaux, silice et eau ne peut spontanément cristalliser c'est pourquoi une synthèse hydrothermale est nécessaire dans le cadre du garnissage des briques. La modification des conditions de pression et température pendant une durée déterminée permet l'apport d'énergie qui est consommée par le système pour franchir la barrière énergétique de cristallisation. L'ajout d'agents dit de germination tel que de la magnésie et/ou de la silice colloïdale permet de réduire les temps de synthèse hydrothermale.
1G. Elimination de l'eau contenu dans la masse poreuse par séchage La brique est ensuite séchée selon le cycle présenté Figure 10 jusqu'à
une température maximale de 235 C et pendant une durée de 24 h, à pression atmosphérique. 1E. Filling the brick The brick is placed on a vibrating table to allow filling optimum cells by lowering the viscosity of the mixture by shearing.
FIG. 7 shows an example of a vibrating table allowing homogenization then of filling the brick and figure 8 shows a brick front charging in the autoclave for hydrothermal synthesis.
1F. Hydrothermal synthesis of the mixture contained in the cells of the brick The packed brick was placed in an autoclave under conditions of synthesis hydrothermal at 150 C is a saturation vapor pressure of 4 bar relative.
Figure 9 shows the hydrothermal synthesis cycle.
The initial system: lime, silica and water can not spontaneously crystallize it is why a hydrothermal synthesis is necessary as part of the packing of the bricks. Changing the pressure and temperature conditions during a duration determined allows the energy input that is consumed by the system for to cross the energy barrier of crystallization. The addition of germination agents such as magnesia and / or colloidal silica reduces synthesis times Hydrothermal.
1G. Elimination of the water contained in the porous mass by drying The brick is then dried according to the cycle shown in Figure 10 to a maximum temperature of 235 C and for a period of 24 hours, under pressure atmospheric.
11 1H. Finitions Après séchage, le surplus de masse poreuse est éliminé et un agent imperméabilisant est appliqué à l'aide de rouleaux sur la masse poreuse.
La figure 11 montre une brique après rectification et application d'un agent d'imperméabilisation.
Exemple 2 : Préparation d'une brique garnie de masse poreuse par un mélange dit tout en un Toutes les étapes à l'exception de l'ordre d'introduction des constituants du mélange sont identiques à l'exemple 1. C'est pourquoi seule l'étape concernant la réalisation du mélange va être décrite.
Le mélange des composés inorganiques et organiques sont réalisés selon les proportions désirées à sec.
Les constituants sont introduits dans la cuve du malaxeur dans l'ordre suivant :
l'eau chauffée à 43 C, puis un agent modificateur de pH (soude ou chaux vive) l'objectif étant l'obtention d'une eau à pH compris entre 9 et 14, préférentiellement entre 11 et 12,5.
Le mélange de poudres est ensuite introduit, le mélange étant malaxé à 900 tr/min pendant 40 minutes.
Afin de caractériser le mélange une viscosité a été réalisée avec un rhéomètre Brookfield DVII à 20 tr/min, la viscosité mesurée est de 1080 cp. La viscosité
étant bien plus faible, le remplissage peut être facilité, l'utilisation d'une table vibrante devient alors facultative.
Au final le mélange à la composition indiquée dans le ci-dessous (tableau 4) :
Constituants dans l'ordre d'introduction Pourcentage massique Eau à 43 C 78%
Agent modificateur de pH 0,3%
Mix de poudres (chaux vive, silice) 21%
Agent de germination (MgO) 0,7%
Tableau 4 11 1H. finishes After drying, the excess porous mass is removed and an agent waterproofing is applied using rollers on the porous mass.
Figure 11 shows a brick after rectification and application of an agent waterproofing.
Example 2 Preparation of a brick lined with porous mass by a mixture says everything in one All steps except the order of introduction of the constituents of the mixture are identical to Example 1. That is why only the step concerning the realization of the mixture will be described.
The mixture of inorganic and organic compounds are produced according to desired proportions dry.
The constituents are introduced into the tank of the mixer in the following order :
water heated to 43 C, then a pH modifying agent (soda or quicklime) the goal being the obtaining of a water with a pH between 9 and 14, preferentially between 11 and 12.5.
The mixture of powders is then introduced, the mixture being kneaded to 900 rpm during 40 minutes.
In order to characterize the mixture a viscosity has been achieved with a rheometer Brookfield DVII at 20 rpm, the measured viscosity is 1080 cp. The viscosity being well weaker, the filling can be facilitated, the use of a table vibrating then becomes optional.
In the end the mixture with the composition indicated in the below (table 4):
Constituents in order of introduction Percentage mass Water at 43 C 78%
0.3% pH modifying agent Mix of powders (quicklime, silica) 21%
Germination Agent (MgO) 0.7%
Table 4
Claims (15)
massique d'hydroxyde de calcium, et de 0 à 5% massique de magnésie et présentant une microstructure composée de nodules et/ou de cristaux sous forme d'aiguilles (3) de manière à ménager des pores de diamètre moyen D50 compris ente 0,1 et 10 µm, et de manière à ce que ladite matière poreuse présente une porosité comprise entre 60 et 95%. 1. Building brick (1) with honeycomb structure comprising a material porous (2) comprising 25% by mass at 75% by mass of silica, 75% by mass at 25%
mass of calcium hydroxide, and from 0 to 5% by mass of magnesia and presenting a microstructure composed of nodules and / or crystals in the form of needles (3) in order to provide pores with an average diameter D50 of between 0.1 and 10 μm, and in such a way that said porous material has a porosity between 60 and 95%.
du poids de la matière poreuse 5. Building brick according to claim 4, characterized in that the phase crystalline contains in addition one or more phases silico-limestone representing 0 to 50%
the weight of the porous material
- une structure alvéolaire en terre cuite ou en ciment ; et - ladite matière poreuse contenue dans au moins une partie des alvéoles de la structure alvéolaire. Building brick according to one of Claims 1 to 7, characterized in this that said brick comprises;
- a honeycomb structure made of terracotta or cement; and said porous material contained in at least a portion of the cells of the honeycomb structure.
- une étape a) de neutralisation de la porosité ouverte de la structure alvéolaire d'une brique alvéolée;
- une étape b) de préparation d'un mélange comprenant de la silice, de la chaux vive, et de l'eau de telle manière que le rapport massique eau/(CaO + SiO2) est compris entre 2 et 60 et le rapport massique CaO /SiO2 est compris entre 0,8 et 1,2 ;
- une étape c) d'étanchéification de la face inférieure de la brique alvéolée issue de l' étape a);
- une étape d) de remplissage des alvéoles de la brique par ledit mélange préparé à
l'étape b) ;
- une étape e) de synthèse hydrothermale de la brique par chauffage à une température comprise entre 80°C et 200°C, et sous une pression de vapeur d'eau saturante comprise entre 1.10 5 Pa et 25.10 5 Pa, pendant une durée comprise entre 1 heures et 40 heures, pour obtenir une masse céramique, et - une étape f) de séchage de la brique à une température comprise entre 100 et 450°C pendant une durée de 1 à 30 heures. 9. A method of manufacturing a building block according to one of Claims 1 to 8, comprising the following successive steps:
a step a) of neutralizing the open porosity of the structure alveolar a honeycombed brick;
a step b) of preparing a mixture comprising silica, lime live, and water in such a way that the mass ratio water / (CaO + SiO2) is understood between 2 and 60 and the weight ratio CaO / SiO 2 is between 0.8 and 1.2;
a step c) of sealing the lower face of the brick alveolate from step a);
a step d) of filling the cells of the brick with said mixture prepared for step b);
a step e) of hydrothermal synthesis of the brick by heating to a temperature between 80 ° C and 200 ° C, and under pressure saturating steam between 1.10 5 Pa and 25.10 5 Pa, for a period of between 1 hours and 40 hours, to obtain a ceramic mass, and a step f) drying the brick at a temperature of between 100 and and 450 ° C for a period of 1 to 30 hours.
l'étape b) le mélange comprend un agent de germination et est préparé de telle manière que le rapport massique (CaO + SiO2 + agent de germination)/ H2O est compris entre 15 et 30%
et le rapport massique (CaO + agent de germination)/SiO2 est compris entre 0,8 et 1,2. 10. Manufacturing process according to claim 9, characterized in that step b) the mixture comprises a germinating agent and is prepared in such a manner that the report mass (CaO + SiO2 + germinating agent) / H2O is between 15 and 30%
and the mass ratio (CaO + germinating agent) / SiO2 is between 0.8 and 1.2.
en ce que ledit procédé comprend entre l'étape b) et l'étape d) une étape b1) de stockage du mélange préparé à l'étape b). 12. Manufacturing method according to one of claims 9 to 11, characterized in this said process comprises between step b) and step d) a step b1) of storage of mixture prepared in step b).
en ce que ledit procédé comprend après l'étape f) une étape g) d'imperméabilisation des faces de la brique où la matière poreuse est apparente par l'ajout d'un composé
organique, d'un silicone ou d'un composé organique. 14. Manufacturing method according to one of claims 9 to 13, characterized in this that said method comprises after step f) a step g) of waterproofing faces of the brick where the porous material is apparent by adding a compound organic, of a silicone or an organic compound.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR1253605 | 2012-04-19 | ||
| FR1253605A FR2989707B1 (en) | 2012-04-19 | 2012-04-19 | BRICK TRIM OF CONSTRUCTION BY POROUS MATERIAL |
| PCT/FR2013/050822 WO2013156722A1 (en) | 2012-04-19 | 2013-04-15 | Porous material for lining a building brick |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CA2868442A1 true CA2868442A1 (en) | 2013-10-24 |
Family
ID=46785547
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CA 2868442 Abandoned CA2868442A1 (en) | 2012-04-19 | 2013-04-15 | Porous material for lining a building brick |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP2838865A1 (en) |
| BR (1) | BR112014026178A2 (en) |
| CA (1) | CA2868442A1 (en) |
| FR (1) | FR2989707B1 (en) |
| MA (1) | MA20150103A1 (en) |
| RU (1) | RU2641154C2 (en) |
| TN (1) | TN2014000404A1 (en) |
| WO (1) | WO2013156722A1 (en) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2987620B1 (en) * | 2012-03-05 | 2016-01-01 | Air Liquide | CONSTRUCTION BRICK COMPRISING A POROUS MATERIAL WHOSE MICROSTRUCTURE IS CONTROLLED BY ADDING A GERMINATING AGENT DURING ITS PROCESS OF PREPARATION |
| CN105859231B (en) * | 2016-03-30 | 2018-03-13 | 广西盈益环保建材科技股份有限公司 | A kind of string concrete board and preparation method thereof |
| CN109020248A (en) * | 2018-10-08 | 2018-12-18 | 肇庆三乐集成房屋制造有限公司 | A kind of reinforced fiber enhancing calcium silicate board and preparation method thereof |
| CN112939571B (en) * | 2021-02-07 | 2022-08-16 | 江西联达冶金有限公司 | Device for preparing steel slag baked brick |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2521197A1 (en) | 1982-02-08 | 1983-08-12 | Labasse Gaston | Composite construction element for building - comprises clay brick containing cavities with central row to receive insulation |
| US6395205B1 (en) * | 1996-07-17 | 2002-05-28 | Chemical Lime Company | Method of manufacturing an aerated autoclaved concrete material |
| JP4001478B2 (en) * | 2001-11-20 | 2007-10-31 | 三菱商事建材株式会社 | Composition for building materials |
| DE102004049618B4 (en) | 2004-10-12 | 2007-08-30 | Knauf Perlite Gmbh | Hollow brick and use of a free-flowing mixture |
| DE102007027653A1 (en) * | 2007-06-15 | 2008-12-18 | Horst Puckelwaldt | Ceramic fire protection board and method for its production |
| FR2927623B1 (en) * | 2008-02-19 | 2012-05-25 | Imerys Tc | LIME FOAM COMPOSITION FOR THERMAL INSULATION |
| FR2933396B1 (en) * | 2008-07-02 | 2011-07-22 | Air Liquide | PROCESS FOR MANUFACTURING A TRAPPING STRUCTURE WITH CONTROL OF THE DRYING STEP |
| DE202008017703U1 (en) * | 2008-09-15 | 2010-05-12 | Xella Technologie- Und Forschungsgesellschaft Mbh | cellular concrete material |
| RU2409531C1 (en) * | 2009-08-03 | 2011-01-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова" (БГТУ им. В.Г. Шухова) | Method to prepare mixture for sand-lime brick and sand-lime brick |
| EP2540684A1 (en) * | 2011-06-30 | 2013-01-02 | L'AIR LIQUIDE, Société Anonyme pour l'Etude et l'Exploitation des Procédés Georges Claude | Porous silica and portlandite material for lining insulation bricks with controlled structure and associated manufacturing method |
| FR2987620B1 (en) * | 2012-03-05 | 2016-01-01 | Air Liquide | CONSTRUCTION BRICK COMPRISING A POROUS MATERIAL WHOSE MICROSTRUCTURE IS CONTROLLED BY ADDING A GERMINATING AGENT DURING ITS PROCESS OF PREPARATION |
-
2012
- 2012-04-19 FR FR1253605A patent/FR2989707B1/en not_active Expired - Fee Related
-
2013
- 2013-04-15 MA MA37540A patent/MA20150103A1/en unknown
- 2013-04-15 EP EP13742665.6A patent/EP2838865A1/en not_active Withdrawn
- 2013-04-15 CA CA 2868442 patent/CA2868442A1/en not_active Abandoned
- 2013-04-15 RU RU2014146295A patent/RU2641154C2/en not_active IP Right Cessation
- 2013-04-15 BR BR112014026178A patent/BR112014026178A2/en not_active IP Right Cessation
- 2013-04-15 WO PCT/FR2013/050822 patent/WO2013156722A1/en active Application Filing
-
2014
- 2014-09-25 TN TNP2014000404A patent/TN2014000404A1/en unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| BR112014026178A2 (en) | 2017-06-27 |
| WO2013156722A1 (en) | 2013-10-24 |
| FR2989707A1 (en) | 2013-10-25 |
| RU2641154C2 (en) | 2018-01-16 |
| RU2014146295A (en) | 2016-06-10 |
| EP2838865A1 (en) | 2015-02-25 |
| TN2014000404A1 (en) | 2015-12-21 |
| MA20150103A1 (en) | 2015-03-31 |
| FR2989707B1 (en) | 2015-01-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2886523B1 (en) | Wall and ceiling coating composition having heat insulation properties | |
| EP2523922B9 (en) | Insulating silica xerogel plaster | |
| EP2093201A2 (en) | Lime foam composition for thermal insulation | |
| EP2401239B1 (en) | Powder insulating mortar, and layered insulating mortar | |
| CA2868442A1 (en) | Porous material for lining a building brick | |
| FR2981341A1 (en) | PROCESS FOR MANUFACTURING XEROGELS | |
| EP3006417A1 (en) | New porous rigid mineral foams and their uses | |
| EP1062184B1 (en) | Gypsum based material, method for making same and fire protection building element comprising same | |
| EP2822910B1 (en) | Building brick comprising a porous material, the microstructure of which is controlled by the addition of a nucleating agent during the process of preparing same | |
| EP3474293B1 (en) | Fire resistant cable | |
| EP2726431B1 (en) | Porous silica and portlandite material for lining insulation bricks with controlled structure and associated manufacturing method | |
| CN107327034A (en) | The light body fireproof heated board of magnesium oxysulfide | |
| EP2912236B1 (en) | Building brick incorporating an internal insulating layer | |
| CA2871728A1 (en) | Building brick filled with a porous sand-lime material | |
| CA2871501A1 (en) | Building brick filled with a porous sand-lime material having mechanical strength | |
| FR2785604A1 (en) | Ready mixed dry concrete, especially for producing single or double wall chimney flue pipes, comprises alkali-resistant glass fibers, pozzuolanic aggregate and alumina cement | |
| EP2915789B1 (en) | Construction element for acoustical and thermal insulation | |
| BE890933A (en) | COMPOSITIONS FOR THE PREPARATION OF INORGANIC FOAM BODIES | |
| FR3108351A1 (en) | Process for laying ceramic coating and composition for laying said coating on a support | |
| FR2991701A1 (en) | CONSTRUCTION BRICK WITH THERMAL CONDUCTION LIMIT |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FZDE | Dead |
Effective date: 20160415 |