EMBALADORA AUTOMÁTICA 1. Refere-se o presente modelo de utilidade à uma Embaladora Automática que atende as necessidades das indústrias quanto ao embalo de produtos como grãos, cafés, farinhas, erva mate e similares. 2. Atualmente, as embaladoras encontradas no mercado são específicas para um tipo de embalagem e para um tipo de pesagem, obrigando muitas vezes o empresário a efetuar a compra de maquinas na qual executariam apenas uma função, gerando custos altos e tornando o investimento inviável para empresas de pequeno porte. 3. Tal modelo de utilidade tem como principal vantagem a versatilidade de um único equipamento para realização de pesagem e embalgem de produtos de forma simultânea, enquadrado para diversos tipos de embalagens conforme seus conjuntos e dependendo da necessidade do empresário, economizando assim, mão de obra. 4. Contudo, a Embaladora Automática é uma máquina flexível, pois trabalha com vários tipos de pacotes, sendo, plásticos laminados, pacotes em alumínio, pacotes em papel e pacotes em papel plastificado. Outra vantagem é o tamanho dos pacotes, na qual poderão ser de 250 gramas à lquilograma. 5. A Embaladora Automática foi desenvolvida em dois conjuntos, sendo um principal e um secundário ou módulo especial. 6.0 primeiro conjunto trata-se da estrutura principal sendo ele um conjunto elétrico e pneumático comandado por um painel de comando (figura 1, item 1) que trabalha com as embalagens plásticas e laminadas, na qual a máquina embaladora trabalhará em um sistema de estágios na qual inicia-se pelo alimentador de pacotes (figura 1, item 2) e (figura 2) onde é inserida as embalagens vazias de plástico laminado ou alumínio que tem a função de inserir as embalagens no carrocel (figura 1, item 3). O alimentador de pacotes possui um magazine para armazenar as embalagens na posição horizontal (figura 2, item 6), sendo que através do braço articulado (figura 2, item 7) que é acionado por um atuador pneumático através da cremalheira (figura 2, item 8) fixada no atuador e a engrenagem fixa do braço realiza o movimento de rotação em um ângulo de 60° para cima e para baixo, sendo que junto ao braço articulado (figura 2, item 7) tem um sistema de correia e polias dentadas (figura 2, item 9) que realiza a função de anti giro do braço articulado para posicionar a base das ventosas (figura 2, item 10) que irão pegar o pacote através do vácuo/sucção. Portanto, quando o braço articulado movimenta para baixo, a correia posiciona as ventosas na posição horizontal em cima do magazine, sendo que nesta posição um segundo atuador desloca as ventosas em direção ao magazine na qual pegará um pacote e retomará (figura 03), fazendo com que o braço articulado retome para cima, a correia gira as ventosas, deixando o pacote na posição vertical e colocando-o na caneca do carrossel, conforme verifica-se na figura 4. Após este trabalho, o sistema indica o ciclo completo do alimentador e aguarda sinal para inicio do novo ciclo, ou seja, todos os conjuntos mandam sinal de ciclo completo para liberar o passo do carrossel. 7. Após o processo de alimentação dos pacotes, ocorre o formador de fundo ilustrado pela figura 5 que tem a função de abrir o pacote e montar o fundo do pacote de modo que fique adequado para depositar o produto de forma uniforme. Seu funcionamento ocorre através de dois sistemas que trabalham sincronizados formando um só conjunto que é o abridor do formador de fundos (figura 5, item 11) e o formador de fundo (figura 5, item 12). O abridor de formador de fundo tem como função abrir a boca do pacote através de um sistema de ventosas com vácuo para segurar o pacote (figura 6). Quando o pacote chega a posição correta o sensor identifica presença do mesmo, fazendo assim o acionamento do sistema. O abridor de formador de fundo fecha as ventosas umas contra as outras (figura 6, item 13) fazendo com que grude no pacote e assim, as ventosas se afastam levando o pacote e fazendo com que abra a boca do pacote, e depois acionando as orelhas posicionadoras (figura 6, item 14) e depois o formador de fundo. Concentra-se ainda no formador de fundo o soprador que por sua vez possui o sopro de ar (figura 7, item 15) que entra no pacote soprando ar para o pacote estufar, seno que quando o sopro de ar chegar ao fundo do pacote, uma base plana (figura 7, item 16) faz com que molde o fundo do pacote, retomando logo após para a posição inicial liberando o vácuo das ventosas e soltando o pacote (figura 7). 8. Na sequência, ao terminar o processo de formação de fundo, o pacote (embalagem) passará pelo pesador (figura 1, item 4 e figura 8) formado por dois sistemas independentes de pesagem, na qual fará a pesagem do produto antes de embalar (figura 8, item 18 e 19). O pesador trabalha com sistema de raspador tipo guilhotina na qual funciona da seguinte forma: A balança trabalha em três níveis, podendo ser ajustável cada um deles. Como o pesador trabalha com dois sistemas iguais e independentes, a embaladora ganha velocidade, pois enquanto enche um pacote já está pesando o produto para o próximo. Ao ligar o pesador, e iniciar a pesagem, o produto (café, chá, farinha, erva, etc) que já estará na calha de alimentação (figura 8, item 17) será deslocado através de uma esteira transportadora acoplada na base da calha que levará o produto à uma caixa que está fixada à uma célula de carga (figura 8, item 21) fazendo assim a pesagem, sendo que ao atingir o primeiro nível da balança, aciona o primeiro estágio que é o raspador (figura 8, item 22) que funciona com um atuador pneumático, deslocando uma chapa que fecha parcialmente a passagem do produto, ou seja, diminui o volume do produto na esteira. Ao chegar ao segundo nível da balança, aciona o segundo estágio que ocorre com a redução da velocidade da esteira até chegar ao terceiro nivel que é a pesagem completa. Ademais, a pesagem pode estar completa somente no pesador 1 ou no pesador 2 ou em ambos.Usando esse sistema de três níveis, se obtem pesos precisos, pois no final da pesagem se está trabalhando com pouco volume de produto em uma velocidade baixa. Após estar com o peso completo, o produto é liberado da caixa de pesagem por uma tampa existente no fundo da mesma (figura 8, item 23) através do atuador pneumático. Após o produto ser liberado, o mesmo cai em uma calha (figura 8, item 20) que direciona o produto até o enchedor e em seguida para a embalagem. 9.Ao chegar ao enchedor (figura 9 e 10), que funciona de forma sincronizada com o pesador na qual é composto por sensores e atuadores pneumáticos que fazem acionamento e movimentação do sistema. Ao parar o carrosel um sensor posicionado na mesa superior ao centro do enchedor identifica a presença de embalagem na caneca posicionada para operação de enchimento, caso não haja pacote na caneca, o sistema não é acionado. Isso ocorre para que não ocorra o derramamento de produto fora da embalagem. Nesta etapa, inicia-se com o acionamento do abridor de pacotes (figura 9, item 24). Após o pacote aberto ocorre o acionamento das palhetas (figura 9, item 25) para posicionar o pacote (embalagem). Seguindo, ocorre o acionamento do tubo do enchedor (figura 9, item 26) que consiste em um tubo em aço inox com formato retangular, sendo que esse tubo é encaixado por fora de outro tubo menor. Esse tubo menor faz parte de uma calha que direciona o produto do pesador até o enchedor (figura 8 e 9, item 20). O acionamento do tubo do enchedor consiste em um atuador pneumático o qual empurra o tubo para baixo ao encontro da embalagem, sendo que na extremidade inferior do tubo temos uma peça chamada bocal do enchedor (figura 10, item 27) que encaixa por dentro da embalagem quando o tubo está para baixo, fazendo com que o produto seja direcionado para dentro da embalagem. Na parte externa do bocal encontra-se uma coifa com pontos de sucção que funciona como um aspirador de pó (figura 10, item 28) que serve para eliminar o pó do sistema. Contudo, quando o enchedor estiver na posição correta, ocorre a liberação do produto do pesador que ocorre através de sensores (figura 10, item 29) que fazem a leitura de posicionamento da embalagem., sendo queo produto após ser liberado do pesador cai através da calha que passa pelo enchedor até chegar à embalagem. Caso a embalagem esteja com defeito, ela é liberada vazia para que não haja o derramamento do produto. 10. Após o enchimento dos pacotes, ocorre a vibração que consiste em acomodar o produto de forma que fique apropriado para a selagem. Esta etapa consiste em acomodar o pacote em uma base vibratória (figura 11, item 30) com apoio central que possui um eixo central apoiado por dois mancais (figura 11, item 31). Desta forma, o movimento de vibração ocorre por meio de um motor elétrico que aciona um eixo excêntrico (figura 11, item 32), que por sua vez aciona uma biela (figura 11, item 33) que está conectada a base vibratória. O movimento de rotação do motor faz com que o sistema de eixo excêntrico e a biela movimentem a base vibratória para cima e para baixo rapidamente gerando assim a vibração. Esse conjunto fica situado embaixo do enchedor, sendo que a base vibratória tem o tamanho mínimo de três canecas do carrossel (figura 11). 11. Dando sequencia, ocorre o sistema dobrador que é realizado pela descida do dobrador através do acionamento, ficando o pacote (embalagem) na posição de dobra. Neste sentido, os garfos de dobra ficam posicionados por dentro e por fora do pacote sendo dois garfos duplos (figura 12, item34) por dentro e dois garfos simples (figura 12, item 35) por fora. Estando o sistema nessa posição ocorre o acionamento da dobra que é aplicado através de um pistão pneumático que movimenta um came (figura 12, item 36) que faz com que os garfos internos se movimentem para fora e os garfos externos para dentro até se transpassarem, levando consigo o pacote e fazendo a dobra. Ainda com os garfos transpassados ocorre o fechamento dos guias de dobra movimentados por dois atuadores pneumáticos (figura 12, item 37), fato este, ocorrendo para que quando retirado os garfos, o pacote permaneça dobrado. Após os guias estarem posicionados no pacote, ocorre o retorno do dobrador para a posição em cima, e, após o retomo, ocorre o desacionamento dos garfos. Para finalizar este processo de dobragem, ocorre o desacionamento dos guias de dobra enquanto o carrossel está em movimento (figura 12, item 37) de modo que o pacote dobrado entre em um guia fixo que o manterá dobrado até que ocorra a selagem. A figura 12 ilustra o dobrador em espera com os seus respectivos itens e a figura 13 demonstra o dobrador acionado. Verifica-se que nas figuras 14 e 15 ocorre o pacote na função dobrador em espera e respectivamente o dobrador acionado. 12. Em seguida, após a dobragem da embalagem, inicia-se a selagem que é composta por dois mordentes equipados com duas resistências elétricas que são responsáveis pelo aquecimento dos mordentes (figura 16, item 38). Seu acionamento ocorre através de um atuador pneumático que promove o movimento do sistema de carne (figura 16, item 39), aproximando os mordentes até que se encostem, ocorrendo assim o derretimento do plástico do pacote. Através do derretimento, ocorre a fusão e assim a selagem da embalagem. 13. E por último, ocorre o corte de acabamento da embalagem na qual trabalha em conjunto com a selagem. Ao finalizar a selagem, o carrossel estará movimentando os pacotes (embalagem) até parar na posição de corte onde o atuador encontra-se recuado, onde as facas ficarão afastadas umas das outras possibilitando a entrada do pacote entre as facas. O corte é realizado por duas facas de aço rápido, sendo uma faca fixa (figura 17, item 40) e outra faca móvel (figura 17, item 41), sendo esta última acionada por um atuador pneumático (figura 17, item 42). Deste modo, Ao parar o carrossel é acionado o atuador que empurra a faca móvel contra a faca fixa e ao se transpassarem ocorre o corte e em sequência ocorre o retomo do atuador fazendo assim que as facas se afastem novamente para o próximo ciclo. 14. Finalizando o processo da Embaladora Automática, está acoplada ao final da máquina, em sua extremidade, uma esteira de saída (figura 1, item 5) que possui a função da saída dos pacotes, ocorrendo no final do carrossel. Tal esteira é acionada por um moto redutor e é encaixada por baixo do carrossel, fazendo com que o pacote saia da Embaladora. 15.Em contrapartida, para que haja um melhor aproveitamento e para que a Embaladora Automática tenha uma melhor produtividade através da diversidade de materiais, encontra-se o conjunto secundário, opcional para o cliente quando da sua compra, sendo ele para embalar pacotes/embalagens de papel. ló.Para utilização de embalagens de papel são instalados sistemas independentes no lado oposto do sistema antes citado. Tal conjunto secundário para embalagem de papel difere-se no desdobrador de fundo e no fechamento dos pacotes/embalagens que é substituído onde se inicia o dobrador. 17. Para que a embalagem de papel se desdobre, é necessário montar o fundo do pacote na qual se fará semelhante ao processo para embalagens de plásticos e alumínios. Para que isso aconteça, utiliza-se um sistema de abridor com ventosas (figura 18, item 43), sendo que ao acionar o abridor, o pacote fica com a boca aberta, então é acionado o soprador no interior do pacote para que o fundo seja desdobrado. Neste sentido, é acionado um atuador presente na parte superior do pacote, levando para baixo uma chapa que serve como tampa (figura 18, item 44), fechando a boca do pacote na parte superior. Por sua vez, esta tampa possui uma mangueira por onde passa o sopro de ar, que, ao injetar no pacote é gerada pressão dentro dele, fazendo com que a tampa não deixe sair o ar, forçando o pacote até que desdobre o fundo. 18. Para que a embalagem de papel seja dobrada, é necessária a presença de um molde de dobra (figura 19, item 45) que é utilizado no lugar dos garfos internos descritos para a dobra de embalagens de plástico e alumínios. Tal mudança é em virtude da diferença de densidade do papel em relação ao plástico, sendo que neste caso, o molde fica parado internamente e os garfos externos (figura 19, item 35) empurram o pacote contra o molde para efetuarem a dobra, como se pode verificar na figura 19. Outra diferença é o posicionamento do conjunto na mesa da embaladora, sendo que o dobrador para plástico e laminado fica localizado na parte frontal logo depois da vibração, e, o dobrador para embalagens de papel fica no lado oposto do carrossel, logo após a curva do carrossel. 19. Já o corte para embalagens de papel é idêntico ao corte para embalagens de plástico, alumínio, laminados, diferenciando apenas a sua utilização antes da selagem, fazendo com que o pacote/embalagem seja cortado na altura exata e necessária para a dobra final, conforme se pode verificar na figura 17. 20. Para que seja desenvolvido um melhor acabamento na embalagem final é necessária a realização da moldagem da dobra na qual é realizado no retomo do carrossel logo após o cortador. Sua função é de efetuar a primeira dobra da selagem feita antes de passar a cola, sendo que o seu funcionamento ocorre através de dois atuadores pneumáticos, sendo eles, o empurrador (figura 20, item 47) e o guia móvel (figura 20, item 48). Ao sair do cortador, o carrossel leva o pacote até o moldador, sendo que neste percurso a parte de cima do pacote segue dentro de um guia (figura 20, item 46) servindo de molde de dobra conforme se pode verificar na figura 21. O primeiro acionamento é o do empurrador, pois ao acionar ele desloca o pacote por cima do guia (figura 22, item 47). Nesta sequência, ocorre o acionamento do guia móvel (figura 23, item 48) e em seguida o retomo do empurrador, encontrando-se o pacote com a dobra posicionada (figura 23) 21. Já com a dobra realizada, o próximo passo é a fixação da dobra que será preparada pelo moldador de dobra que consiste em um atuador pneumático localizado no guia (figura 24, item 49), fazendo com que o acionamento desloque o guia móvel que está no atuador (figura 24, item 50) contra o guia fixo (figura 24, item 51), fazendo assim com que prense o pacote/embalagem entre os guias para formar um vinco no papel e assim fixar a dobra. 22. Na sequência é realizada a dobra final e a aplicação da cola que ocorrem simultaneamente, sendo que a dobra final ocorrerá através de um guia que consiste em uma chapa inox que direciona a dobra final (figuras 25, 26 e 27, item 52). A aplicação da cola é executada por um sistema de jato de cola que possui um bico de saída da cola (figura 26 e 27, item 53) que estará localizado na entrada do guia de dobra final, sendo que conforme a cola é aplicada, o guia vai curvando o pacote para efetuar a selagem. 23. Para que se fixe bem a dobra no pacote/embalagem, é necessário o apertador de cola que consiste em apertar a parte superior do pacote para que haja o contato da dobra final. Seu acionamento ocorre através de dois atuadores pneumáticos, um na parte superior e outro na parte frontal do pacote (figura 28). O atuador da parte frontal (figura 28, item 54) tem como função apertar uma chapa contra a lateral do pacote para que ele fique firme e o atuador superior (figura 28, item 55) desloca-se para baixo para pressionar a selagem até que a cola seque, ocorrendo assim a pressão através de molas (figura 28, item 56), fazendo com que o pacote fique de maneira uniforme. Esse conjunto possui ainda um sistema de apoio superior depois do apertador que consiste em uma chapa em inox apoiada por quatro molas que realiza a pressão sobre o pacote ocorrendo a secagem completa da cola nos próximos passos do carrossel, evitando assim o deslocamento da embalagem (figura 29). 24.E para finalizar, ocorrem a saída dos pacotes/ embalagens com os seus respectivos produtos através da esteira de saída (figura 30).AUTOMATIC PACKAGER 1. This utility model refers to an Automatic Packing Machine that meets the needs of industries regarding the packaging of products such as beans, coffees, flour, yerba mate and the like. 2. Currently, the wrappers found on the market are specific to one type of packaging and one type of weighing, often requiring the entrepreneur to purchase machines in which they would perform only one function, generating high costs and making the investment unviable for small businesses. 3. Such utility model has as its main advantage the versatility of a single equipment for weighing and packing products simultaneously, framed for various types of packaging according to their sets and depending on the needs of the entrepreneur, thus saving labor. . 4. However, Automatic Wrapping Machine is a flexible machine as it works with various types of packages, being laminated plastics, aluminum packages, paper packages and plasticised paper packages. Another advantage is the size of the packages, which can be 250 grams per kilogram. 5. The Automatic Wrapping Machine was developed in two sets, one main and one secondary or special module. The first set is the main structure and it is an electric and pneumatic set controlled by a control panel (figure 1, item 1) that works with plastic and laminated packaging, in which the packing machine will work in a stage system in the which begins with the package feeder (figure 1, item 2) and (figure 2) where the empty laminated plastic or aluminum packaging is inserted which has the function of inserting the packages into the carousel (figure 1, item 3). The package feeder has a magazine to store the packages in the horizontal position (figure 2, item 6), and through the articulated arm (figure 2, item 7) which is driven by a pneumatic actuator through the rack (figure 2, item 8) fixed to the actuator and the fixed arm gear rotates at an angle of 60 ° up and down, and next to the articulated arm (figure 2, item 7) has a belt system and toothed pulleys ( Figure 2, Item 9) that performs the anti-swing function of the articulated arm to position the base of the suction cups (Figure 2, Item 10) that will take the package through the vacuum / suction. Therefore, when the pivot arm moves downwards, the belt positions the suction cups horizontally on top of the magazine, and in this position a second actuator moves the suction cups towards the magazine where it will take a package and resume (figure 03), making As the articulated arm picks up, the belt rotates the suction cups, leaving the package upright and placing it in the carousel mug as shown in Figure 4. After this work, the system indicates the complete feeder cycle. and waits for signal to start new cycle, that is, all sets send full cycle signal to release carousel pitch. 7. After the package feeding process, the bottom former illustrated in FIG. 5 has the function of opening the package and assembling the bottom of the package so that it is suitable for depositing the product evenly. Its operation occurs through two systems that work in sync forming a single set that is the opener of the fund former (figure 5, item 11) and the bottom former (figure 5, item 12). The bottom forming opener has the function of opening the mouth of the package through a vacuum suction system to hold the package (figure 6). When the package reaches the correct position the sensor identifies its presence, thus activating the system. The bottom-forming opener closes the suction cups against each other (Figure 6, Item 13) causing it to stick to the package and thus the suction cups move away taking the package and causing it to open the mouth of the package, and then triggering the positioning ears (figure 6, item 14) and then the bottom former. The blower, which in turn has the air blower (figure 7, item 15), which enters the package blowing air into the bladder package, is concentrated in the bottom former, but when the air blower reaches the bottom of the package, a flat base (figure 7, item 16) causes it to mold the bottom of the package, returning soon after to the initial position releasing the suction cup vacuum and releasing the package (figure 7). 8. Afterwards, upon completion of the bottom forming process, the package (packaging) will pass through the weighing machine (Figure 1, Item 4 and Figure 8) formed by two independent weighing systems, in which it will weigh the product before packaging. (figure 8, item 18 and 19). The weighing machine works with a guillotine scraper system in which it works as follows: The balance works in three levels, each of which can be adjusted. As the weigher works with two equal and independent systems, the packer gains speed, because while filling a package is already weighing the product for the next. When you turn on the weighing machine and start weighing, the product (coffee, tea, flour, grass, etc.) that will already be in the feed rail (figure 8, item 17) will be moved through a conveyor belt attached to the base of the rail that will take the product to a box that is attached to a load cell (figure 8, item 21) thus weighing, and when it reaches the first level of the scale, triggers the first stage which is the scraper (figure 8, item 22 ) that works with a pneumatic actuator, moving a plate that partially closes the product passage, ie, decreases the volume of the product on the belt. When it reaches the second level of the scale, it activates the second stage that occurs with the treadmill slowing down to the third level which is the full weighing. In addition, the weighing can be completed only in weigher 1 or weigher 2 or both. Using this three-level system, accurate weights are obtained because at the end of weighing you are working with low volume of product at a slow speed. After being full weight, the product is released from the weighing box by a lid at the bottom (Figure 8, item 23) through the pneumatic actuator. After the product is released, it falls into a chute (figure 8, item 20) that directs the product to the filler and then to the packaging. 9. Upon reaching the filler (figures 9 and 10), which works synchronously with the weighing machine, which is composed of sensors and pneumatic actuators that drive and move the system. When stopping the carousel a sensor positioned on the table top to the center of the filler identifies the presence of packaging in the mug positioned for filling operation, if there is no package in the mug, the system is not activated. This is to prevent spillage of product out of the package. In this step, it starts with the activation of the packet opener (figure 9, item 24). After the package is opened, the blades are activated (figure 9, item 25) to position the package (packaging). Next, the filler tube is driven (figure 9, item 26) which consists of a rectangular shaped stainless steel tube, which tube is fitted outside another smaller tube. This smaller tube is part of a chute that directs the product from the weigher to the filler (Figures 8 and 9, item 20). The filler tube drive consists of a pneumatic actuator which pushes the tube down towards the package, and at the lower end of the tube we have a piece called filler nozzle (figure 10, item 27) that fits inside the package when the tube is down, causing the product to be directed into the package. On the outside of the nozzle is a suction point hood that acts as a vacuum cleaner (figure 10, item 28) to remove dust from the system. However, when the filler is in the correct position, the weighing product release occurs through sensors (Figure 10, item 29) that read the positioning of the packaging. chute that goes through the filler until it reaches the packaging. If the packaging is defective, it is released empty so that the product does not spill. 10. After the packages are filled, vibration occurs which consists of accommodating the product so that it is suitable for sealing. This step consists of accommodating the package on a vibrating base (figure 11, item 30) with central support that has a central shaft supported by two bearings (figure 11, item 31). In this way, the vibration movement occurs by means of an electric motor that drives an eccentric shaft (figure 11, item 32), which in turn drives a connecting rod (figure 11, item 33) that is connected to the vibrating base. The rotational motion of the motor causes the eccentric shaft system and the connecting rod to move the vibrating base up and down quickly thus generating vibration. This set is located under the filler, and the vibrating base has a minimum size of three carousel pans (figure 11). 11. Following, there is the folding system which is performed by lowering the folding through the drive, leaving the package (packaging) in the folding position. In this sense, the folding forks are positioned inside and out of the package with two double forks (figure 12, item34) inside and two single forks (figure 12, item 35) on the outside. When the system is in this position, bending is triggered and applied via a pneumatic piston that moves a cam (figure 12, item 36) that causes the inner forks to move outward and the outer forks to pass through, taking the package with him and making the fold. Still with the pierced forks there is the closing of the folding guides moved by two pneumatic actuators (figure 12, item 37), which occurs so that when the forks are removed, the package remains folded. After the guides are positioned in the package, the folder returns to the top position, and after the return, the forks are deactivated. To complete this folding process, the folding guides are deactivated while the carousel is moving (figure 12, item 37) so that the folded package enters a fixed guide that will keep it folded until sealing occurs. Figure 12 illustrates the standby folder with its respective items and Figure 13 demonstrates the driven folder. It can be seen that in figures 14 and 15 the folder in standby function and the driven folder occur respectively. 12. Then, after folding the package, the sealing is initiated, which consists of two jaws equipped with two electrical resistors that are responsible for the heating of the jaws (Figure 16, item 38). Its activation occurs through a pneumatic actuator that promotes the movement of the meat system (figure 16, item 39), bringing the jaws closer until they touch, thus melting the plastic of the package. Through melting, melting occurs and thus sealing the package. 13. And lastly, there is the finishing cut of the package in which it works in conjunction with the sealing. At the end of sealing, the carousel will be moving the packages (packaging) until it stops in the cutting position where the actuator is set back, where the knives will be spaced apart allowing the package to enter between the knives. The cutting is performed by two fast steel knives, one fixed knife (figure 17, item 40) and another movable knife (figure 17, item 41), the latter being driven by a pneumatic actuator (figure 17, item 42). Thus, When stopping the carousel, the actuator that pushes the movable knife against the fixed knife is actuated and when the cutter goes through the cut occurs and then the actuator returns, thus making the knives retract again for the next cycle. 14. At the end of the Automatic Packing process, an output belt is attached to the end of the machine at its end (Figure 1, Item 5), which has the function of the package exit, occurring at the end of the carousel. This treadmill is driven by a gearmotor and is fitted under the carousel, causing the package to come out of the wrapper. 15. On the other hand, for a better use and for the Automatic Packing Machine to have a better productivity through the diversity of materials, there is the secondary set, optional for the customer when buying, being it to pack packages. of paper. For use with paper packaging, independent systems are installed on the opposite side of the above system. Such secondary paper packaging assembly differs in the bottom unfolder and in the closing of the packages which is replaced where the folder starts. 17. In order for the paper package to unfold, it is necessary to assemble the bottom of the package in which it will be similar to the process for plastic and aluminum packaging. For this to happen, a suction cup opener system is used (figure 18, item 43), and when activating the opener, the package is with the mouth open, then the blower is activated inside the package so that the bottom be unfolded. In this sense, an actuator present in the upper part of the package is actuated, bringing down a plate that serves as a lid (figure 18, item 44), closing the mouth of the package in the upper part. In turn, this lid has a hose through which the air blows, which, by injecting in the package, pressure is generated inside it, causing the lid to not let air out, forcing the package to unfold the bottom. 18. In order for the paper package to be folded, a folding mold is required (Figure 19, item 45) which is used in place of the inner forks described for folding plastic and aluminum packages. This change is due to the difference in paper density from plastic, in which case the mold is stationary internally and the outer forks (figure 19, item 35) push the package against the mold to make the fold as if You can see in figure 19. Another difference is the positioning of the assembly on the packer table, where the plastic and laminate folder is located on the front just after vibration, and the paper packaging folder is on the opposite side of the carousel. just after the carousel curve. 19. The cut for paper packaging is identical to the cut for plastic, aluminum and laminate packaging, differing only in its use prior to sealing, so that the package is cut to the exact height required for the final fold, as shown in figure 17. 20. In order to develop a better finish in the final packaging it is necessary to perform the fold molding which is performed on the carousel return just after the cutter. Its function is to perform the first fold of the seal made before passing the glue, and its operation occurs through two pneumatic actuators, which are the pusher (figure 20, item 47) and the movable guide (figure 20, item 48). When leaving the cutter, the carousel takes the package to the molder, and in this path the upper part of the package follows inside a guide (figure 20, item 46) serving as a folding mold as shown in figure 21. The The first actuation is that of the pusher, because on actuation it moves the package over the guide (figure 22, item 47). In this sequence, the movable guide is activated (figure 23, item 48) and then the pusher return, with the package with the fold positioned (figure 23) 21. With the fold performed, the next step is the bend fixation that will be prepared by the bend molder consisting of a pneumatic actuator located on the guide (figure 24, item 49), causing the drive to move the movable guide on the actuator (figure 24, item 50) against the guide fixed (figure 24, item 51), thus causing it to clamp the package between the guides to form a crease in the paper and thereby fix the fold. 22. Following is the final bending and gluing that occurs simultaneously, and the final bending will occur through a guide consisting of a stainless steel plate that directs the final bending (Figures 25, 26 and 27, item 52). . The glue is applied by a glue jet system that has a glue outlet nozzle (Figures 26 and 27, item 53) that will be located at the entrance of the final bend guide, and as the glue is applied the guide will bend the package to seal. 23. To secure the fold tightly in the package, the glue clamp consisting of tightening the top of the package is necessary to make the final fold contact. It is actuated by two pneumatic actuators, one at the top and one at the front of the package (figure 28). The front actuator (figure 28, item 54) is designed to press a plate against the side of the package to secure it and the top actuator (figure 28, item 55) moves down to press the seal until the glue dries, thereby causing pressure through springs (figure 28, item 56), causing the package to be uniform. This set also has an upper support system after the clamp consisting of a stainless steel plate supported by four springs that pressures the package and the glue completely dries in the next steps of the carousel, thus avoiding the displacement of the package (figure 29). 24. And finally, the packages with their respective products exit through the exit belt (figure 30).
REIVINDICAÇÕES