CA2825116A1 - Procede de fabrication d'une piece de nacelle de turboreacteur - Google Patents
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Abstract
Procédé de fabrication d'une pièce de nacelle de turboréacteur La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'une lèvre (4a) d'entrée d'air (4) de nacelle (1) comprenant une pluralité d'éléments constitutifs (41, 42, 43, 44, 421, 431), caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes visant à: -disposer à l'intérieur d'un moule au moins une partie des éléments constitutifs au sein d'un ensemble de plis fibreux (44, 45) englobant en tout ou partie les éléments constitutifs et formant ainsi une préforme, -réaliser une imprégnation de la préforme obtenue pour obtenir le moulage de la pièce.
Description
Procédé de fabrication d'une pièce de nacelle de turboréacteur La présente invention se rapporte à une structure de lèvre d'entrée d'air pour nacelle de turboréacteur.
Comme cela est connu en soi, un ensemble propulsif d'aéronef comprend classiquement un turboréacteur logé à l'intérieur d'une nacelle.
La nacelle présente généralement une structure annulaire comprenant une entrée d'air en amont du turboréacteur, une section médiane destinée à entourer une soufflante du turboréacteur et son carter, une section aval destinée à entourer la chambre de combustion du turboréacteur et abritant le cas échéant des moyens d'inversion de poussée. Elle peut être terminée par une tuyère d'éjection dont la sortie est située en aval du turboréacteur.
La structure d'entrée d'air sert à optimiser la captation d'air nécessaire à l'alimentation de la soufflante du turboréacteur et à le canaliser vers cette soufflante.
Une structure d'entrée d'air comprend notamment en amont une structure de bord d'attaque couramment appelée lèvre d'entrée d'air.
La lèvre d'entrée d'air assure la captation de l'air et est rattachée au reste de la structure d'entrée d'air qui assure la canalisation de l'air capté
vers le turboréacteur.
Pour ce faire, le reste de la structure d'entrée d'air présente une structure sensiblement annulaire comprenant une surface externe assurant la continuité aérodynamique externe de la nacelle et une surface interne assurant la continuité aérodynamique interne de la nacelle. La lèvre d'entrée d'air assure la liaison amont entre ces deux surfaces.
L'ensemble de la structure d'entrée d'air est rattaché en amont d'une section médiane de la nacelle et d'un carter de soufflante.
Une structure de lèvre d'entrée d'air peut comprendre de nombreux composants. Elle comporte classiquement notamment une cloison de renfort, une peau aérodynamique pouvant être réalisées en plusieurs secteurs éclissés entre eux, un ou plusieurs profils de jonction pour les cloisons ou pour un rattachement au reste de la structure d'entrée d'air.
Actuellement, ces éléments peuvent être réalisés dans des matériaux hétérogènes, et notamment à partir d'alliages métalliques différents, typiquement à base d'aluminium et / ou de titane. Certains éléments peuvent également être réalisés en matériaux composites.
Comme cela est connu en soi, un ensemble propulsif d'aéronef comprend classiquement un turboréacteur logé à l'intérieur d'une nacelle.
La nacelle présente généralement une structure annulaire comprenant une entrée d'air en amont du turboréacteur, une section médiane destinée à entourer une soufflante du turboréacteur et son carter, une section aval destinée à entourer la chambre de combustion du turboréacteur et abritant le cas échéant des moyens d'inversion de poussée. Elle peut être terminée par une tuyère d'éjection dont la sortie est située en aval du turboréacteur.
La structure d'entrée d'air sert à optimiser la captation d'air nécessaire à l'alimentation de la soufflante du turboréacteur et à le canaliser vers cette soufflante.
Une structure d'entrée d'air comprend notamment en amont une structure de bord d'attaque couramment appelée lèvre d'entrée d'air.
La lèvre d'entrée d'air assure la captation de l'air et est rattachée au reste de la structure d'entrée d'air qui assure la canalisation de l'air capté
vers le turboréacteur.
Pour ce faire, le reste de la structure d'entrée d'air présente une structure sensiblement annulaire comprenant une surface externe assurant la continuité aérodynamique externe de la nacelle et une surface interne assurant la continuité aérodynamique interne de la nacelle. La lèvre d'entrée d'air assure la liaison amont entre ces deux surfaces.
L'ensemble de la structure d'entrée d'air est rattaché en amont d'une section médiane de la nacelle et d'un carter de soufflante.
Une structure de lèvre d'entrée d'air peut comprendre de nombreux composants. Elle comporte classiquement notamment une cloison de renfort, une peau aérodynamique pouvant être réalisées en plusieurs secteurs éclissés entre eux, un ou plusieurs profils de jonction pour les cloisons ou pour un rattachement au reste de la structure d'entrée d'air.
Actuellement, ces éléments peuvent être réalisés dans des matériaux hétérogènes, et notamment à partir d'alliages métalliques différents, typiquement à base d'aluminium et / ou de titane. Certains éléments peuvent également être réalisés en matériaux composites.
2 Aujourd'hui, ces éléments doivent être assemblés par fixation. Il s'ensuit un temps d'assemblage important et la perte de performances aérodynamiques liée à ces fixations et assemblages. Par ailleurs, les points de fixation créent des zones de fragilité dans la structure.
La présente invention vise à pallier ces inconvénients et consiste pour ce faire en un procédé de fabrication d'une pièce de nacelle comprenant une pluralité d'éléments constitutifs, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes visant à :
- disposer à l'intérieur d'un moule au moins deux éléments constitutifs au sein d'un ensemble de plis fibreux englobant en tout ou partie les éléments constitutifs et formant ainsi une préforme, - réaliser une imprégnation de la préforme obtenue pour obtenir le moulage de la pièce.
On pourra notamment utiliser un procédé de type LCM (liquid composite molding, ou moulage composites liquide).
Ainsi, en intégrant en une seule opération de moulage la peau structurale de lèvre d'entrée d'air, les éventuelles structures internes de raid issage, la ou les brides ou excroissances en face interne de liaison et d'intégration avec les autres composants de la nacelle et / ou du moteur à
proximité immédiate, il est possible d'obtenir une pièce monobloc, auto-raidie, liant tous les éléments constitutifs entre eux sans avoir besoin de recourir à
des moyens de fixation additionnels, éclissages, et autres.
La masse de la pièce n'est donc pas impactée par l'ajout de fixations. Le temps d'assemblage est de plus grandement réduit. De plus, les structures internes moulées avec la paroi externe peuvent permettre l'assemblage avec le reste de la structure à la partie arrière de la lèvre, sans altérations de la surface aérodynamique.
Selon une première variante de réalisation, l'addition de résine s'effectue selon un procédé de type infusion de résine.
Selon une deuxième variante de réalisation, l'addition de résine s'effectue selon un procédé d'injection de résine, notamment un selon procédé
de moulage par transfert de résine (RTM).
De manière préférentielle, une partie des plis de recouvrement sont destinés à former une peau externe et/ou interne de la pièce.
Avantageusement, les plis recouvrent totalement l'ensemble.
La présente invention vise à pallier ces inconvénients et consiste pour ce faire en un procédé de fabrication d'une pièce de nacelle comprenant une pluralité d'éléments constitutifs, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes visant à :
- disposer à l'intérieur d'un moule au moins deux éléments constitutifs au sein d'un ensemble de plis fibreux englobant en tout ou partie les éléments constitutifs et formant ainsi une préforme, - réaliser une imprégnation de la préforme obtenue pour obtenir le moulage de la pièce.
On pourra notamment utiliser un procédé de type LCM (liquid composite molding, ou moulage composites liquide).
Ainsi, en intégrant en une seule opération de moulage la peau structurale de lèvre d'entrée d'air, les éventuelles structures internes de raid issage, la ou les brides ou excroissances en face interne de liaison et d'intégration avec les autres composants de la nacelle et / ou du moteur à
proximité immédiate, il est possible d'obtenir une pièce monobloc, auto-raidie, liant tous les éléments constitutifs entre eux sans avoir besoin de recourir à
des moyens de fixation additionnels, éclissages, et autres.
La masse de la pièce n'est donc pas impactée par l'ajout de fixations. Le temps d'assemblage est de plus grandement réduit. De plus, les structures internes moulées avec la paroi externe peuvent permettre l'assemblage avec le reste de la structure à la partie arrière de la lèvre, sans altérations de la surface aérodynamique.
Selon une première variante de réalisation, l'addition de résine s'effectue selon un procédé de type infusion de résine.
Selon une deuxième variante de réalisation, l'addition de résine s'effectue selon un procédé d'injection de résine, notamment un selon procédé
de moulage par transfert de résine (RTM).
De manière préférentielle, une partie des plis de recouvrement sont destinés à former une peau externe et/ou interne de la pièce.
Avantageusement, les plis recouvrent totalement l'ensemble.
3 Avantageusement, ces plis sont constitués de tissus ou de tresses tissés en forme de telle manière à pouvoir s'adapter à une forme géométrique souhaitée.
Avantageusement, ces plis peuvent être liés entre eux par de la couture ou autre technique d'ajout de fils liant les couches entre elles afin de renforcer la texture.
Selon encore un autre mode de réalisation, au moins un élément est un raidisseur interne notamment radial. Les éléments raidisseurs pourront par exemple être métalliques réalisés à partir de plis fibreux empilés.
Avantageusement, le ou les éléments raidisseurs sont constitués de plis de tissus ou de tresse, avec des parties rabattues en vis-à-vis de la paroi externe ou interne de la pièce.
Avantageusement, les parties du raidisseur en liaison avec la paroi sont renforcées par couture ou toute autre technique d'ajout de fils liant les couches entre elles afin de renforcer la liaison, ou d'aider à l'opération d'assemblage pour le moulage.
Selon encore un autre mode de réalisation, la pièce comprend au moins un moyen d'interfaçage et de liaison destiné à permettre un rattachement avec une autre pièce de la nacelle. Avantageusement, cette interface est constituée par une surface interne de la paroi aérodynamique, qui soit apte au collage. Dans une variante du mode de réalisation, le rattachement est complété par une surface distincte de la paroi externe, telle qu'une structure interne décrite précédemment, avec laquelle, le rattachement peut être réalisé à l'aide de fixations.
Dans un autre mode de réalisation encore, une structure interne est constituée par une cloison radiale circonférentielle, rejoignant une zone arrière de la surface interne de la lèvre, à une zone arrière de la surface externe de la lèvre, afin de conférer à l'ensemble une grande raideur.
Dans une variante du mode de réalisation, la cloison est ajourée d'ouvertures ou trappes, permettant l'accès à la zone avant.
Selon un mode de réalisation préférentiel, au moins un élément est une âme à structure alvéolaire et l'âme alvéolaire est recouverte d'au moins un film d'étanchéité, ledit élément pouvant être inséré entré des plis constituants l'un au moins des parements ou cloisons.
Avantageusement, ces plis peuvent être liés entre eux par de la couture ou autre technique d'ajout de fils liant les couches entre elles afin de renforcer la texture.
Selon encore un autre mode de réalisation, au moins un élément est un raidisseur interne notamment radial. Les éléments raidisseurs pourront par exemple être métalliques réalisés à partir de plis fibreux empilés.
Avantageusement, le ou les éléments raidisseurs sont constitués de plis de tissus ou de tresse, avec des parties rabattues en vis-à-vis de la paroi externe ou interne de la pièce.
Avantageusement, les parties du raidisseur en liaison avec la paroi sont renforcées par couture ou toute autre technique d'ajout de fils liant les couches entre elles afin de renforcer la liaison, ou d'aider à l'opération d'assemblage pour le moulage.
Selon encore un autre mode de réalisation, la pièce comprend au moins un moyen d'interfaçage et de liaison destiné à permettre un rattachement avec une autre pièce de la nacelle. Avantageusement, cette interface est constituée par une surface interne de la paroi aérodynamique, qui soit apte au collage. Dans une variante du mode de réalisation, le rattachement est complété par une surface distincte de la paroi externe, telle qu'une structure interne décrite précédemment, avec laquelle, le rattachement peut être réalisé à l'aide de fixations.
Dans un autre mode de réalisation encore, une structure interne est constituée par une cloison radiale circonférentielle, rejoignant une zone arrière de la surface interne de la lèvre, à une zone arrière de la surface externe de la lèvre, afin de conférer à l'ensemble une grande raideur.
Dans une variante du mode de réalisation, la cloison est ajourée d'ouvertures ou trappes, permettant l'accès à la zone avant.
Selon un mode de réalisation préférentiel, au moins un élément est une âme à structure alvéolaire et l'âme alvéolaire est recouverte d'au moins un film d'étanchéité, ledit élément pouvant être inséré entré des plis constituants l'un au moins des parements ou cloisons.
4 PCT/FR2012/050126 Selon un autre mode de réalisation préféré, au moins un élément est une âme en matériau de remplissage léger de type mousse ou âme alvéolaire non ouverte.
La présente invention se rapporte également à une pièce de nacelle de turboréacteur, caractérisée en ce qu'elle peut être obtenue par un procédé selon l'invention.
Préférentiellement, la pièce est une lèvre d'entrée d'air.
La présente invention sera mieux comprise à la lumière de la description détaillée qui suit en regard du dessin annexé dans lequel :
- La figure 1 est une représentation schématique générale d'une nacelle de turboréacteur comprenant une lèvre d'entrée d'air.
- La figure 2 est une vue d'une structure de lèvre d'entrée d'air obtenue par un procédé selon l'invention.
- La figure 3 est une vue en coupe transversale de la lèvre d'entrée d'air de la figure 2.
- Les figures 4 et 5 sont des vue schématiques en coupes transversales de variantes de réalisation d'une lèvre d'entrée d'air par un procédé selon l'invention.
- La figure 6 est une représentation schématique en coupe transversale d'un moule de fabrication de la lèvre des figures 2 et 3.
La figure 1 montre une nacelle 1 de turboréacteur rattachée à un pylône 2 d'une aile 3 d'un aéronef.
De manière habituelle, cette nacelle 1 constitue un logement sensiblement tubulaire pour le turboréacteur et comprend une structure amont d'entrée d'air 4, une section médiane 5 entourant une soufflante (non visible) du turboréacteur et une section aval 6 assurant l'éjection du flux d'air et équipée le cas échéant de moyens d'inversion de poussée.
Comme visible sur la figure 1, la structure d'entrée d'air 4 comprend une structure de lèvre d'entrée d'air 4a assurant la captation de l'air et est rattachée au reste 4b de la structure d'entrée d'air 4 qui assure la canalisation de l'air capté vers le turboréacteur.
La lèvre d'entrée d'air 4a seule est représentée sur la figure 2. Elle présente une structure monobloc obtenue conformément au procédé selon l'invention.
Une vue en coupe figure 3 montre la structure interne de ladite lèvre d'entrée d'air 4a.
Conformément à l'invention la structure d'entrée d'air 4a comprend une pluralité d'éléments constitutifs, à savoir notamment, une structure
La présente invention se rapporte également à une pièce de nacelle de turboréacteur, caractérisée en ce qu'elle peut être obtenue par un procédé selon l'invention.
Préférentiellement, la pièce est une lèvre d'entrée d'air.
La présente invention sera mieux comprise à la lumière de la description détaillée qui suit en regard du dessin annexé dans lequel :
- La figure 1 est une représentation schématique générale d'une nacelle de turboréacteur comprenant une lèvre d'entrée d'air.
- La figure 2 est une vue d'une structure de lèvre d'entrée d'air obtenue par un procédé selon l'invention.
- La figure 3 est une vue en coupe transversale de la lèvre d'entrée d'air de la figure 2.
- Les figures 4 et 5 sont des vue schématiques en coupes transversales de variantes de réalisation d'une lèvre d'entrée d'air par un procédé selon l'invention.
- La figure 6 est une représentation schématique en coupe transversale d'un moule de fabrication de la lèvre des figures 2 et 3.
La figure 1 montre une nacelle 1 de turboréacteur rattachée à un pylône 2 d'une aile 3 d'un aéronef.
De manière habituelle, cette nacelle 1 constitue un logement sensiblement tubulaire pour le turboréacteur et comprend une structure amont d'entrée d'air 4, une section médiane 5 entourant une soufflante (non visible) du turboréacteur et une section aval 6 assurant l'éjection du flux d'air et équipée le cas échéant de moyens d'inversion de poussée.
Comme visible sur la figure 1, la structure d'entrée d'air 4 comprend une structure de lèvre d'entrée d'air 4a assurant la captation de l'air et est rattachée au reste 4b de la structure d'entrée d'air 4 qui assure la canalisation de l'air capté vers le turboréacteur.
La lèvre d'entrée d'air 4a seule est représentée sur la figure 2. Elle présente une structure monobloc obtenue conformément au procédé selon l'invention.
Une vue en coupe figure 3 montre la structure interne de ladite lèvre d'entrée d'air 4a.
Conformément à l'invention la structure d'entrée d'air 4a comprend une pluralité d'éléments constitutifs, à savoir notamment, une structure
5 d'atténuation acoustique en nid d'abeille 41, un profilé 42, par exemple en C
ou en T, destiné à permettre la jonction aval avec le reste 4b de la structure d'entrée d'air 4, un profil 43 en T pour assurer la jonction avec une cloison interne périphérique, des nervures 44 longitudinales de renfort. L'ensemble des éléments constitutifs est recouvert d'une peau externe aérodynamique 45. Bien évidemment, ces éléments sont donnés à titre d'exemple et la lèvre d'entrée d'air 4a peut en comprendre d'autres, ou sous des formes différentes.
Une partie desdits plis fibreux constituera après injection de résine et polymérisation la peau aérodynamique externe 45. Une autre partie des plis constituera une peau interne si besoin.
Conformément au procédé selon l'invention, les éléments constitutifs 41, 42, 43, 44 sont disposés par-dessus ou entre des plis fibreux constituant 45.
Ainsi disposés à l'intérieur d'un moule 60 (figure 6), il est procédé à
une injection de résine selon un procédé de type RTM (moulage par transfert de résine ex moule 60), infusion de résine, ou autre.
Il convient de noter qu'afin de conserver l'intégrité de la structure acoustique alvéolaire de 41, un film d'étanchéité pourra être placé avant injection de la résine et retiré par la suite. Ainsi, les cavités de la structure d'atténuation acoustique ne seront pas bouchées par la résine.
On pourra également prévoir qu'une extrémité 50 des plis de la structure d'entrée d'air soit destinée au collage d'assemblage avec la structure arrière 4b et préparée à cette fin par un procédé connu en soit.
Les figures 4 et 5 présentent des variantes de réalisation d'une lèvre d'entrée d'air par un procédé selon l'invention.
La lèvre de la figure 4 présente notamment une bride de jonction 421 en L pour jonction aval.
La lèvre de la figure 5 présente notamment une cloison 431 intégrée et équipée de trappes 432 pour permettre l'accès à l'espace intérieur de la lèvre (mise en place d'équipements de dégivrage par exemple).
Bien que l'invention ait été décrite avec un exemple particulier de réalisation, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle
ou en T, destiné à permettre la jonction aval avec le reste 4b de la structure d'entrée d'air 4, un profil 43 en T pour assurer la jonction avec une cloison interne périphérique, des nervures 44 longitudinales de renfort. L'ensemble des éléments constitutifs est recouvert d'une peau externe aérodynamique 45. Bien évidemment, ces éléments sont donnés à titre d'exemple et la lèvre d'entrée d'air 4a peut en comprendre d'autres, ou sous des formes différentes.
Une partie desdits plis fibreux constituera après injection de résine et polymérisation la peau aérodynamique externe 45. Une autre partie des plis constituera une peau interne si besoin.
Conformément au procédé selon l'invention, les éléments constitutifs 41, 42, 43, 44 sont disposés par-dessus ou entre des plis fibreux constituant 45.
Ainsi disposés à l'intérieur d'un moule 60 (figure 6), il est procédé à
une injection de résine selon un procédé de type RTM (moulage par transfert de résine ex moule 60), infusion de résine, ou autre.
Il convient de noter qu'afin de conserver l'intégrité de la structure acoustique alvéolaire de 41, un film d'étanchéité pourra être placé avant injection de la résine et retiré par la suite. Ainsi, les cavités de la structure d'atténuation acoustique ne seront pas bouchées par la résine.
On pourra également prévoir qu'une extrémité 50 des plis de la structure d'entrée d'air soit destinée au collage d'assemblage avec la structure arrière 4b et préparée à cette fin par un procédé connu en soit.
Les figures 4 et 5 présentent des variantes de réalisation d'une lèvre d'entrée d'air par un procédé selon l'invention.
La lèvre de la figure 4 présente notamment une bride de jonction 421 en L pour jonction aval.
La lèvre de la figure 5 présente notamment une cloison 431 intégrée et équipée de trappes 432 pour permettre l'accès à l'espace intérieur de la lèvre (mise en place d'équipements de dégivrage par exemple).
Bien que l'invention ait été décrite avec un exemple particulier de réalisation, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle
6 comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention.
Claims (12)
1. Procédé de fabrication d'une lèvre (4a) d'entrée d'air (4) de nacelle (1) comprenant une pluralité d'éléments constitutifs (41, 42, 43, 44, 421, 431), caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes visant à :
- disposer à l'intérieur d'un moule au moins deux éléments constitutifs au sein d'un ensemble de plis fibreux (44, 45) englobant en tout ou partie les éléments constitutifs et formant ainsi une préforme;
- réaliser une imprégnation de la préforme obtenue pour obtenir le moulage de la pièce.
- disposer à l'intérieur d'un moule au moins deux éléments constitutifs au sein d'un ensemble de plis fibreux (44, 45) englobant en tout ou partie les éléments constitutifs et formant ainsi une préforme;
- réaliser une imprégnation de la préforme obtenue pour obtenir le moulage de la pièce.
2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'addition de résine s'effectue selon un procédé de type infusion de résine.
3. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'addition de résine s'effectue selon un procédé d'injection de résine, notamment un selon procédé de moulage par transfert de résine (RTM).
4. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'au moins une partie de la préforme comprend des plis fibreux (44, 45), notamment en fibres de carbone, destinés à
former une peau externe et/ou interne de la pièce.
former une peau externe et/ou interne de la pièce.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les plis (44, 45) sont constitués de tissus ou de tresses tissés en forme de telle manière à pouvoir s'adapter à une forme géométrique souhaitée.
6. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'au moins un élément est une âme à
structure alvéolaire (41) et en ce que l'âme alvéolaire est recouverte d'au moins un film d'étanchéité.
structure alvéolaire (41) et en ce que l'âme alvéolaire est recouverte d'au moins un film d'étanchéité.
7. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'au moins un élément est une âme en matériau de remplissage léger de type mousse ou âme alvéolaire non ouverte.
8. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'au moins un élément est un raidisseur interne notamment radial.
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'elle comprend une structure interne (431) formant raidisseur constituée par une cloison radiale circonférentielle, rejoignant une zone arrière de la surface interne de la lèvre, à une zone arrière de la surface externe de la lèvre.
10. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que au moins un raidisseur est réalisé
à
partir d'une structure fibreuse notamment à base de fibres de carbone.
à
partir d'une structure fibreuse notamment à base de fibres de carbone.
11. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'elle comprend au moins un moyen d'interfaçage (50) et de liaison destinée à permettre un rattachement avec une autre pièce de la nacelle (1).
12. Lèvre (4a) d'entrée d'air (4) de nacelle (1) de turboréacteur, caractérisée en ce qu'elle peut être obtenue par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11.
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