BRPI0506985B1

BRPI0506985B1 - wire mesh filter for casting machine

Info

Publication number: BRPI0506985B1
Application number: BRPI0506985A
Authority: BR
Inventors: Hiroshi Yoshii; Takashi Oda
Original assignee: Yamaha Motor Co Ltd
Priority date: 2004-01-21
Filing date: 2005-01-20
Publication date: 2016-03-22
Also published as: CN1909997A; TW200533439A; WO2005070590A1; CN100349675C; JP4685358B2; BRPI0506985A; JP2005205434A; KR20070001099A; KR101171172B1

Abstract

"filtro de tela de arame para máquina de fundição" trata-se de um filtro de tela de arame para uma máquina de fundição, o qual compreende um corpo de filtro (35) com uma conformação de tampa flangeada na qual uma parte de flange (38) é formada em volta da periferia de uma parte de corpo de tampa (37), uma parte que se estende para baixo (36), que se estende para baixo a partir da parte periférica externa do corpo de filtro (35), e uma parte rebaixada anular (39) formada entre a borda periférica externa da parte de flange (38) e a parte de corpo de tampa (37)."wire mesh filter for casting machine" is a wire mesh filter for a casting machine which comprises a filter body (35) with a flanged lid conformation in which a flange part ( 38) is formed around the periphery of a cap body portion (37), a downwardly extending portion (36) extending downwardly from the outer peripheral portion of the filter body (35), and an annular recessed part (39) formed between the outer peripheral edge of the flange part (38) and the cap body part (37).

Description

"FILTRO DE TELA DE ARAME PARA MÁQUINA DE FUNDIÇÃO" Campo da Invenção Esta invenção refere-se a um filtro de tela de a-rame montado no canal de vazamento de uma máquina de fundição para fundição a baixa pressão. Técnica Anterior Convencionalmente, o cabeçote de cilindro de um motor para motocicleta, por exemplo, tem sido fundido utilizando-se um processo de fundição a baixa pressão. Como uma máquina de fundição para fundição a baixa pressão, um sistema foi revelado, por exemplo, em JP-A-Hei 11-57979. A máquina de fundição revelada no documento de patente 1 é configurada de modo que um cadinho seja disposto abaixo de uma matriz constituída por uma matriz inferior e uma matriz superior, o metal em estado de fusão armazenado no cadinho seja pressurizado e empurrado para cima através de uma haste e uma tigela do canal de vazamento, de modo a ser fornecido ao canal de vazamento da matriz inferior.FIELD OF THE INVENTION Field of the Invention This invention relates to a wire mesh filter mounted in the leakage channel of a low pressure die casting machine. Prior Art Conventionally, the cylinder head of a motorcycle engine, for example, has been cast using a low pressure casting process. As a low pressure die casting machine, a system has been disclosed, for example, in JP-A-Hei 11-57979. The casting machine disclosed in patent document 1 is configured such that a crucible is disposed below a matrix consisting of a lower matrix and an upper matrix, the molten metal stored in the crucible is pressurized and pushed up through a stem and a bowl of the leakage channel so as to be provided to the lower die leakage channel.

Este tipo de máquina de fundição tem um filtro de tela de arame montado no canal de vazamento, conforme mostrado na figura 5, de modo a se impedir que os óxidos produzidos no cadinho e na haste de substâncias estranhas no metal em estado de fusão escoem para dentro da matriz juntamente com o metal em estado de fusão. A Figura 5 é uma vista em corte, que mostra uma seção de canal de vazamento ampliada de uma máquina de fundição com um filtro convencional montado nela. Na figura 5, o número de referência 1 designa uma matriz inferior, o nú- mero de referência 2 um elemento de sustentação da matriz inferior, o número de referência 3 uma concha do canal de vazamento, o número de referência 4 um filtro e o número de referência 5 o metal em estado de fusão já solidificado na matri z. A matriz inferior 1 é formada de modo que sua cavidade 6 se abra para cima, e presa sobre uma chapa de base (não mostrada) através do elemento de sustentação 2 da matriz inferior. A cavidade 6 é definida pela matriz inferior e pela matriz superior (não mostrada) e formada, na extremidade inferior, com um canal de entrada 7. O canal de entrada 7 é formado na matriz inferior 1 de modo que seja rebaixado para baixo de uma parte 8 do produto mostrada em uma linha pontilhada e tracejada dupla na figura 5. Um canal de vazamento 9 se abre para dentro do canal de entrada 7 no fundo dele. O canal de vazamento 9 é ligado à concha 3 do canal de vazamento mantida no elemento de sustentação 2 da matriz inferior. A concha 3 do canal de vazamento é ligada, em sua extremidade inferior, a uma haste, embora não mostrada na figura, e em comunicação com o cadinho através da haste. Ou seja, nesta máquina de fundição, o metal em estado de fusão que passa através da haste é empurrado para cima até a concha 3 do canal de vazamento e fornecido à cavidade 6 (canal de entrada 7) da concha 3 do canal de vazamento através do canal de vazamento 9. O canal de vazamento 9 é formado de modo a se aumentar gradualmente seu diâmetro de abertura para cima, e um filtro 4 é montado no meio. O filtro 4 é feito de tela e a-rame sob a forma de um cilindro assentado por modelação por compressão. 0 filtro 4 é formado de maneira integrante com uma extensão vertical 4a encaixada no canal de vazamento 9 e que se estende ém sentido vertical, e um corpo de filtro em forma de disco 4b disposto, dividindo o canal de vazamento 9 na direção vertical, na extremidade superior da extensão vertical 4a. O filtro 4 é inserido e encaixado por pressão no canal de vazamento 9 a partir do lado da cavidade 6 enquanto comprimido e elasticamente deformado pelo operário.This type of casting machine has a wire mesh filter mounted in the casting channel, as shown in Figure 5, to prevent oxides produced in the crucible and stem from molten metal in the melt from flowing. inside the matrix along with the molten metal. Figure 5 is a cross-sectional view showing an enlarged pour channel section of a casting machine with a conventional filter mounted thereon. In Figure 5, reference numeral 1 designates a lower matrix, reference numeral 2 a lower matrix holding member, reference numeral 3 a leakage channel shell, reference numeral 4 a filter and reference number 5 the molten metal already solidified in the matrix. The lower die 1 is formed such that its cavity 6 opens upwards and is secured onto a base plate (not shown) through the lower die holding member 2. Cavity 6 is defined by the lower die and upper die (not shown) and is formed at the lower end with an inlet channel 7. The inlet channel 7 is formed in the lower die 1 so that it is lowered downwards from one part 8 of the product shown in a double dotted and dashed line in figure 5. A leakage channel 9 opens into the inlet channel 7 at the bottom of it. The leakage channel 9 is connected to the leakage channel shell 3 held in the lower die support element 2. The leakage channel shell 3 is attached at its lower end to a stem, although not shown in the figure, and in communication with the crucible through the stem. That is, in this casting machine, the molten metal that passes through the rod is pushed up to the casting channel shell 3 and supplied to the cavity 6 (inlet channel 7) of the casting channel 3 through of the leakage channel 9. The leakage channel 9 is formed to gradually increase its upward opening diameter, and a filter 4 is mounted in the middle. Filter 4 is made of mesh and a-rame in the form of a compression seated cylinder. The filter 4 is integrally formed with a vertical extension 4a fitted into the pouring channel 9 and extending vertically, and a disc-shaped filter body 4b arranged dividing the pouring channel 9 in the vertical direction in the upper end of vertical extension 4a. The filter 4 is inserted and snapped into the leakage channel 9 from the side of the cavity 6 while compressed and elastically deformed by the worker.

Nesta máquina de fundição convencional, o metal em estado de fusão é introduzido na cavidade 6 através do filtro 4 . Quando a cavidade 6 é enchida com o metal em estado de fusão e o metal em estado de fusão é solidificado perto do canal de vazamento 9, a pressurização do metal em estado de fusão é interrompida no cadinho. Esta interrupção da pressurização faz com que a parte não solidificada do metal em estado de fusão escoe para baixo até o cadinho, com a parte solidificada (o metal em estado de fusão 5) sendo deixada na matriz. Na máquina de-fundição convencional, o tempo de pressurização é fixado de modo que o filtro 4 esteja na parte solidificada em uma relação de embutimento com o produto fundido (ver a figura 5) . Portanto, o filtro 4 é removido do canal de vazamento 9 juntamente com o produto fundido quando o produto é separado para cima da matriz inferior 1 após o processo de fundição.In this conventional casting machine, molten metal is introduced into cavity 6 through filter 4. When cavity 6 is filled with molten metal and molten metal is solidified near the pouring channel 9, pressurization of molten metal is interrupted in the crucible. This interruption of pressurization causes the non-solidified part of the molten metal to flow down to the crucible, with the solidified part (the molten metal 5) being left in the matrix. In the conventional melting machine, the pressurization time is set such that the filter 4 is in the solidified part in an inlay relationship with the melt (see Figure 5). Therefore, filter 4 is removed from the leakage channel 9 together with the molten product when the product is separated upwards from the lower die 1 after the casting process.

Revelação da Invenção Problema a ser Solucionado pela Invenção Em uma máquina de fundição convencional conforme descrita acima, o filtro 4 é preso ao canal de vazamento 9 pelo operário, e a força aplicada ao filtro 4, quando ele é encaixado por pressão no canal de vazamento 9, é diferente para cada operário, de modo que é possível que o filtro 4 seja fixado de maneira inapropriada. Por exemplo, quando o filtro 4 é montado relativamente perto do canal de entrada 7 (para cima na figura), a força com a qual o filtro 4 é preso no interior do canal de vazamento 9 se torna menor. Neste caso, há a possibilidade de o filtro 4 ser comprimido pelo metal em estado de fusão durante a fundição, deslizando assim para fora do canal de vazamento 9 na direção do canal de entrada 7, e entrar na região da parte 8 do produto, Se o filtro 4 entrar na região da parte 8 do produto, o produto fundido torna-se defeituoso.Disclosure of the Invention Problem to be Solved by the Invention In a conventional casting machine as described above, the filter 4 is attached to the leakage channel 9 by the worker, and the force applied to the filter 4 when it is snapped into the leakage channel 9 is different for each worker so that it is possible that the filter 4 is improperly fixed. For example, when filter 4 is mounted relatively close to the inlet channel 7 (upwards in the figure), the force with which filter 4 is trapped within the leakage channel 9 becomes smaller. In this case, there is a possibility that the filter 4 may be compressed by the molten metal during casting, thus sliding out of the leakage channel 9 towards the inlet channel 7, and into the region of the product part 8, if filter 4 enters the region of part 8 of the product, the molten product becomes defective.

Por outro lado, quando o filtro 4 é montado em uma posição relativamente próxima da concha de vazamento 3 (para baixo da figura) , há a possibilidade de falha, o que leva o filtro 4 para dentro da parte solidificada 5 do metal em estado de fusão. Neste caso, o -filtro 4 permanece no canal de vazamento 9 após a separação do produto fundido da matriz. Portanto, a máquina de fundição deve ser interrompida para se remover o filtro 4 antes da fundição seguinte, impedindo-se o funcionamento contínuo da máquina de fundição. Na máquina de fundição convencional, de modo a se evitar tal problema, o metal em estado de fusão é pressurizado até que a solidificação do metal em estado atinja o fundo do canal de vazamento 9, para que o filtro 4 não permaneça no canal de vazamento 9. Portanto, a utilização do filtro de tela de a-rame convencional de uma máquina de fundição levanta o problema de o tempo necessário para uma operação de fundição (tempo de ciclo) ser prolongado.On the other hand, when the filter 4 is mounted relatively close to the leaking shell 3 (below the figure), there is a possibility of failure, which leads the filter 4 into the solidified part 5 of the metal in a Fusion. In this case, the filter 4 remains in the leakage channel 9 after separation of the molten product from the matrix. Therefore, the casting machine must be stopped to remove filter 4 prior to the next casting, preventing continuous operation of the casting machine. In the conventional casting machine, in order to avoid such a problem, the molten metal is pressurized until the solidification of the molten metal reaches the bottom of the casting channel 9, so that filter 4 does not remain in the casting channel. 9. Therefore, the use of the conventional wire mesh screen filter of a casting machine raises the problem that the time required for a casting operation (cycle time) is prolonged.

De modo a se solucionar os problemas precedentes, é um objeto desta invenção apresentar um filtro de tela de arame para uma máquina de fundição, em que o deslizamento do filtro do canal de vazamento pela pressão do metal em estado de fusão é impedido e o filtro pode ser levado para dentro do produto fundido mesmo se o tempo de pressurização do metal em estado de fusão for curto.In order to solve the foregoing problems, it is an object of this invention to provide a wire mesh filter for a foundry machine, wherein slippage of the casting channel by melt pressure is prevented and the filter it can be carried into the molten product even if the melt metal pressurization time is short.

Dispositivo para Solucionar o Problema Para alcançar o objeto precedente, esta invenção é endereçada a um filtro de tela de arame adaptado para ser encaixado e montado no canal de vazamento de uma máquina de fundição para fundição a baixa pressão a partir do lado de um canal de entrada, que compreende: um corpo de filtro, sob a forma de um chapéu com abas, formado com uma seção de aba em volta de toda a circunferência da parte inferior de uma seção do corpo do chapéu convexa para cima; extensões descendentes que se estendem para baixo a partir da parte periférica do corpo do filtro; e uma seção côncava anular formada entre a borda periférica da seção de aba e a seção de corpo do chapéu.Device for Solving the Problem In order to achieve the foregoing object, this invention is directed to a wire mesh filter adapted to be fitted and mounted in the casting channel of a low pressure die casting machine from the side of a casting channel. an inlet comprising: a filter body in the form of a flap hat formed with a flap section around the entire circumference of the underside of an upwardly convex hat body section; downward extending extensions extending from the peripheral portion of the filter body; and an annular concave section formed between the peripheral edge of the flap section and the body section of the hat.

Efeitos da Invenção De acordo com a invenção, uma vez que o corpo do filtro com uma parte dobrada atua como uma mola capaz de deformação elástica substancial na direção radial, a força de mola do corpo do filtro em contato de pressão com a parede interno do canal de vazamento pode ser aumentada enquanto o corpo do filtro é comprimido no canal de vazamento.Effects of the Invention According to the invention, since the filter body with a bent portion acts as a spring capable of substantial elastic deformation in the radial direction, the spring force of the filter body in pressure contact with the inner wall of the filter. Leakage channel may be increased while the filter body is compressed into the leakage channel.

Portanto, uma vez que o filtro pode ser mantido firmemente no canal de vazamento, o deslizamento do filtro do canal de vazamento pela pressão do metal em estado de fusão durante a fundição pode ser prevenido com segurança, a-perfeiçoando-se o rendimento.Therefore, since the filter can be held firmly in the casting channel, slipping of the casting channel filter by melting metal pressure during casting can be safely prevented by improving performance.

Além disso, uma vez que a seção de corpo em forma de chapéu do corpo do filtro é projetada para cima a partir da seção de aba encaixada no canal de vazamento, a seção de corpo em forma de chapéu pode ser adaptada para estender-se na extremidade superior para dentro da parte solidificada do metal em estado de fusão mesmo quando o corpo do filtro estiver localizado no canal de vazamento em uma parte relativamente mais baixa. Portanto, uma vez que parte (em forma de chapéu) do filtro está na parte solidificada sem necessidade de esperar que o metal em estado de fusão seja solidificada até a região da parte inferior do canal de vazamento, o tempo necessário para uma operação de fundição (tempo de ciclo) pode ser encurtado. Além disto, o filtro pode ser removido com segurança da matriz juntamente com a peça fundida, impedindo-se a interrupção do funcionamento da máquina de fundição apenas para a remoção do filtro da matriz. Portanto, isto é combinado com o encurtamento do tempo de ciclo descrito acima, obtendo-se um aumento na produtividade.In addition, since the hat body section of the filter body is projected upwardly from the flap section fitted into the leakage channel, the hat body section can be adapted to extend into the upper end into the solidified part of the molten metal even when the filter body is located in the leakage channel at a relatively lower part. Therefore, since the (hat-shaped) part of the filter is in the solidified part without having to wait for the molten metal to solidify to the underside of the casting channel, the time required for a casting operation (cycle time) can be shortened. In addition, the filter can be safely removed from the die in conjunction with the casting, preventing interruption of the casting machine operation only by removing the die filter. Therefore, this is combined with the shortening of the cycle time described above, yielding an increase in productivity.

De acordo com a invenção da reivindicação 2, o corpo de filtro pode ser posicionado no canal de vazamento na borda de abertura do lado do canal de entrada utilizando-se a seção de aba do corpo de filtro como referência. De a-cordo com esta invenção, portanto, o corpo de filtro pode ser localizado em uma posição constante em todos os momentos, de modo que' a seção de corpo em forma de chapéu do corpo de filtro se estenda para dentro do canal de entrada, a-pesar da alternância do operário que monta o filtro. Portanto, uma vez que a pressurização do metal em estado de fusão pode ser interrompida quando o metal em estado de fusão estiver solidificado no canal de entrada, o momento em que a pressurização do metal em estado de fusão é interrompida pode ser adiantado, comparado com o momento em que a pressurização do metal em estado de fusão é interrompida depois que a solidificação do metal em estado de fusão tiver atingido o canal de vazamento. Consequentemente, o tempo de ciclo pode ser encurtado ainda mais, de modo a se aperfeiçoar a eficácia de produção.According to the invention of claim 2, the filter body may be positioned in the leakage channel at the opening edge of the inlet side using the filter body flange section as a reference. According to this invention, therefore, the filter body may be located in a constant position at all times, so that the hat body section of the filter body extends into the inlet channel. , despite the alternation of the worker assembling the filter. Therefore, since the pressurization of the molten metal can be interrupted when the molten metal is solidified in the inlet channel, the moment when the pressurization of the molten metal is interrupted can be advanced compared to the moment when the pressurization of the molten metal is stopped after the solidification of the molten metal has reached the leakage channel. Consequently, the cycle time can be further shortened to improve production efficiency.

De acordo com a invenção da reivindicação 3, a resistência produzida quando o metal em estado de fusão passa através do filtro de tela de arame pode ser reduzida ao mínimo, e as substâncias estranhas no metal em estado de fusão podem ser removidas com segurança com o filtro de tela de arame.According to the invention of claim 3, the resistance produced when molten metal passes through the wire mesh filter can be reduced to a minimum, and foreign substances in the molten metal can be safely removed with the wire mesh filter.

Breve Descrição dos Desenhos A Figura 1 é uma vista em corte de uma máquina de fundição para fundição a baixa pressão com um filtro de a-cordo com esta invenção. A Figura 2 é uma vista em planta de uma matriz in- ferior. A Figura 3 é uma vista em corte ampliada, mostrando-se a parte essencial. A Figura 4 é uma vista em perspectiva do filtro. A Figura 5 é uma vista em corte ampliada, mostrando-se uma seção de 'canal de vazamento de uma máquina de fundição que tem um filtro convencional montado nela.Brief Description of the Drawings Figure 1 is a cross-sectional view of a low pressure die casting machine with a filter according to this invention. Figure 2 is a plan view of a lower matrix. Figure 3 is an enlarged sectional view showing the essential part. Figure 4 is a perspective view of the filter. Figure 5 is an enlarged cross-sectional view showing a casting channel section of a casting machine having a conventional filter mounted thereon.

Melhor Modo para a Prática da Invenção Agora, é descrita uma modalidade desta invenção com referência aos desenhos.Best Mode for Practicing the Invention Now, one embodiment of this invention is described with reference to the drawings.

Nas Figuras de 1 a 4, é designada pelo número de referência 11 uma máquina de fundição para fundição a baixa pressão desta modalidade. A máquina de fundição 11 é destinada para a fundição do cabeçote de cilindro (não mostrado) de um motor de motocicleta por meio de fundição a baixa pressão e, conforme notoriamente sabido, uma matriz 13 é disposta acima de um forno 12. O forno 12 é composto por um corpo 14 formado com a conformação de uma caixa que se abre para cima, uma tampa 15 para fechar a seção de abertura superior do corpo 14, um cadinho 17 para armazenar o metal em estado de fusão 16, uma haste 18 presa â tampa 15 e submersa na extremidade inferior no metal em estado de fusão 16 e outros. O corpo 14 do forno 12 contém um aquecedor (não mostrado) para aquecer o metal em estado de fusão 16 no cadinho 17 a uma dada temperatura e é ligado a um dispositivo de pressurização (não mostrado). 0 dispositivo de pressurização tem a função de fornecer gás inerte do corpo 14 durante a fundição, de modo a pressurizar a superfície superior do metal em estado de fusão 16 e empurrar o metal em estado de fusão 16 para dentro da haste 18, e um tubo de gás (não mostrado) é ligado a um orifício de ligação 14a formado no corpo 14. A fundição pela máquina de fundição é efetuada, como na máquina de fundição convencional, pela pressurização do interior do corpo 14 do forno 14 pelo dispositivo de pressurização, com a matriz 13 fixada. Durante a fundição, o metal em estado de fusão 16 é alimentado para cima a partir do cadinho 17, através da haste 18, e fornecido às matrizes 13 localizadas acima deles. A matriz 13 é composta por uma matriz superior 21 e uma matriz inferior 22 e sustentada por um dispositivo de acionamento 23. A matriz superior 21 é formada com uma cavidade que se abre para baixo 24 e presa a um prato de prensa 25 do dispositivo de acionamento 23. O prato de prensa 25 é sustentado sobre uma chapa de base 26 do dispositivo de a-cionamento 23 através de barras de ligação 27 para movimento para cima e para baixo e adaptador para ser movido em sentido vertical por um motor de alimentação vertical (não mostrado) . A matriz inferior 22 é formada com uma cavidade que se abre para cima 28 e presa sobre a chapa de base 26 através de um elemento de sustentação 29. A matriz inferior 22 e a matriz superior 21 são, cada uma, dotadas de um aquecedor (não mostrado) para pré-aquecer a matriz até uma temperatura de fundição e de um dispositivo de resfriamento do tipo de resfriamento a água (não mostrado) para manter a temperatura das matrizes constante durante a fundição.In Figures 1 to 4, reference numeral 11 designates a low pressure die casting machine of this embodiment. The casting machine 11 is intended for casting the cylinder head (not shown) of a motorcycle engine by low pressure casting and, as is well known, a die 13 is disposed above an oven 12. The oven 12 It consists of a body 14 formed of an upwardly opening housing, a lid 15 for closing the upper opening section of the body 14, a crucible 17 for storing molten metal 16, a rod 18 attached to it. the lid 15 and submerged at the lower end in the molten metal 16 and the like. The furnace body 14 contains a heater (not shown) for heating the molten metal 16 in the crucible 17 to a given temperature and is connected to a pressurizing device (not shown). The pressurizing device has the function of supplying inert gas from the body 14 during casting so as to pressurize the upper surface of the molten metal 16 and push the molten metal 16 into the rod 18, and a tube (not shown) is connected to a connecting hole 14a formed in the body 14. Casting by the casting machine is performed, as in the conventional casting machine, by pressurizing the interior of the furnace body 14 by the pressurizing device, with the matrix 13 fixed. During casting, molten metal 16 is fed upwardly from crucible 17 through rod 18 and supplied to dies 13 located above them. The die 13 is comprised of an upper die 21 and a lower die 22 and supported by a drive device 23. The upper die 21 is formed with a downwardly opening cavity 24 and secured to a press plate 25 of the drive device. drive 23. Press plate 25 is supported on a base plate 26 of drive device 23 by connecting bars 27 for up and down movement and adapter to be moved vertically by a vertical feed motor (not shown). The lower die 22 is formed with an upwardly opening cavity 28 and secured to the base plate 26 by a support member 29. The lower die 22 and upper die 21 are each provided with a heater ( not shown) to preheat the die to a casting temperature and a water cooling type cooling device (not shown) to keep the die temperature constant during casting.

No fundo da cavidade 28 da matriz inferior 22 é formado um canal de entrada 30, que se estende de um lado da cavidade 28 até o outro lado, e é formado um canal de vazamento 31, que se' estende para baixo a partir do fundo do canal de entrada 30, conforme mostrado na figura 2 e na figura 3. O canal de vazamento 31 formado no fundo da matriz inferior 22 tem uma conformação oval, conforme visto de acima na figura 2. O diâmetro do canal de vazamento 31 aumenta gradualmente na direção da extremidade superior de modo a se formar um ângulo de saída, conforme mostrado na figura 3. Na abertura do canal de vazamento 31 na extremidade superior é montado um filtro 32 (descrito mais adiante). À extremidade do canal de vazamento 31 é ligada a extremidade superior de uma concha 33 do canal de vazamento apresentada no elemento de sustentação 29 da matriz inferior. A concha 33 do canal de vazamento, conforme mostrado na figura 1, penetra no elemento de sustentação 29 na direção vertical. 0 metal em estado de fusão 16 é fornecido à concha 33 do canal de vazamento a partir da extremidade■superior da haste 18 em contato de encosto com a superfície inferior do elemento de sustentação 29. Ou seja, durante a fundição o metal em estado de fusão 16 escoa para dentro do canal de vazamento 31 a partir da haste 18 através da concha 33 do canal de vazamento, em seguida para dentro do canal de entrada 30 a partir do canal de vazamento 31 através do filtro 32, de modo a ser fornecido às cavidades 24, 28, O metal em estado de fusão 16, tendo enchido com- pletamente as cavidades 24, 28, começa a solidificar-se na parte 34 do produto (ver a figura 3) dentro das cavidades 24, 28. A solidificação do metal em estado de fusão 16 avança com o tempo do interior do canal de entrada 30 até o canal de vazamento' 31. A máquina de fundição 11 desta modalidade interrompe a pressurização pelo dispositivo de pressu-rização quando a solidificação avança até a região próxima do limite entre o canal de entrada 30 e o canal de vazamento 31, fazendo com que a parte não solidificada do metal em estado de fusão 16 escoe para baixo até o cadinho 17. Nesta modalidade, a escolha do momento em que a pressurização é interrompida é determinada com base na temperatura do metal em estado de fusão 16 perto do limite detectada por um sensor de temperatura (não mostrado) montado na matriz inferior 22. 0 filtro 32, conforme mostrado na figura 3 e na figura 4, inclui um corpo de filtro 35 sob a forma de um chapéu com abas, extensões descendentes 36, que se estendem para baixo a partir da periferia do corpo de filtro 35, e uma seção côncava anular 39 (descrita mais adiante). 0 filtro 32 desta modalidade é fabricado a partir de uma tela de arame chapeada de zinco, feita de aço, que é conformada por um dispositivo de modelação por pressurização (não mostrado) . Embora numerosas linhas auxiliares sejam mostradas na figura 4 para facilitar o entendimento da conformação do filtro 32, a tela do filtro 32 é formada a partir de uma tela de arame urdida em direções diferentes das das linhas auxiliares. A experiência mostrou que a utilização de uma tela de arame com uma malha de 10,16 a 30,48 cm (4-12 pol) para o filtro 32 pode reduzir ao mínimo a resistência produzida quando o metal em estado de fusão passa através dele e assegurar a remoção de substâncias estranhas no metal em estado de fusão. Especificamente, revelou-se que a utilização de uma tela de metal com malha de 20,32 cm (8 pol) para o filtro 32 assegura a remoção mais eficaz das substâncias estranhas . 0 corpo de filtro 35 tem uma seção de corpo em forma de chapéu 37 formada como um cilindro assentado, convexo para cima, e uma seção de aba 38 formada de maneira contínua em volta de toda a circunferência da parte inferior da seção de corpo em forma de chapéu 37, e tem a conformação de um chapéu com abas como um todo. A seção de aba 38 tem a borda periférica 38a ligada às extensões ascendentes 36. A seção côncava anular 39 descrita acima é formada entre a borda periférica 38a e a seção de corpo em forma de chapéu 37. A seção côncava anular 39 é aberta para cima.At the bottom of the cavity 28 of the lower die 22 an inlet channel 30 extending from one side of the cavity 28 to the other side is formed and a leakage channel 31 extending downwardly from the bottom of the inlet channel 30 as shown in figure 2 and figure 3. The leakage channel 31 formed at the bottom of the lower die 22 has an oval shape as seen from above in figure 2. The diameter of the leakage channel 31 gradually increases towards the upper end so as to form an exit angle as shown in figure 3. In the opening of the leakage channel 31 at the upper end a filter 32 (described below) is mounted. At the end of the leakage channel 31 is attached the upper end of a leakage channel shell 33 shown in the support member 29 of the lower die. The leaking channel shell 33, as shown in Figure 1, penetrates the support member 29 in the vertical direction. The molten metal 16 is supplied to the casting channel shell 33 from the upper end ■ of the rod 18 in abutment contact with the lower surface of the support member 29. That is, during casting the molten metal fusion 16 flows into the leakage channel 31 from the stem 18 through the leakage channel shell 33, then into the inlet channel 30 from the leakage channel 31 through the filter 32 so as to be supplied to cavities 24, 28 The molten metal 16, having completely filled cavities 24, 28, begins to solidify in part 34 of the product (see Figure 3) within cavities 24, 28. Solidification The melt metal 16 progresses with time from the interior of the inlet channel 30 to the leakage channel 31. The casting machine 11 of this embodiment interrupts the pressurization by the pressurization device when the solidification advances to the p region. maximum limit between the inlet channel 30 and the leakage channel 31, causing the non-solidified part of the molten metal 16 to flow down to the crucible 17. In this embodiment, the choice of the moment when the pressurization is The interrupted temperature is determined based on the temperature of the molten metal 16 near the limit detected by a temperature sensor (not shown) mounted on the lower die 22. The filter 32, as shown in Figure 3 and Figure 4, includes a body filter 35 in the form of a flap hat, downward extensions 36 extending downwardly from the periphery of the filter body 35, and an annular concave section 39 (described below). The filter 32 of this embodiment is fabricated from a zinc plated wire mesh made of steel which is shaped by a pressurization shaping device (not shown). Although numerous auxiliary lines are shown in Figure 4 to make it easier to understand the conformation of filter 32, the filter web 32 is formed from a woven wire screen in different directions from the auxiliary lines. Experience has shown that using a 4-12 in. (10.16 to 30.48 cm) wire mesh for filter 32 can minimize the resistance produced when molten metal passes through it. and ensure the removal of foreign substances in the molten metal. Specifically, it has been found that the use of a 20.32 cm (8 in) mesh metal screen for filter 32 ensures the most effective removal of foreign substances. The filter body 35 has a hat-shaped body section 37 formed as a convex upwardly seated cylinder and a flap section 38 formed continuously around the entire circumference of the underside of the body-shaped section. 37, and has the conformation of a brimmed hat as a whole. The flap section 38 has the peripheral edge 38a attached to the upward extensions 36. The annular concave section 39 described above is formed between the peripheral edge 38a and the hat-shaped body section 37. The annular concave section 39 is opened upwards. .

Nesta modalidade, a borda periférica 38a da seção de aba 3 8 é curvada gradualmente para baixo na direção da extremidade externa na direção radial e uniformemente ligada à extremidade superior das extensões descendentes 36. Conforme descrito acima, uma vez que a seção de aba 38 é curvada na borda periférica 38a e seção côncava anular 39 é localizada em sentido radial para dentro da borda periférica 3 8a, a seção de aba 3 8 é formada como uma letra S em corte pela seção côncava anular 38 localizada no lado circunferen-te interno e uma seção convexa anular 40 localizada no lado circunferente externo. A seção de aba 3 8 tem um diâmetro externo um pouco maior que o diâmetro interno da borda de a-bertura do lado de canal de entrada do canal de vazamento 31.In this embodiment, the peripheral edge 38a of the flap section 38 is gradually curved downwardly toward the outer end in the radial direction and uniformly attached to the upper end of the downward extensions 36. As described above, since the flap section 38 is curved at peripheral edge 38a and annular concave section 39 is located radially inwardly of peripheral edge 38a, flap section 38 is formed as a letter S in section by annular concave section 38 located at inner circumferential side and an annular convex section 40 located on the outer circumferential side. The flap section 38 has an outside diameter slightly larger than the inside diameter of the inlet channel side of the inlet channel 31.

As extensões descendentes 36 são partes que correspondem aos qúatro cantos de uma tela de arame antes da conformação do filtro 32 por modelação por pressão, cada uma delas estendendo-se para baixo a partir dos quatro respectivos locais na parte periférica do corpo de filtro 35. As extensões descendentes 36, conforme mostrado na figura 3, são formadas de modo a ficarem inclinadas ao longo da superfície cônica do canal de vazamento 31. 0 filtro 32, que tem a configuração descrita acima, é montado no canal de vazamento 31 por encaixe por pressão no canal de vazamento 31 de modo que a borda periférica 38a da seção de aba 38 fique localizada aproximadamente ao nível da borda de abertura do lado de canal de entrada (extremidade a jusante) do canal de vazamento 31, conforme mostrado na figura 3. O encaixe por pressão do filtro 32 no canal de vazamento 31 é feito pelo operário em cada operação de fundição. A operação de encaixe é executada inserindo-se as extensões descendentes 36 do filtro 32 no canal de vazamento 31 a partir do lado da cavidade 28 da matriz inferior 32 e pressionando-se o corpo de filtro 35 para baixo (para dentro do canal de vazamento 31), com a borda periférica 38a em contato, por toda a circunferência dela, com a parede interna do canal de vazamento 31. Em consequência da compressão do corpo de filtro 35 para baixo conforme descrito acima, a seção côncava anular 39 e a seção convexa anular 40, que forma a seção de aba 38, e a extremidade de base da seção de corpo em forma de chapéu 37 são deformadas elastica-mente e o filtro 35 é comprimido em sentido radial. Ou seja, o corpo de filtro 36, tendo uma parte dobrada, atua como uma mola capaz de deformação elástica substancial na direção radial .Downward extensions 36 are portions that correspond to the four corners of a wire mesh prior to forming the filter 32 by pressure shaping, each extending downwardly from the four respective locations on the peripheral portion of the filter body 35. Downward extensions 36, as shown in Figure 3, are formed to be inclined along the conical surface of the leakage channel 31. The filter 32 having the configuration described above is fitted to the leakage channel 31 by snap-fit. pressure in the leakage channel 31 so that the peripheral edge 38a of the flap section 38 is located approximately at the level of the opening edge of the inlet (downstream end) side of the leakage channel 31, as shown in figure 3. The snap fit of filter 32 into the leakage channel 31 is made by the worker in each casting operation. The snapping operation is performed by inserting the downward extensions 36 of the filter 32 into the leak channel 31 from the cavity side 28 of the lower die 32 and pressing the filter body 35 downwards (into the leakage channel). 31), with the peripheral edge 38a in contact with its circumference across the inner wall of the leakage channel 31. As a result of the compression of the filter body 35 downwards as described above, the annular concave section 39 and the The annular convex 40, which forms the flap section 38, and the base end of the hat body section 37 are elastically deformed and the filter 35 is compressed radially. That is, the filter body 36 having a bent portion acts as a spring capable of substantial elastic deformation in the radial direction.

Portanto, uma vez que o corpo de filtro 35 é comprimido de encontro à parede interna do canal de vazamento 31 por sua própria elasticidade quando encaixado por pressão no canal de vazamento 31, o filtro 32 pode ser mantido firmemente no canal de vazamento 31. A força de mola é acentua-damente grande comparada com filtros convencionais sem a seção côncava anular 39 e a seção convexa anular 40. 0 filtro 32 desta modalidade é pressionado para cima pelo metal em estado de fusão 16 que passa através dele durante a fundição. Entretanto, uma vez que o filtro 32 é pressionado de encontro à parede interna do canal de vazamento 31 por uma força de mola maior que a do filtro convencional, o filtro é impedido de deslizar para fora do canal de vazamento 31 e entrar na parte 34 do produto mesmo que os óxidos e as substâncias estranhas no metal em estado de fusão 16 sejam coletados pelo filtro 32, de modo a se aumentar a força de compressão exercida sobre o filtro 32.Therefore, since the filter body 35 is compressed against the inner wall of the leakage channel 31 by its own elasticity when snapped into the leakage channel 31, the filter 32 can be held firmly in the leakage channel 31. A Spring force is markedly large compared to conventional filters without the concave annular section 39 and the convex annular section 40. The filter 32 of this embodiment is pressed upward by the molten metal 16 passing through it during casting. However, since the filter 32 is pressed against the inner wall of the leak channel 31 by a spring force greater than that of the conventional filter, the filter is prevented from slipping out of the leak channel 31 and entering part 34. even if the oxides and foreign substances in the molten metal 16 are collected by filter 32 in order to increase the compressive force exerted on filter 32.

Além disso, uma vez que a seção de corpo em forma de chapéu 37 do corpo de filtro 35 é projetada para cima a partir da seção de aba 38 encaixada no canal de vazamento 31, a extremidade superior da seção de corpo em forma de chapéu 37 é adaptada para estar na parte solidificada do me- tal em estado de fusão 16, mesmo que o filtro 35 seja pressionado para baixo de encontro a parte inferior do canal de vazamento 31. Portanto, uma vez que a seção de corpo em forma de chapéu 37 está na parte solidificada sem que seja necessário esperar a interrupção da pressurização até que o metal em estado de fusão 16 se tenha solidificado na parte inferior do canal de vazamento 31, o tempo necessário para uma operação de fundição (tempo de ciclo) pode ser encurtado. Portanto, embora a pressurização do metal em estado de fusão 16 tenha que continuar até que a solidificação se espalhe até a posição indicada na figura 3 pela linha pontilhada e tracejada A, na máquina de fundição 11 de acordo com esta modalidade a pressurização pode ser interrompida algumas dezenas de segundo mais cedo do que na máquina de fundição convencional.In addition, since the hat body section 37 of the filter body 35 is projected upwardly from the flap section 38 fitted into the leakage channel 31, the upper end of the hat body section 37 it is adapted to be in the solidified part of the melting metal 16 even though the filter 35 is pressed down against the bottom of the leakage channel 31. Therefore, since the hat-shaped body section 37 is in the solidified part without having to wait for the pressurization to stop until the molten metal 16 has solidified at the bottom of the casting channel 31, the time required for a casting operation (cycle time) can be shortened. Therefore, although the pressurization of the molten metal 16 has to continue until the solidification spreads to the position indicated in figure 3 by the dotted and dashed line A, in the casting machine 11 according to this embodiment the pressurization may be interrupted. a few dozen seconds earlier than in the conventional casting machine.

Além disso, uma vez que o corpo em forma de chapéu 37 é projetado para cima e adaptado para estar na parte solidificada do metal em estado de fusão 16, o filtro 32 pode ser removido da matriz 13 juntamente com a peça fundida. Ou seja, uma vez que não há necessidade de interromper a máquina de fundição 11 apenas para a remoção do filtro 32 da matriz 13, isto é combinado com o encurtamento do tempo de ciclo descrito acima, obtendo-se um aperfeiçoamento ainda maior na produtividade. O corpo de filtro 35 do filtro 32 desta modalidade é encaixado por pressão no canal de vazamento 31 de modo que a borda periférica 38a da seção de aba 38 fique localizada aproximadamente ao nível da borda de abertura no lado de ca- nal de entrada do canal de vazamento 31. Em outras palavras, o corpo de filtro 35 pode ser posicionamento em nivelamento com a borda de abertura no lado de canal de entrada do canal de vazamento 31 utilizando-se a seção de aba 38 como referência .In addition, since the hat-shaped body 37 is projected upwards and adapted to be in the solidified part of the molten metal 16, the filter 32 may be removed from the die 13 together with the casting. That is, since there is no need to stop the casting machine 11 just for removing the filter 32 from the matrix 13, this is combined with the shortening of the cycle time described above for even greater improvement in productivity. The filter body 35 of filter 32 of this embodiment is snap-fitted to the leakage channel 31 so that the peripheral edge 38a of the flap section 38 is located approximately at the level of the opening edge on the inlet side of the channel. In other words, the filter body 35 may be positioned flush with the opening edge on the inlet side of the leak channel 31 using the flap section 38 as a reference.

Portanto, no filtro 321, apesar da alternância do operário que monta o filtro 32, o corpo de filtro 35 pode ser localizado em uma posição constante em todos os momentos, de modo que a seção de corpo em forma de chapéu 37 do corpo de filtro 35 se estenda para dentro do canal de corrida 3 0.Therefore, on filter 321, despite the alternation of the worker assembling filter 32, the filter body 35 can be located in a constant position at all times, so that the hat body section 37 of the filter body 35 extends into race channel 30.

Portanto, uma vez que a pressurização do metal em estado de fusão 16 pode ser interrompida quando o metal em estado de fusão 15 é solidificado no canal de entrada 30, a pressurização do metal em estado de fusão 16 pode ser interrompida mais cedo, em comparação com o momento em que a pressurização do metal em estado de fusão 16 é interrompida depois que a solidificação tiver atingido o interior do canal de vazamento 31. Conseqüentemente, o tempo de ciclo pode ser encurtado ainda mais, de modo a se aperfeiçoar a eficácia de produção.Therefore, since the pressurization of molten metal 16 may be interrupted when the molten metal 15 is solidified in the inlet channel 30, the pressurization of molten metal 16 may be stopped earlier compared to at which time the pressurization of the molten metal 16 is stopped after solidification has reached the interior of the pour channel 31. Consequently, the cycle time can be further shortened to improve the efficiency of the casting. production.

Aplicabilidade Industrial O filtro de tela de arame para uma máquina de fundição de acordo com a presente invenção pode ser aplicado a um filtro para uma máquina de fundição a baixa pressão para peças de revestimento, tais como cabeçotes de cilindro de motores de veículos, motores marítimos ou outros motores para fins gerais.Industrial Applicability The wire mesh filter for a foundry machine according to the present invention can be applied to a filter for a low pressure die casting machine for casing parts such as vehicle engine cylinder heads, marine engines. or other general purpose engines.

Claims

1. Wire mesh filter adapted to be fitted and mounted in the leakage channel of a low pressure die casting machine from the side of an inlet channel, characterized in that it comprises: a shaped filter body (35) a brimmed hat formed with a brim section (38) around the entire circumference of the underside of an upwardly convex hat-shaped body section (37); downward extensions (36) extending downwardly from the peripheral portion of the filter body (35); and an annular concave section (39) formed between the peripheral edge (38a) of the flap section (38) and the hat-shaped body section (37).

Wire mesh filter for a casting machine according to claim 1, characterized in that the filter is press fit into the leakage channel such that the peripheral edge (38a) of the flange section ( 38) of the filter body (35) is located approximately flush with the opening edge on the inlet side of the leakage channel.

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Wire mesh filter for a foundry machine according to claim 1, characterized in that the filter is formed from a wire mesh with a mesh size of 10.16 to 30.48 cm (4-12 cm). in).