BR202018008836U2 - disposição construtiva em injetora de metais ferrosos para fabricação de munição para armas de pressão - Google Patents

Abstract

resumo disposição construtiva em injetora de metais ferrosos para fabricação de munição para armas de pressão. modelo de utilidade para uma disposição construtiva em injetora de metais ferrosos para fabricação de munição para armas de pressão, onde esta acoplada à maquina, um cadinho (panela) que é aquecido por resistências reguladas de temperatura conforme serviço executado, em que, após o metal (chumbo), em estado liquido, entra por gravidade em uma camisa, onde um pistão esta suspenso para preenchimento do mesmo. o sistema de injeção é diferente com relação estado da técnica, onde ao invés de injetar metal (chumbo), com a matriz aberta, liquido fundido é injetado após a matriz fechada. quando ocorre a abertura, o metal, neste caso, já com os galhos prontos, através de um extrator interno que fica localizado atrás da formação do galho, empurra-o, ficando o chumbinho em suas extremidades.

Description

DISPOSIÇÃO CONSTRUTIVA EM INJETORA DE METAIS FERROSOS PARA FABRICAÇÃO DE MUNIÇÃO PARA ARMAS DE PRESSÃO.

[001] Relatório descritivo do Modelo de Utilidade para uma disposição construtiva em injetora de metais ferrosos para fabricação de munição para armas de pressão, onde esta acoplada à maquina, um cadinho (panela) que é aquecido por resistências reguladas de temperatura conforme serviço executado, em que, após o metal (chumbo), em estado liquido, entra por gravidade em uma camisa, onde um pistão esta suspenso para preenchimento do mesmo.

[002] Estado da Técnica: As máquinas de moldagem de injeção foram derivadas da moldagem de metais (fundição em moldes). A primeira patente para moldagem por injeção foi concedida nos Estados Unidos, em 1872, a John e Isiah Hyatt que a usaram para moldar celulóide. Em 1878, John Hyatt usou o primeiro molde de múltiplas cavidades. Em 1920, na Alemanha iniciou-se a moldagem por injeção de termoplásticos.

[003] Um maior desenvolvimento ocorreu em 1951, quando William H: Willert (United States) desenvolveu a rosca recíproca para máquinas de moldagem por injeção. O maior desenvolvimento recente é relativo a aplicação de micro processadores a máquinas injetoras.

[004] Um processo de moldagem por injeção consiste essencialmente no amolecimento do material numa parte aquecida e sua conseqüente injeção em alta pressão para interior de um molde relativamente frio, onde endurece e toma a forma final. O artigo moldado é então expelido do molde por meio dos pinos ejetores, ar comprimido, prato de arranque ou outros equipamentos auxiliares.

[005] Um ciclo completo consiste das operações seguintes:

Dosagem do material na injeção.

Fusão do material até a consistência de injeção.

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Injeção do material fundido no molde

Resfriamento do material até a solidificação.

Extração do produto com o molde aberto [006] Produtos sem defeito e propriedades otimizadas serão obtidos, utilizando-se máquinas injetoras com suficiente capacidade, moldes bem projetados e bem acabados, controle da uniformidade e constância da temperatura e da pressão de injeção, enchimento rápido, de forma racional, às cavidades do molde, resfriamento das cavidades com os devidos cuidados, afim de evitarem produtos distorcidos ou com tensões internas.

[007] O material injetado, como todo qualquer outro material, (exceto a água) passando do estado líquido para o estado sólido, sofre uma contração volumétrica.

[008] A moldagem só pode ser satisfatória se houver observância correta da influência das seguintes variáveis que influem sobre a moldagem por injeção:

[009] Pressão de injeção: Varia de maneira ampla conforme o tipo de molde ou de máquina.

[010] Em geral, deve-se procurar o uso do mínimo de pressão, para a obtenção de artigos moldados, livres de defeitos internos e superficiais. Um excesso de pressão provoca, em geral, escape de material pelas juntas.

[011] Temperatura do cilindro: A temperatura é responsável pela plastificação correta ou não de material, e a temperatura do material depende não só da temperatura do cilindro, como também da velocidade com que o material passa através dele. Um aquecimento uniforme do material depende, em suma, de um correto controle da temperatura do cilindro de aquecimento e do controle rigoroso do tempo e duração do ciclo.

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3/7 [012] Tempo do ciclo: Deve ser o mínimo do ponto de vista econômico, porém deve estar também nos limites estabelecidos para a boa qualidade do objeto moldado.

[013] Temperatura do molde: Uma temperatura constante do molde, abaixo do ponto de amolecimento do material, é o objetivo do produtor, e isto, em geral é obtido por circulação de um fluido em temperatura constante através dos canais do molde.

[014] Algumas injetoras de pistão são equipadas com um dispositivo de dosagem que permite fornecer ao cilindro a quantidade exata de material para encher o molde. O cilindro injetor pode ser de pistão ou de rosca.

[015] As máquinas de êmbolo podem possuir um cilindro de préaquecimento de rosca, que proporciona maior rapidez de injeção porque o pistão passa a atuar diretamente sobre o material fundido e não mais sobre o material em grânulos.

[016] Os principais elementos componentes das máquinas injetoras são: A unidade injetora que compreende o dispositivo de alimentação e dosagem e injeção; a unidade de fechamento incumbida de abrir e fechar o molde; um cilindro de injeção deverá apresentar zonas de aquecimento cuidadosamente termo reguladas.

[017] Um bom desenho do molde é um pré-requisito para a produção de artigos moldados de boa qualidade, e nenhum artifício de controle de máquina, por mais original que seja, é capaz de melhorar os produtos obtidos com um molde mal desenhado.

[018] Os chumbinhos comerciais modernos para armas de ar são produzidos chumbo e então estampando as peças resultantes no formato desejado em máquinas automatizadas.

[019] Os primeiros chumbinhos foram produzidos por máquinas que não controlavam adequadamente o peso ou as medidas dos chumbinhos

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4/7 resultantes. Essas maquinas são agora conhecidas como maquinas de chumbinhos de primeira geração.

[020] Como já informado a produção de chumbinhos comerciais é primariamente feita por estampagem. Uma máquina injetora é composta de seis partes básicas, sendo os principais componentes da máquina um recipiente, onde matérias-primas são inseridas em um recipiente para transportar os materiais até a unidade de aquecimento, em um aquecedor que derrete o material em um líquido, em um bocal para bombear o líquido dentro do molde e em uma unidade de ajuste para solidificar a forma e um ejetor para expulsar o produto acabado.

[021] O molde determina o formato do produto acabado, e resfria o líquido para que ele se torne um material sólido. Enquanto este processo está em andamento, as placas do molde são mantidas unidas por uma força mecânica ou hidráulica. Este procedimento de fixação determina a forma final do produto acabado.

[022] Corroborando todo o conhecimento já previsto no estado da técnica, no que tange às maquinas de moldagem por injeção, pode-se ilustrar ainda com os documentos de patente elucidados, sendo:

[023] Patente US 5601136-A, que compreende Um sistema de fundição tendo uma manga de tiro inclinado. Um orifício de vazar é localizado na extremidade superior da manga inclinado. O tamanho, forma e posição de derramar furo e a inclinação da manga tiro são selecionados de modo que, quando a manga é preenchida com a capacidade, o volume de ar que permanece na manga é igual ao volume de material deslocado pelo êmbolo, uma vez que fecha o buraco. À medida que o êmbolo é avançada, o ar na manga de tiro é expelido através do orifício de verter; e de preferência o último ar é expelido da mesma maneira que o orifício de vazar é fechada.

[024] Patente US 4158382, que compreende um dispositivo para a injeção de chumbo fundido a partir de um reservatório para uma cavidade do molde de matriz formada em torno de uma abertura na parede de uma bateria

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5/7 de plástico para a fundição de conectores terminais de baterias de chumbo-liga. As baterias são posicionado adjacente ao reservatório chumbo derretido das porções de molde e aparelhos se movem em conjunto para prender os recipientes de baterias em uma ação de aperto semelhante. O metal derretido é movido fundido sob pressão para dentro da cavidade de molde na qual uma porca de aço inoxidável roscada é posicionada. O chumbo é forçado através de uma câmara aquecida em uma porção do molde que pode ser refrigerado a água. O molde é concebido para permitir a ventilação de gases, eliminando assim a porosidade; e o aparelho é concebido para fornecer de vazamento que é projeções livres no orifício do canal de entrada. A abertura na parede da bateria encontra-se rodeado por uma série de anéis de plástico que se estendem para fora a partir da parede da bateria, mas sendo uma parte da mesma. O chumbo derretido rodeia os anéis anulares e preenche os espaços entre os mesmos quando é injetado para dentro da cavidade. O calor do chumbo derretido funde parcialmente os anéis de plástico formando desse modo uma boa vedação entre a carcaça e a parede da bateria.

[025] Patente US 4721147 A1, que compreende um método e aparelho para a fabricação pequena vantagem objetos, tais como as balas. O chumbo é fundida e, enquanto num estado fundido é bombeado através de um dispositivo de medição que regula a quantidade alimentada a um molde, onde solidifica. Uma força é imediatamente aplicada ao chumbo ainda macio para formar a bala dura.

[026] A disposição construtiva em injetora de metais ferrosos para fabricação de munição para armas de pressão, objeto do presente Modelo de Utilidade utiliza-se de forma simples e pratica, porém, com ato inventivo e aplicação industrial, propiciando uma melhor aplicabilidade na fabricação e conseqüentemente, resultando num conceito mais especifico.

[027] Para que se tenha um melhor entendimento da Disposição construtiva, são apresentadas figuras que integram o relatório descritivo, onde:

FIGURA 1-A - Representa perspectiva da panela/cadinho;

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FIGURA 1-B - Representa perspectiva da maquina com matriz fechada;

FIGURA 1-C - Representa perspectiva do pistão;

FIGURA 1-D - Representa perspectiva da matriz aberta;

FIGURA 1-E - Representa perspectiva dos galhos de chumbinho;

FIGURA 1-F - Representa extração dos galhos para coleta.

[028] O estado da técnica promover-se-á, através do recurso de preenchimento da cavidade em uma das partes da matriz e só depois do material encontrado por cima de uma das partes da matriz, será acionado um pistão pra prensar o chumbinho, assim juntando as duas partes da matriz, formando o galho que também será extraído e ficar com os chumbinhos nas extremidades.

[029] O sistema de injeção é diferente com relação estado da técnica, onde ao invés de injetar metal (chumbo), com a matriz aberta, liquido fundido é injetado após a matriz fechada. Quando ocorre a abertura, o metal, neste caso, já com os galhos prontos, através de um extrator interno que fica localizado atrás da formação do galho, empurra-o, ficando o chumbinho em suas extremidades. Quando ocorre a falha mecânica desta extrator, é acionado uma batedor/martelo, para executar a função de empurrar o galho. Ainda ao ser acionado, o batedor, toda vez que a matriz é aberta, dispensa um óleo lubrificante para manter a maquina em perfeito funcionamento.

[030] Trata-se de uma injetora de metais ferrosos e não ferrosos (1), onde está acoplada à máquina, um cadinho/panela (2) que é aquecido por resistências reguladas na temperatura que o operador achar conveniente para o serviço que está sendo executado.

[031] Após o metal (chumbo), estando em estado líquido, este entra por gravidade em uma camisa onde o pistão (3) está suspenso para o preenchimento do mesmo.

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7/7 [032] Ao ser acionado para baixar, ele irá pressionar e empurrar o metal (chumbo) que se encontra na camisa por uma tubulação aquecida até chegar ao bico dosador, que estará acoplado junto a uma matriz (4), que por movimentos automatizados, estará fechada para receber o metal líquido para preencher os espaços vazios formando o que estiver no desenho da matriz, podendo ser chumbinho (5) para carabina ou chumbada para pesca ou similares. Este procedimento de se manter a matriz fechada, no ato da injeção liquida, faz-se com que não haja desperdício do material.

[033] Conforme a matriz predeterminada para confecção do produto, esta, após se abrir, o produto será empurrado para se soltar, através de um extrator (6), caindo em um compartimento de coleta (7).

[034] Após a extração do produto semi-acabado, ainda em galhos, em seguida o mesmo entra em sua fase de separação e destacamento do galho, para, finalmente o seu acabamento final e posterior embalagem. Após separação dos chumbinhos do galho pronto, o material oriundos das sobras de descarte, são colocados novamente na panela, para serem reaquecidos e reaproveitados, em um novo ciclo de fabricação.

[035] Na Disposição construtiva em injetora de metais ferrosos para fabricação de munição para armas de pressão, o procedimento se dá com a matriz fechada na horizontal onde o metal chega liquido, que resfriado, ele se dá na forma pré determinada e sai pronto em um galho, e, apesar do resultado final comum à todas injetoras, a atividade inventiva propicia um conceito inventivo mais específico.

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Claims (1)

1 - “DISPOSIÇÃO CONSTRUTIVA EM INJETORA DE METAIS FERROSOS PARA FABRICAÇÃO DE MUNIÇÃO PARA ARMAS DE PRESSÃO”, disposição esta onde esta acoplada à maquina injetora (1), um cadinho (panela) (2) que é aquecido por resistências reguladas de temperatura, em que, após o metal (chumbo), em estado liquido, entra por gravidade em uma camisa, onde um pistão (3) está suspenso para preenchimento do mesmo, e que, ao invés de injetar metal (chumbo), com a matriz aberta, é caracterizado por ser o liquido fundido injetado, com a matriz (4) fechada na horizontal, onde o metal chega liquido, que resfriado, ele se dá na forma pré determinada e sai pronto em um galho e quando ocorre a abertura, o metal, neste caso, já com os galhos prontos, é empurrado através de um extrator interno (6), que fica localizado atrás da formação do galho, ficando o chumbinho (5) em suas extremidades, e, posteriormente dispensados em compartimento de coleta (7).