CA1215815A - Procede de moulage, en coquille, de pieces a base d'aluminium - Google Patents
Procede de moulage, en coquille, de pieces a base d'aluminiumInfo
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- CA1215815A CA1215815A CA000423512A CA423512A CA1215815A CA 1215815 A CA1215815 A CA 1215815A CA 000423512 A CA000423512 A CA 000423512A CA 423512 A CA423512 A CA 423512A CA 1215815 A CA1215815 A CA 1215815A
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Abstract
Un procédé de moulage en coquille de pièces à base d'aluminium. Ce procédé a pour but d'optimiser la durée de séjour du métal dans la coquille et repose sur le fait que l'on tient compte de la température de la coquille à l'instant où commece la coulée du métal. Il trouve son application chaque fois qu'on souhaite fabriquer une série de pièces avec un minimum de rebut et une capacité de production interne.
Description
La présente invention a trait dans le domaine de la métallurgie au secteur de la fonderie et, plus particulière-ment, à un procède de moulage en coquille de pièces a base d'aluminium dans lequel on optimise la durée de séjour du métal dans la coquille.
Parmi les différentes techniques de mise en forme de l'aluminium et de ses alliages, l'homme de l'art connaît celle qui consiste a couler dans une coquille métallique fermée, de forme déterminée, le motel en fusion puis à le laisser se solidifier pendant un certain temps par évacua-lion d'une partie de sa chaleur vers le milieu ambiant, à
ouvrir ensuite ladite coquille pour extraire la pièce ainsi formée et, enfin, a la refermer âpres mise en étant pour une nouvelle opération de moulage.
Au cours de chacune de ces opérations se pose au fondeur le problème de savoir combien de temps il doit laisser séjourner le motel dans la coquille. En effet, ayant le souci dune efficacité maximum, il sait que, s'il ouvre la coquille avec un certain dotai après que la pièce ait atteint un état de solidification convenable, il y perdra en capacité de production de son installation, par contre, s'il ouvre la coquille trop tôt, il se peut que la pièce soit incomplètement solidifiée, ou, du moins, n'a pas encore acquis une stabilité thermique et mécanique suffisante, auquel cas elle présentera des défauts pouvant nécessiter son rebut.
Aussi donc, la durée pendant laquelle le motel doit séjourner dans la coquille apparaît-elle comme une donnée importante dans l'exploitation correcte d'une fonde-rie.
Certes, cette durée est fonction du -type de coquille utilisée, de son poteyage, de son mode de refroi-gisement naturel ou force, de la composition et de la température de l'alliage coulé, mais ces différents para-mètres étant fixes, il apparaît important de trouver un moyen de détermination de la durée optimum de séjour du motel dans la coquille applicable a la coulée en sorte de pièces, ce moyen étant, par la suite, extrapolable a des installations dans lesquelles certains paramètres ont change par le biais de quelques corrections.
Dans la plupart des procèdes de l'art antérieur, on a essayé de résoudre le problème en adoptant une durée de séjour constante et évidemment calculée de façon ires large pour être a l'abri de tout incident dû a un démoulage précoce. Pratiquement, il suffit de disposer dune minute-rie réglée sur la durée choisie et qu'on met en route au début de la coulée Ces procèdes présentent l'inconvenient majeur de ne pas tenir compte de l'evolution de la tempéra-ivre de la coquille. En effet, lors du démarrage du moulage d'1lne sorte de pièces, la coquille présenté, au moment de la coulée, une température relativement basse; au cours de chaque opération de moulage, elle garde une partie de la chaleur apportée par le motel et, de ce fait, au moment de chaque nouvelle coulée, la température de la coquille relève progressivement jusqu'a ce qu'elle atteigne une valeur de qui libre; on dit alors que la coquille est en régime. De même, en cas d'arrêt momentané volontaire ou accidentel, la te-perature de la coquille a tendance à diminuer avant dît teindre a nouveau la valeur d'equilibre.
Dans un procède a durée de séjour constante, on ne tient pas compte de ces variations et il en résulté des conditions différentes de refroidissement et de solidifia-lion des pièces do une hétérogénéité importante dans la qualité des pièces obtenues.
D'autres procèdes font appel a la température de démoulage pour fixer la durée de séjour optimum. On ci-tend que la température de la coquille âpres remplissage ait chuté en-deca d'une certaine valeur pour extraire la pièce.
D'autres procèdes encore combinent les deux notions:
celle de la durée de séjour constante tant que la température de la coquille au moment du remplissage n'est pas sta~ilisee, puis, celle de la température de démoulage lorsque la coquille est en régime.
Ces derniers procèdes permettent de réduire la durée du moulage et d'accelerer, dans une certaine mesure, la mise en régime, mais ils ne tiennent pas vraiment compte de l'évolution de la température initiale de la coquille à
l'instant où début la coulée du motel et, par suite de la durée de solidification réelle.
C'est pourquoi, la demanderesse constatant que les solutions proposées n'integraient pas de façon correcte cette évolution et, de ce fait ne permettaient pas de réaliser les conditions optima de qualité et de production, a cherche et mis point le procède de la présenté invention. Donc, selon l'invention il est prévu un procède de moulage en coquille de pièces a base d'aluminium dans lequel on coule dans la coquille le motel en fusion, laisse l'ensemble se refroidir de manière qu'il y ait solidification du motel, puis ouvre ladite coquille pour sortir la pièce ainsi moulée et la referme en vue d'une nouvelle opération, ce procède étant caractérisé en ce que la durée de séjour du motel dans la coquille est lice à la température de cette dernière au moment of on va commencer la coulée.
Ainsi, le procédé selon l'invention, comme certains de l'art antérieur, s'écarte de la notion de durée de séjour constante mais s'en rapproche par la notion de température. Toutefois, il s'agit ici de température in-tiare de la coquille, c'est-a-dire au moment où commence la coulée et non de température de démoulage bien que cette notion soit retenue dans certaines conditions d'application de notre procédé.
Le fait de prendre en compte la température initiale de la coquille permet de mieux saisir la durée réelle de solidification car, en effet, il est bien certain y que, si l'on coule dans une coquille à température basse, la durée de solidification sera moins grande que si lion coule dans une coquille a température élevée. Ainsi, en se refe-rani a la température initiale, peut-on mieux apprécier le temps qu'il faudra pour assurer la solidification et, donc, déterminer de façon optimum la durée de séjour du métal dans la coquille. Encore faut-il établir la relation existant entre température initiale et durée de solidification. Cette relation a oie établie de façon expérimentale de la manière suivante:
Plusieurs séries d'eprouvettes ont oie coulées en plaçant au centre de la partie calibrée un thermocouple relie un enregistreur de température. Deux autres thermos couples étaient disposes dans les chapes de la coquille au niveau du centre de l'eprouvette et à 2 mm de la paroi in -terne. Il était ainsi possible de relever à la fois la température initiale de la coquille et la durée de solidifia-lion, celle-ci se terminant au moment où on constatait un changement de pente dans la courbe température-temps. Mais, comme on ne peut démouler dès la fin de solidification de la pièce, étant donne qu'il faut attendre que les masse lottes soient suffisamment résistantes pour pouvoir supporter les pièces, on a applique un coefficient de correction 3 la durée de solidification, c'est-à-dire que la durée de séjour ne-tenue est égalé à k fois la durée de solidification et of k est compris entre 1 et 1,5 suivant la composition de la liège et le type de pièce réalisé.
Ces mesures ont oie faites pour différentes températures de la coquille au moment du remplissage. Puis, on a pu également élargir ces mesures à des coquilles équipées par exemple de dispositifs de refroidissement forcé
par circulation d'air ou d'eau, à des alliages de compost-lions diverses coulées a des températures variables, à des poteyages ayant une nature ou une épaisseur différente.
On a ainsi des tableaux de corrélation entre Jo température et durée de séjour. Par suite, il suffit, con-naissant tous les facteurs du moulage, de noter la tempéra-ivre initiale de la coquille puis de se reporter aux tableaux pour connaître la dure de séjour optimum.
Ainsi, la durée de séjour du motel dans la coquille peut être établie par mesure de la température de cette dernière au moment of on va commencer la coulée puis compas raison de cette valeur avec le tableau de corrélation te-perature-duree preetabll.
Ce procède est applique pratiquement à l'ensemble des opérations de moulage successives nécessaires a latent lion d'une sorte de pièces. Toutefois, en ce qui concerne la période de démarrage ou celle qui sui-t un arrêt prolonge of la température de la coquille est relativement basse, on s'est aperçu que les pièces présentaient une compacité in-suffisante. Pour en limiter le nombre, il faut chercher a augmenter la température de la coquille le plus rapidement possible.
Certes, le procède optimise décrit ci-dessus permet de raccourcir cette période de montée en -température, mais elle peut encore être accélérée en se basant sur le fait que, lorsqu'on applique la durée de séjour optimum avec une coquille relativement froide, le moment du démoulage in-ter vient alors que la température de la coquille est encore en train de grotte a la différence d'une coquille en régime of elle est en train de decroltre. Si donc on veut accélérer la montée en température, 11 faut essayer de récupérer la totalité de la chaleur apportée par le métal et, donc, ne démouler qu'au moment où la température de la coquille a atteint son maximum.
Ainsi, pendant les périodes de démarrage ou de ne-démarrage où la température de la coquille est relativement basse au moment of va commencer la coulée, la durée de se-jour optimum peut être prolongée jusqu'a ce que la tempéra-ivre de la coquille ait atteint son maximum.
De plus, au bout d'un certain nombre d'opérations de moulages successifs, la coquille a tendance à s'échauffer de plus en plus ce qui augmente le temps de solidification et abaisse par conséquent les caractéristiques mécaniques des pièces. La température de la coquille peut être limitée de deux façons: soit en prolongeant la durée de fermeture de la coquille âpres couler soit en interdisant sa ferme ivre après démoulage tant que la température n'est pas ne-descendue au-dessous d'une valeur limite qui est fonction du type d'alliage utilise.
Un tel procède, s'il est applicable avec des moyens simples peut aussi faire objet d'une mécanisation et d'une automatisation poussée. En effet, les fonctions mises en oeuvre sont classiques, a savoir:
- détecter une variation de température pour déterminer l'instant té où commence la coulée 7 11 instant -té ou elle passe par un maximum (dérivée nulle), enregistrer la température initiale Té de la coquille, la comparer à un ensemble de températures, d'un tableau de corrélation temperature-temps mémorisé de la concordance, déterminer la durée de séjour ut - saisir une minuterie a l'instant té et la régler sur ut' - contrôler en continu la température de manière a saisir la température TÉ au dota de laquelle le démoulage ou la ferme-y ivre du moule ne peut avoir lieu, - commander les electrovannes des venins d'ouverture et de fermeture de la coquille aux instants té, il = té ut et empêcher l'ouverture quand T TÉ.
Un tel ensemble de fonctions peut être assure par y un dispositif de commande comprenant essentiellement:
- une carte comportant un microprocesseur et des organes périphériques, - un convertisseur analogique digital, - un support magnétique pour enregistrement des tableaux de corrélation, - un programme place dans la mémoire associée ou micro-processeur, - un boîtier de commande.
Cet ensemble est en relation par son convertisseur avec les thermocouples places sur la coquille, et par son boîtier de commande avec les electrovannes des venins.
Dans le cas de coquilles refroidies par air ou par circulation de tout autre fluide, la régulation des débits de ces derniers en fonction des températures souhait tés peut être incorpore cet ensemble.
La présenté invention sera mieux comprise a l'aide de l'exemple d'application suivant:
Dans une coquille en acier refroidi par air, on a réalisé le moulage successif de 50 pièces du type prou-voltes, a partir d'un alliage d'aluminium AISE
Pour les quinze premières places, la température initiale de la coquille est restée inférieure a QUE et on applique le procède suivant lequel on attend que la tempéra-ivre de la coquille passe par un maximum avant de l'ouvrir, ce qui a nécessité 10 minutes.
Puis, on a coulé treize autres pièces en adoptant comme temps de séjour le temps de solidification multiplié
par un facteur k = 1,5, et dont les valeurs en fonction de la température initiale de la coquille étaient les suivantes:
y TOC Durée de séjour en secondes _ _ ___ . r La coulée des treize pièces a dure 13,5 minutes.
Pour les pièces suivantes, la température de démoulage a été limitée a QUE, ce qui donne une cadence de production de 13 minutes par dix pièces.
L'invention trouve son application, notamment dans l'industrie de l'aluminium, chaque fois qu'on désiré
fabriquer par moulage en coquille, soit par gravite, soit sous basse pression, soit sous pression, une sorte de pièces avec un minimum de rebut et une capacité de production accrue.
Parmi les différentes techniques de mise en forme de l'aluminium et de ses alliages, l'homme de l'art connaît celle qui consiste a couler dans une coquille métallique fermée, de forme déterminée, le motel en fusion puis à le laisser se solidifier pendant un certain temps par évacua-lion d'une partie de sa chaleur vers le milieu ambiant, à
ouvrir ensuite ladite coquille pour extraire la pièce ainsi formée et, enfin, a la refermer âpres mise en étant pour une nouvelle opération de moulage.
Au cours de chacune de ces opérations se pose au fondeur le problème de savoir combien de temps il doit laisser séjourner le motel dans la coquille. En effet, ayant le souci dune efficacité maximum, il sait que, s'il ouvre la coquille avec un certain dotai après que la pièce ait atteint un état de solidification convenable, il y perdra en capacité de production de son installation, par contre, s'il ouvre la coquille trop tôt, il se peut que la pièce soit incomplètement solidifiée, ou, du moins, n'a pas encore acquis une stabilité thermique et mécanique suffisante, auquel cas elle présentera des défauts pouvant nécessiter son rebut.
Aussi donc, la durée pendant laquelle le motel doit séjourner dans la coquille apparaît-elle comme une donnée importante dans l'exploitation correcte d'une fonde-rie.
Certes, cette durée est fonction du -type de coquille utilisée, de son poteyage, de son mode de refroi-gisement naturel ou force, de la composition et de la température de l'alliage coulé, mais ces différents para-mètres étant fixes, il apparaît important de trouver un moyen de détermination de la durée optimum de séjour du motel dans la coquille applicable a la coulée en sorte de pièces, ce moyen étant, par la suite, extrapolable a des installations dans lesquelles certains paramètres ont change par le biais de quelques corrections.
Dans la plupart des procèdes de l'art antérieur, on a essayé de résoudre le problème en adoptant une durée de séjour constante et évidemment calculée de façon ires large pour être a l'abri de tout incident dû a un démoulage précoce. Pratiquement, il suffit de disposer dune minute-rie réglée sur la durée choisie et qu'on met en route au début de la coulée Ces procèdes présentent l'inconvenient majeur de ne pas tenir compte de l'evolution de la tempéra-ivre de la coquille. En effet, lors du démarrage du moulage d'1lne sorte de pièces, la coquille présenté, au moment de la coulée, une température relativement basse; au cours de chaque opération de moulage, elle garde une partie de la chaleur apportée par le motel et, de ce fait, au moment de chaque nouvelle coulée, la température de la coquille relève progressivement jusqu'a ce qu'elle atteigne une valeur de qui libre; on dit alors que la coquille est en régime. De même, en cas d'arrêt momentané volontaire ou accidentel, la te-perature de la coquille a tendance à diminuer avant dît teindre a nouveau la valeur d'equilibre.
Dans un procède a durée de séjour constante, on ne tient pas compte de ces variations et il en résulté des conditions différentes de refroidissement et de solidifia-lion des pièces do une hétérogénéité importante dans la qualité des pièces obtenues.
D'autres procèdes font appel a la température de démoulage pour fixer la durée de séjour optimum. On ci-tend que la température de la coquille âpres remplissage ait chuté en-deca d'une certaine valeur pour extraire la pièce.
D'autres procèdes encore combinent les deux notions:
celle de la durée de séjour constante tant que la température de la coquille au moment du remplissage n'est pas sta~ilisee, puis, celle de la température de démoulage lorsque la coquille est en régime.
Ces derniers procèdes permettent de réduire la durée du moulage et d'accelerer, dans une certaine mesure, la mise en régime, mais ils ne tiennent pas vraiment compte de l'évolution de la température initiale de la coquille à
l'instant où début la coulée du motel et, par suite de la durée de solidification réelle.
C'est pourquoi, la demanderesse constatant que les solutions proposées n'integraient pas de façon correcte cette évolution et, de ce fait ne permettaient pas de réaliser les conditions optima de qualité et de production, a cherche et mis point le procède de la présenté invention. Donc, selon l'invention il est prévu un procède de moulage en coquille de pièces a base d'aluminium dans lequel on coule dans la coquille le motel en fusion, laisse l'ensemble se refroidir de manière qu'il y ait solidification du motel, puis ouvre ladite coquille pour sortir la pièce ainsi moulée et la referme en vue d'une nouvelle opération, ce procède étant caractérisé en ce que la durée de séjour du motel dans la coquille est lice à la température de cette dernière au moment of on va commencer la coulée.
Ainsi, le procédé selon l'invention, comme certains de l'art antérieur, s'écarte de la notion de durée de séjour constante mais s'en rapproche par la notion de température. Toutefois, il s'agit ici de température in-tiare de la coquille, c'est-a-dire au moment où commence la coulée et non de température de démoulage bien que cette notion soit retenue dans certaines conditions d'application de notre procédé.
Le fait de prendre en compte la température initiale de la coquille permet de mieux saisir la durée réelle de solidification car, en effet, il est bien certain y que, si l'on coule dans une coquille à température basse, la durée de solidification sera moins grande que si lion coule dans une coquille a température élevée. Ainsi, en se refe-rani a la température initiale, peut-on mieux apprécier le temps qu'il faudra pour assurer la solidification et, donc, déterminer de façon optimum la durée de séjour du métal dans la coquille. Encore faut-il établir la relation existant entre température initiale et durée de solidification. Cette relation a oie établie de façon expérimentale de la manière suivante:
Plusieurs séries d'eprouvettes ont oie coulées en plaçant au centre de la partie calibrée un thermocouple relie un enregistreur de température. Deux autres thermos couples étaient disposes dans les chapes de la coquille au niveau du centre de l'eprouvette et à 2 mm de la paroi in -terne. Il était ainsi possible de relever à la fois la température initiale de la coquille et la durée de solidifia-lion, celle-ci se terminant au moment où on constatait un changement de pente dans la courbe température-temps. Mais, comme on ne peut démouler dès la fin de solidification de la pièce, étant donne qu'il faut attendre que les masse lottes soient suffisamment résistantes pour pouvoir supporter les pièces, on a applique un coefficient de correction 3 la durée de solidification, c'est-à-dire que la durée de séjour ne-tenue est égalé à k fois la durée de solidification et of k est compris entre 1 et 1,5 suivant la composition de la liège et le type de pièce réalisé.
Ces mesures ont oie faites pour différentes températures de la coquille au moment du remplissage. Puis, on a pu également élargir ces mesures à des coquilles équipées par exemple de dispositifs de refroidissement forcé
par circulation d'air ou d'eau, à des alliages de compost-lions diverses coulées a des températures variables, à des poteyages ayant une nature ou une épaisseur différente.
On a ainsi des tableaux de corrélation entre Jo température et durée de séjour. Par suite, il suffit, con-naissant tous les facteurs du moulage, de noter la tempéra-ivre initiale de la coquille puis de se reporter aux tableaux pour connaître la dure de séjour optimum.
Ainsi, la durée de séjour du motel dans la coquille peut être établie par mesure de la température de cette dernière au moment of on va commencer la coulée puis compas raison de cette valeur avec le tableau de corrélation te-perature-duree preetabll.
Ce procède est applique pratiquement à l'ensemble des opérations de moulage successives nécessaires a latent lion d'une sorte de pièces. Toutefois, en ce qui concerne la période de démarrage ou celle qui sui-t un arrêt prolonge of la température de la coquille est relativement basse, on s'est aperçu que les pièces présentaient une compacité in-suffisante. Pour en limiter le nombre, il faut chercher a augmenter la température de la coquille le plus rapidement possible.
Certes, le procède optimise décrit ci-dessus permet de raccourcir cette période de montée en -température, mais elle peut encore être accélérée en se basant sur le fait que, lorsqu'on applique la durée de séjour optimum avec une coquille relativement froide, le moment du démoulage in-ter vient alors que la température de la coquille est encore en train de grotte a la différence d'une coquille en régime of elle est en train de decroltre. Si donc on veut accélérer la montée en température, 11 faut essayer de récupérer la totalité de la chaleur apportée par le métal et, donc, ne démouler qu'au moment où la température de la coquille a atteint son maximum.
Ainsi, pendant les périodes de démarrage ou de ne-démarrage où la température de la coquille est relativement basse au moment of va commencer la coulée, la durée de se-jour optimum peut être prolongée jusqu'a ce que la tempéra-ivre de la coquille ait atteint son maximum.
De plus, au bout d'un certain nombre d'opérations de moulages successifs, la coquille a tendance à s'échauffer de plus en plus ce qui augmente le temps de solidification et abaisse par conséquent les caractéristiques mécaniques des pièces. La température de la coquille peut être limitée de deux façons: soit en prolongeant la durée de fermeture de la coquille âpres couler soit en interdisant sa ferme ivre après démoulage tant que la température n'est pas ne-descendue au-dessous d'une valeur limite qui est fonction du type d'alliage utilise.
Un tel procède, s'il est applicable avec des moyens simples peut aussi faire objet d'une mécanisation et d'une automatisation poussée. En effet, les fonctions mises en oeuvre sont classiques, a savoir:
- détecter une variation de température pour déterminer l'instant té où commence la coulée 7 11 instant -té ou elle passe par un maximum (dérivée nulle), enregistrer la température initiale Té de la coquille, la comparer à un ensemble de températures, d'un tableau de corrélation temperature-temps mémorisé de la concordance, déterminer la durée de séjour ut - saisir une minuterie a l'instant té et la régler sur ut' - contrôler en continu la température de manière a saisir la température TÉ au dota de laquelle le démoulage ou la ferme-y ivre du moule ne peut avoir lieu, - commander les electrovannes des venins d'ouverture et de fermeture de la coquille aux instants té, il = té ut et empêcher l'ouverture quand T TÉ.
Un tel ensemble de fonctions peut être assure par y un dispositif de commande comprenant essentiellement:
- une carte comportant un microprocesseur et des organes périphériques, - un convertisseur analogique digital, - un support magnétique pour enregistrement des tableaux de corrélation, - un programme place dans la mémoire associée ou micro-processeur, - un boîtier de commande.
Cet ensemble est en relation par son convertisseur avec les thermocouples places sur la coquille, et par son boîtier de commande avec les electrovannes des venins.
Dans le cas de coquilles refroidies par air ou par circulation de tout autre fluide, la régulation des débits de ces derniers en fonction des températures souhait tés peut être incorpore cet ensemble.
La présenté invention sera mieux comprise a l'aide de l'exemple d'application suivant:
Dans une coquille en acier refroidi par air, on a réalisé le moulage successif de 50 pièces du type prou-voltes, a partir d'un alliage d'aluminium AISE
Pour les quinze premières places, la température initiale de la coquille est restée inférieure a QUE et on applique le procède suivant lequel on attend que la tempéra-ivre de la coquille passe par un maximum avant de l'ouvrir, ce qui a nécessité 10 minutes.
Puis, on a coulé treize autres pièces en adoptant comme temps de séjour le temps de solidification multiplié
par un facteur k = 1,5, et dont les valeurs en fonction de la température initiale de la coquille étaient les suivantes:
y TOC Durée de séjour en secondes _ _ ___ . r La coulée des treize pièces a dure 13,5 minutes.
Pour les pièces suivantes, la température de démoulage a été limitée a QUE, ce qui donne une cadence de production de 13 minutes par dix pièces.
L'invention trouve son application, notamment dans l'industrie de l'aluminium, chaque fois qu'on désiré
fabriquer par moulage en coquille, soit par gravite, soit sous basse pression, soit sous pression, une sorte de pièces avec un minimum de rebut et une capacité de production accrue.
Claims (5)
1. Procédé de moulage en coquille de pièces à
base d'aluminium dans lequel on coule dans la coquille le métal en fusion, laisse l'ensemble se refroidir de manière qu'il y ait solidification du métal, puis ouvre ladite co-quille pour sortir la pièce ainsi moulée et la referme en vue d'une nouvelle opération, caractérisé en ce que la durée de séjour du métal dans la coquille est liée à la tempéra-ture de cette dernière au moment où va commencer la coulée.
base d'aluminium dans lequel on coule dans la coquille le métal en fusion, laisse l'ensemble se refroidir de manière qu'il y ait solidification du métal, puis ouvre ladite co-quille pour sortir la pièce ainsi moulée et la referme en vue d'une nouvelle opération, caractérisé en ce que la durée de séjour du métal dans la coquille est liée à la tempéra-ture de cette dernière au moment où va commencer la coulée.
2. Procédé de moulage selon la revendication 1, caractérisé en ce que la durée de séjour du métal dans la coquille est établie par mesure de la température de cette dernière au moment où va commencer la coulée puis comparai-son avec un tableau de corrélation température-temps pré-établi.
3. Procédé de moulage selon la revendication 2, caractérisé en ce que, pendant les périodes de démarrage ou de redémarrage où la température de la coquille est relative-ment basse au moment où va commencer la coulée, le temps de séjour est prolongé jusqu'à ce que la température de la coquille ait atteint son maximum.
4. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on limite la température de la coquille en prolongeant la durée de fermeture de la coquille après coulée.
5. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on limite la température de la coquille en interdisant sa fermeture après démoulage tant que la température n'est pas redescendue au-dessous d'une valeur limite qui est fonction du type d'alliage utilisé.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8204785 | 1982-03-15 | ||
| FR8204785A FR2523004A1 (fr) | 1982-03-15 | 1982-03-15 | Procede de moulage en coquille de pieces a base d'aluminium dans lequel on tient compte de la temperature de la coquille |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CA1215815A true CA1215815A (fr) | 1986-12-30 |
Family
ID=9272218
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CA000423512A Expired CA1215815A (fr) | 1982-03-15 | 1983-03-14 | Procede de moulage, en coquille, de pieces a base d'aluminium |
Country Status (17)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0103602A1 (fr) |
| JP (1) | JPS59500167A (fr) |
| KR (1) | KR840003969A (fr) |
| AR (1) | AR231703A1 (fr) |
| AU (1) | AU558067B2 (fr) |
| BR (1) | BR8306480A (fr) |
| CA (1) | CA1215815A (fr) |
| DK (1) | DK513683A (fr) |
| ES (1) | ES8401346A1 (fr) |
| FR (1) | FR2523004A1 (fr) |
| GR (1) | GR77949B (fr) |
| IL (1) | IL68120A0 (fr) |
| IT (1) | IT1161104B (fr) |
| MX (1) | MX157586A (fr) |
| NO (1) | NO834034L (fr) |
| PT (1) | PT76376A (fr) |
| WO (1) | WO1983003213A1 (fr) |
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1982
- 1982-03-15 FR FR8204785A patent/FR2523004A1/fr active Granted
-
1983
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