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Die Gesellschaft : Kabel-und Gummiwerke, Aktiengesellschaft abgekürzt :"Kabelwerk Eupen", Manufactures de Câbles Electriques et de Caoutchouc, Société Anonyme, en abrégé : "Cäblerie d'Eupen", Aktiengesellschaft in B-4700 EUPEN (Belgiën) Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen eines elektrisch leitfähigen Drahtes oder Bandes auf ein Kabelschutzrohr Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen eines elektrisch leitfähigen Drahtes oder Bandes auf ein Kabelschutzrohr.
Bei erdverlegten Kabelschutzrohren, insbesondere solchen grosser Verlegelänge, ist es oft von grosser Wichtigkeit, ohne vollständiges Aufgaben feststellen zu können, wo ein bestimmtes Kabelschutzrohr verläuft. Diese Kenntnis ist beispielsweise dann erforderlich, wenn Reparaturoder Wartungsarbeiten unmittelbar am Kabel durchzuführen sind oder um zu vermeiden, dass bei Erdarbeiten versehentlich das Kabelschutzrohr beschädigt wird.
Die Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, ein kostengünstiges Verfahren zur Herstellung eines Kabelschutzrohrs mit elektrischem Leiter zur elektrischen Detektierung des erdverlegten Kabelschutzrohrs anzugeben.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass man den Draht bzw. das Band bei der Kabelschutzrohr-Herstel-
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lung fortlaufend an den Aussenumfang des Kabelschutzrohrs aufklebt coder aufkaschiert oder in den Kabelschutzrohrmantel einfrittet oder einschmilzt. Der vom Draht bzw. vom Band gebildete elektrische Leiter am Aussenumfang des Kabelschutzrohrs wird in kostengünstiger Weise bereits bei der Kabelschutzrohr-Herstellung in der angegebenen Weise am Kabelschutzrohr angebracht.
Um eine stabile Verbindung zwischen dem Draht bzw. dem Band und dem aus thermoplastischem Material, insbesondere Kunststoff, bestehenden Kabelschutzrohr zu erhalten, wird in Weiterbildung der Erfindung der Draht bzw. das Band vor dem Andrücken an das Kabelschutzrohr erhitzt.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn man den Draht bzw. das Band an einer Stelle zuführt, an welcher das Kabelschutzrohr noch nicht erhärtet ist, da dann der Draht bzw. das Band ohne äussere Druckanwendung in den weichen Kabelschutzrohrmantel eingelegt werden kann.
Hierbei ist es zweckmässig, wenn man den Draht bzw. das Band in den Ringspalt des Kabelschutzrohr-Spritzwerkzeuges einführt, da dann der Draht bzw. das Band von vorneherein bündig mit dem Aussenumfang des Kabelschutz- , rohrs abschliessend in den Kabelschutzrohrmantel eingebettet wird. Wenn man, wie erfindungsgemäss weiterhin vorgeschlagen wird, den Draht bzw. das Band im Bereich des Auslassendes des Ringspaltes zuführt, also in einem Bereich, in welchem das Kunststoffmaterial praktisch nicht mehr unter überdruck steht, stellt man sicher, dass das Kunststoffmaterial nicht in den Drahtzuführkanal bzw. Bandzuführkanal eindringt und diesen Kanal dadurch verstopft.
In einer hierzu alternativen Ausführungsform führt man
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den Draht bzw. das Band im Bereich zwischen dem Kabelschutzrohr-Spritzwerkzeug und der nächsten Bearbeitungsstufe, insbesondere einer Kalibrierhülse, dem Kabelschutzrohr zu. In diesem Bereich ist das Kabelschutzrohr von aussen her frei zugänglich, so dass die Einrichtung zur Zuführung des Drahts bzw. des Bandes keiner Raumbeschränkung unterliegt und folglich kostengünstig aufgebaut sein kann und ggf. auch nachträglich an eine bereits vorhandene Kabelschutzrohr-Spritzanlage angebaut werden kann. Ferner ist in diesem Bereich das Kabelschutzrohr noch auf relativ hohen Temperaturen und damit noch derart weich, dass der Draht bzw. das Band mittels einfacher Druckrolle an den Aussenumfang des Kabelschutzrohrs gedrückt werden kann, unter Einbettung in den Rohrmantel.
Man kann jedoch auch, beispielsweise aus Platzgründen, die Drahtzuführung an einen vom Kabelrohr-Spritzwerkzeug weiter entfernten Ort verlegen, wenn man den Draht bzw. das Band dem dementsprechend bereits verfestigte.'1, gqf. bereits erhärteten, jedoch lokal wieder durch Er-ärmen weichgemachten Kabelschutzrohr zuführt und in den Kabelschutzrohrmantel eindrückt. Dies kann beispielsweise an einer Stelle anschliessend an die üblichen Abkühlbecken für das Kabelschutzrohr passieren.
Ferner kann man den Draht bzw. das Band mittels wärmeaktivierbarem Kleber und entsprechender Hitzeanwendung auf das Kabelschutzrohr aufkleben.
In Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass man den Draht bzw. das Band längs einer zur Kabelschutzrohr-Achse parallelen Kabelschutzrohr-Mantellinie anbringt, wobei diese Mantellinie in einer in Bezug auf die Biegung des Kabelschutzrohrs beim anschliessenden Aufwickeln des fertiggestellten Kabelschutzrohres biegeneutralen Rohrumfangszone liegt. Es ergeben sich dann beim
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Aufwickeln keinerlei zwischen dem Draht bzw. dem Band und dem Kabelschutzrohr wirkende Zug- oder Druckspannungen.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass der KabelschutzrohrSpritzkopf mit einer im Bereich des Ringspalts endenden Draht-Einführbohrung versehen ist, welche. ausgehend von der Ringspalt-Mündung in zur Extrusionsrichtung entgegengesetzter Richtung geneigt verläuft und vorzugsweise mit der Rohrachse einen Winkel von 200 bis 600, am besten etwa
300 bildet. Durch diese Massnahme erreicht man zum einen, dass der Draht ohne hohen Reibungswiderstand vom extrudierten Kabelschutzrohr mitgenommen wird ; zum anderen gewährleistet die Neigung entgegen der Extrusionsrichtung, dass kein Kabelschutzrohrmaterial in die Einführbohrung eindringt und diese verstopft.
Um mit baulich einfachen Mitteln den Draht (anschliessend an den Kabelrohr-Spritzkopf) an den Aussenumfang des Kabelschutzrohres andrücken zu können, wird eine DrahtAndrückrolle vorgeschlagen. Diese kann eine Umfangsnut zur teilweisen Aufnahme des Drahtes aufweisen, um den Draht sicher zu führen.
Um auch höhere Andrückkräfte von der Andrückrolle auf das Kabelschutzrohr ausüben zu können, insbesondere für den Fall des Andrückens des Drahtes an das bereits weitgehend erhärtete Kabelführungsrohr, wird wenigstens eine Stützrolle vorgeschlagen, welche am Kabelschutzrohr, der Drahtandrückrolle gegenüberliegend, anliegt.
Eine Weiterbildung der Erfindung weist eine Heizeinrichtung auf zur lokalen Erweichung des bereits verfestigten Kabelschutzrohres und/oder zur Wärmeaktivierung des Klebers.
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Hierzu kann die Heizeinrichtung zur unmittelbaren Erwärmung des Kabelschutzrohres ausgebildet sein. Alternativ oder zusätzlich kann gemäss der Erfindung vorgesehen sein, dass die Heizeinrichtung zur Erwärmung des dem Kabelschutzrohr zuzuführenden Drahtes oder Bandes ausgebildet ist.
Erfindungsgemäss ist vorgesehen, dass die Heizeinrichtung Heizflammen aufweist zur unmittelbaren Erhitzung des Drahtes oder Bandes bzw. des Kabelschutzrohres.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Heizeinrichtung eine Strahlungsheizung, vorzugsweise In- frarot-Strahlungsheizung umfasst.
Zusätzlich oder alternativ kann zur Erwärmung des Drahtes vorgesehen sein, dass die Heizeinrichtung zur ohmschen und/ oder induktiven Erwärmung des Drahtes oder Bandes ausgebildet ist.
Insbesondere zum Kaschieren des Bandes auf das Rohr bzw. zum Aktivieren des Klebers hat sich als besonders vorteilhaft ein beheiztes Rad herausgestellt, mit welchem der Draht bzw. das Band unter entsprechender Erwärmung an das Kabelschutzrohr angedrückt werden kann.
Die Erfindung betrifft ferner ein Kabelschutzrohr mit elektrisch leitfähigem Draht oder Band am Aussenumfang des Kabelschutzrohres im wesentlichen über die gesamte Kabelschutzrohrlänge, erhältlich durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8.
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Die Erfindung wird im folgenden an bevorzugten Ausführungsbeispielen an Hand der Zeichnung erläutert.
Es zeigt :
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Fig. 1 eine stark vereinfachte Draufsicht auf eine
Vorrichtung zum Aufbringen eines elektrisch leitfähigen Drahtes auf ein Kabelschutzrohr, und zwar im Bereich des Kabelschutzrohr-
Spritzkopfes ;
Fig. 2 einen Schnitt nach Linie II-II in Fig. 1i
Fig. 3 eine stark vereinfachte Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung mit Zuführung des Drahtes im Bereich zwischen
Kabelschutzrohr-Spritzkopf und Kalibrierhülse ;
Fig. 4 eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung mit Drahtzuführung anschliessend an das
Abkühlbecken und
Fig. 5 einen teilweise abgebrochenen Schnitt nach Linie V-V in Fig. 4.
Um extrem lange Kabelschutzrohre ggf. mit nachträglich einzuziehendem Kabel, insbesondere LichtwellenleiterKabel (LWL-Kabel), zu jeder Zeit nach der Verlegung des Kabelschutzrohrs im Boden detektieren und identi- fizieren zu können,. wird das Kabelschutzrohr bereits bei der Herstellung mit einem elektrischen Leiter (Draht oder Band) versehen. Insbesondere bei elektrisch nicht leitenden Kabeln, wie zum Beispiel L-kiL-Kabeln, schafft der am Kabelschutzrohr angebrachte Leiter die Möglich- keit einer passiven oder aktiven elektrischen Detek- tierung, d. h. die Möglichkeit, der Detektierung ohne bzw. mit an den elektrischen Leiter angeschlossener Stromquelle. Die Detektierung wird mittels induktions- empfindlicher Geräte vorgenommen.
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Um die Herstellungskosten für das mit dem elektrischen Leiter versehene Kabelschutzrohr niedrig zu halten, geht man so vor, dass man den elektrischen Leiter bereits bei der Kabelschutzrohr-Herstellung fortlaufend an den Aussenumfang des Kabelschutzrohrs aufbringt.
In der in Fig. 1 dargestellten ersten Ausführungsform der Erfindung wird der Leiter in Form eines von einer Spule 10 abgewickelten Drahtes 12 (0, 5 bis 2 mm Durchmesser) erhitzt (symbolisiert durch 3 Gasflammen 14) sodann durch ein angetriebenes Rollenpaar 16 geführt und schliesslich in eine Draht-Einführbohrung 18 eines Kabelschutzrohr-Spritzkopfes 20 eingeschoben. Diese Bohrung 18 endet in einem dem Querschnitt des herzustellenden Kabelschutzrohres 22 entsprechenden Ringspalt 24 des Spritzkopfes 20, und zwar im Bereich des (in Fig. 2 linken) Auslassendes 26 des Ringspaltes.
In der vereinfachten Darstellung der Fig. 1 wird der Ringspalt 24 dadurch gebildet, dass ein zylindrisches Formstück 28 in eine entsprechend abgestufte Durch- gangsbohrung 30 eines Spritzkopfgehäuses 32 eingesetzt ist, unter Bildung des erwähnten Ringspaltes 24. In den Ringspalt 24 mündet eine Bohrung 34 zum Zuführen von thermoplastischem Extrusionsmaterial (Pfeil A) das von einem nicht dargestellten Schneckenextruder herkommt.
Das unter Druck in die Bohrung 34 von aussen her eingeführte Extrusionsmaterial füllt also den Ringspalt 24 und wird zum Auslassende 26 unter Bildung des Kabelschutzrohres 22 herausgedrückt. Gleichzeitig wird dabei der Draht 18 in den Kabelschutzrohrmantel 36 vom Aussenumfang her eingebettet, wie Fig. 2 zeigt. Da der zugeführte Draht 18 noch heiss ist und das Extrusionsmaterial kurz vor dem Verlassen des Ringspaltes 24 noch gut verformbar ist, ergibt sich der bündige Einschluss des Drahts 18 in den Kabelschutzrohrmantel 36.
Da im
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Bereich der inneren Mündung 38 der Bohruna 18 andererseits das Extrusionsmaterial bereits gegenüber seiner Temperatur in der Einführbohrung 34 abgekühlt und damit etwas zäher ist und zum anderen die Bohrung 18 in zur Extrusionsrichtung B entgegengestzter Richtung geneigt verläuft (Winkel a zwischen der Einführbohrung 18 und der Kabelschutzrohr-Achse 40 von etwa 30), besteht nicht die Gefahr, dass das Extrusionsmaterial in die Mündung 38 eindringt und die Einführbohrung 18 verstopft. Zudem ist der Druck des Kabelschutzrohrmaterials in diesem Bereich bereits praktisch auf Atmosphärendruck.
Nach dem Verlassen des Spritzkopfes 20 durchläuft das Kabelschutzrohr 22 eine kurze freie Strecke, um dann in eine Kalibrierhülse 42 an einem Ende eines Kühlgehäuses 44 einzudringen. In der Kalibrierhülse 42 wird der Aussendurchmesser des Kabelschutzrohrs 22 exakt auf einen vorgegebenen Wert gebracht.
Anschliessend an das Kühlgehäuse 44 wird das Kabelschutzrohr aufgewickelt. In Fig. 2 ist die horizontale Wickelachse 46 angedeutet. Man erkennt, dass der in das Kabelschutzrohr 36 eingebettete Draht 12 auf gleicher Höhe wie die Kabelschutzrohr-Achse 40 liegt, also in einer biegeneutralen Rohrumfangszone beim anschliessenden Aufwickeln des fertiggestellten Kabelschutzrohres 22. Zwischen Draht 12 und Kabelschutzrohrmantel 36 treten folglich beim Aufwickeln weder merkliche Zug- noch Druckspannungen auf.
In der in Fig. 3 dargestellten zweiten Ausführungsform der Erfindung sind diejenigen Bauelemente, welche ihrer Funktion nach Bauelementen in Fig. 1 entsprechen mit denselben Bezugsziffern, jedoch jeweils vermehrt um die Zahl 100, versehen.
Im Gegensatz zur Fig. 1 wird in Fig. 3 der Draht 112 nicht innerhalb des Spritzkopfes 120, sondern an-
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schliessend im Bereich zwischen dem Spritzkopf 120 und der Kalibrierhülse 142 dem Kabelschutzrohr 122 zugeführt. Vorher wird der Draht 112 von der Rolle 110 abgewickelt und erwärmt (Gasflammen 114). Der beispielsweise in radialer Richtung auf das Kabelschutzrohr 122 zulaufende Draht 112 wird von einer Draht-Andrückrolle 150 um 900 umgelenkt und an den Aussenumfang 152 des Kabelschutzrohrs 122 angedrückt. Um das Nachschieben des Drahtes 112 sicherzustellen, kann eine Transportrolle 154 vorgesehen sein, welche den von der Trommel 110 kommenden Draht 112 an die Andrückrolle andrückt.
Wenigstens eine der beiden Rollen 150, 154 ist angetrieben.
Da das Kabelschutzrohr 122 vor dem Eintreten in die Kalibrierhülse 142 noch einigermassen weich ist, kann der Draht 112 von der Andrückrolle 150 wenigstens teilweise in das Kabelschutzrohr 122 eingedrückt werden. Nach dem Durchgang durch die Kalibrierhülse 142 ist der Draht 112 jedoch im allgemeinen mit dem Aussenumfang 152 des Kabelschutzrohrs 122 abschliessend in das Kabelschutzrohr 122 eingebettet. Dies wird noch dadurch unterstützt, dass von aussen her ein Vakuum an die ggf. mit radialen Durchbrechungen versehene Kalibrierhülse 142 angelegt wird.
Je nach den auftretenden Temperaturen wird der Draht bündig eingefrittet oder bündig eingeschmolzen, so dass er auf seiner gesamten Länge fest im Kabelschutzrohr verankert ist. Zur Andrückrolle 150 sei noch bemerkt, dass sie sowohl Förder-, Umlenk-und Führungsfunktion für den heissen Draht übernimmt als auch gleichzeitig das in diesem Bereich noch hoch plastische Kabelschutzrohr in einer Richtung abstützt.
Bei der in den Fig. 4 und 5 dargestellten dritten Ausführungsform sind wiederum diejenigen Bauelemente, welche ihrer Funktion nach solchen in Fig. 3 entsprechen, mit denselben Bezugsziffern, jeweils vermehrt um die Zahl 100, versehen.
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Der Draht 212 wird nunmehr im Bereich zwischen dem letzten Kühlgehäuse 244 und einer Rohrtransporteinrichtung (Rohrabzug) 260 dem Kabelschutzrohr 222 zugeführt. Die vereinfacht und abgebrochen dargestellte Rohrtransporteinrichtung 260 besteht beispielsweise aus zwei beidseits des Kabelschutzrohrs 222 anliegenden Bändern 262, welche über Umlenkrollen 264 geführt sind und mittels Andrückrollen 266 im Bereich zwischen den Umlenkrollen 264 an das Kabelschutzrohr 222 angedrückt werden.
Da das Kabelschutzrohr nunmehr fast Umgebungstemperatur erreicht hat und maximal 500 C heiss sein dürfte, wird der Draht 212 so erhitzt (Gasflammen 214) und mit so hoher Kraft auf den Aussenumfang 252 des Kabelschutzrohres 222 gedrückt, dass er durch lokales Schmelzen des thermoplastischen Kunststoffmaterials sich in dieses einbettet und nach Abkühlen in die Rohrwandung 236 einfrittet.
Der von der Spule 210 kommende Draht 212 wird zwischen der Andrückrolle 250 und der Transportrolle 254 hindurchgeführt, verläuft dann über einen Winkel von etwa 900 am Aussenumfang der Andrückrolle 252, um schliesslich vom Kabelschutzrohr 222 mitgenommen zu werden. Die Andrückrolle 250 wird mit einer Kraft F an das Kabelschutz-. rohr 222 gedrückt. In der Schemadarstellung der Fig. 4 erreicht man dies dadurch, dass die Rollen 250 und 24 an einem gemeinsamen Schwenkarm 260 lagern, welcher an einem seiner Enden ortsfest schwenkbar gelagert ist.
Eine an sein anderes Ende angreifende Feder 262 drückt den Schwenkarm 260 in Richtung zum Kabelschutzrohr 222.
Die Vorspannung der Andrückrolle 250 gegen das Kabelschutzrohr 222 kann auch in anderer Weise vorgenommen werden.
Um ein Verbiegen des Kabelschutzrohrs 222 unter der Belastung durch die Andrückrolle 250 zu vermeiden, sind
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der Andrückrolle 250 gegenüberliegend zwei Stützrollen 264 vorgesehen, welche am Kabelschutzrohr 222 anliegen.
Die Stützrollen 264 nehmen also die Kraft F auf.
Vor allem bei höherer Extrusionsgeschwindigkeit reicht die Druckkontaktzeit Draht-Kabelschutzrohrwand sowie die Wärmekapazität des Drahtes nicht aus, um eine Einbettung des Drahtes in das Kabelschutzrohr in ausreichendem Masse zu erzielen. Zur Erleichterung des Einschmelzens wird gemäss Fig. 4 das Kabelschutzrohr 222 in der unmittelbaren Umgebung derjenigen achsparallelen Mantellinie des Kabelschutzrohrs 222 erhitzt, längs welcher der Draht anschliessend eingebettet wird. Dieses Vorheizen wird durch die in Fig. 4 erkennbaren drei Gasflammen 264 erreicht.
Gemäss Fig. 5 kann die Andrückrolle 230 (wie auch die
Andrückrolle 150 in Fig. 3) mit einer im Querschnitt etwa halbkreisförmigen Umfangsnut 266 versehen sein, welche dem Drahtquerschnitt angepasst ist. Diese Nut 266 ver- hindert ein seitliches Abgleiten des Drahtes 212 vom
Rollenaussenumfang 268, vor allem während des Andrückens an das Kabelschutzrohr 222. Der Draht 212 wird zwar dann nicht vollständig bündig mit dem Aussenumfang 236 abschliessend in das Kabelschutzrohr 222 eingebettet ; der Halt des Drahtes innerhalb des Kabelschutzrohres ist jedoch ausreichend gross.
Mit Hilfe der Vorrichtung gemäss Fig. 3 lässt sich auch ein von einer Spule abgezogenes Metallband auf das Rohr kaschieren oder an das Rohr kleben. Verwendet man beispielsweise einen wärmeaktivierbaren Kleber, mit welchem das Metallband beschichtet ist, so wird dies mit der Andrückrolle auf das Kabelschutzrohr aufge-
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siegelt, welches zu diesem Zwecke beheizbar ausgebildet ist. Man kann natürlich auch die Andrückrolle 250 gemäss Fig. 4 mit Vorteil beheizbar ausbilden, damit der Draht 212 auf der erforderlichen hohen Temperatur gehalten wird.
Das mit wärmeaktivierbarem Kleber versehene Band kann man mit den Gasflammen 214 vorheizen oder auch mit einer nicht dargestellten Infrarot-Strahlungsheizung.
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The company: Kabel- und Gummiwerke, joint-stock company abbreviated: "Kabelwerk Eupen", Manufactures de Câbles Electriques et de Caoutchouc, Société Anonyme, en abrégé: "Cäblerie d'Eupen", joint-stock company in B-4700 EUPEN (Belgiën) Applying an electrically conductive wire or tape to a cable protection tube The invention relates to a method for applying an electrically conductive wire or tape to a cable protection tube.
In the case of buried cable protection pipes, especially those with a large installation length, it is often of great importance to be able to determine where a specific cable protection pipe runs without complete tasks. This knowledge is required, for example, if repair or maintenance work is to be carried out directly on the cable or to prevent the cable protection tube from being accidentally damaged during earthwork.
The object of the invention is to provide an inexpensive method for producing a cable protection tube with an electrical conductor for the electrical detection of the underground cable protection tube.
According to the invention, the object is achieved in that the wire or the strip is produced in the cable protection tube
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continuously glued or laminated to the outer circumference of the cable protection tube or fritted or melted into the cable protection tube jacket. The electrical conductor formed by the wire or by the tape on the outer circumference of the cable protection tube is already attached to the cable protection tube in a cost-effective manner during the manufacture of the cable protection tube in the manner specified.
In order to obtain a stable connection between the wire or the band and the cable protection tube consisting of thermoplastic material, in particular plastic, the wire or the band is heated in a further development of the invention before it is pressed onto the cable protection tube.
It is particularly advantageous if the wire or the tape is fed at a point at which the cable protection tube has not yet hardened, since the wire or the tape can then be inserted into the soft cable protection tube jacket without external pressure being applied.
It is expedient here if the wire or the tape is inserted into the annular gap of the cable protection tube injection mold, since the wire or the tape is then embedded in the cable protection tube jacket, flush with the outer circumference of the cable protection tube. If, as is also proposed according to the invention, the wire or the strip is fed in the region of the outlet end of the annular gap, that is to say in a region in which the plastic material is practically no longer under pressure, it is ensured that the plastic material does not enter the wire feed channel or tape feed channel penetrates and clogs this channel.
In an alternative embodiment, one carries out
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the wire or the band in the area between the cable protection tube injection mold and the next processing stage, in particular a calibration sleeve, to the cable protection tube. In this area, the cable protection tube is freely accessible from the outside, so that the device for feeding the wire or the strip is not subject to space restrictions and can therefore be constructed inexpensively and, if necessary, can also be retrofitted to an existing cable protection tube spraying system. Furthermore, in this area the cable protection tube is still at relatively high temperatures and is therefore still so soft that the wire or the tape can be pressed against the outer circumference of the cable protection tube by means of a simple pressure roller, embedded in the tube jacket.
However, it is also possible, for example for reasons of space, to move the wire feeder to a location farther away from the cable pipe injection mold if the wire or the tape has accordingly already been solidified accordingly. already hardened, but locally softened again by warming the cable protection tube and presses it into the cable protection tube jacket. This can happen, for example, at one point after the usual cooling basin for the cable protection tube.
Furthermore, the wire or the tape can be glued to the cable protection tube using heat-activatable adhesive and appropriate heat application.
In a further development of the invention, it is proposed that the wire or the tape be attached along a cable protection tube jacket line parallel to the cable protection tube axis, this coating line lying in a tube-circumferential zone which is neutral in terms of the bending of the cable protection tube when the finished cable protection tube is subsequently wound up. It then results in
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Do not wind up any tensile or compressive stresses acting between the wire or the band and the cable protection tube.
The invention also relates to a device for carrying out the method described above, which is characterized in that the cable protection tube spray head is provided with a wire insertion bore which ends in the region of the annular gap and which. proceeding inclined from the annular gap mouth in the direction opposite to the direction of extrusion and preferably with the pipe axis an angle of 200 to 600, ideally approximately
300 forms. On the one hand, this measure ensures that the wire is carried along by the extruded cable protection tube without high frictional resistance; on the other hand, the inclination against the direction of extrusion ensures that no cable protection tube material penetrates into the insertion hole and clogs it.
In order to be able to press the wire (connected to the cable pipe spray head) to the outer circumference of the cable protection pipe with structurally simple means, a wire pressure roller is proposed. This can have a circumferential groove for partially receiving the wire in order to guide the wire safely.
In order to be able to also exert higher pressure forces from the pressure roller on the cable protection tube, in particular in the event of the wire being pressed onto the already largely hardened cable guide tube, at least one support roller is proposed, which rests on the cable protection tube, opposite the wire pressure roller.
A further development of the invention has a heating device for local softening of the already hardened cable protection tube and / or for heat activation of the adhesive.
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For this purpose, the heating device can be designed for the direct heating of the cable protection tube. Alternatively or additionally, it can be provided according to the invention that the heating device is designed to heat the wire or strip to be fed to the cable protection tube.
It is provided according to the invention that the heating device has heating flames for the direct heating of the wire or strip or the cable protection tube.
Alternatively or additionally, it can be provided that the heating device comprises a radiation heater, preferably infrared radiation heater.
Additionally or alternatively, for heating the wire it can be provided that the heating device is designed for ohmic and / or inductive heating of the wire or strip.
A heated wheel, with which the wire or the tape can be pressed onto the cable protection tube with appropriate heating, has proven to be particularly advantageous, in particular for laminating the tape onto the tube or for activating the adhesive.
The invention further relates to a cable protection tube with electrically conductive wire or tape on the outer circumference of the cable protection tube essentially over the entire length of the cable protection tube, obtainable by the method according to one of claims 1 to 8.
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The invention is explained below using preferred exemplary embodiments with reference to the drawing.
It shows :
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Fig. 1 is a greatly simplified top view of a
Device for applying an electrically conductive wire to a cable protection tube, specifically in the area of the cable protection tube
Spray head;
Fig. 2 shows a section along line II-II in Fig. 1i
Fig. 3 is a greatly simplified plan view of another embodiment of the device with feeding the wire in the area between
Cable protection tube spray head and calibration sleeve;
Fig. 4 shows a further embodiment of the device with wire feed subsequent to the
Cooling pools and
5 is a partially broken section along line V-V in Fig. 4th
In order to be able to detect and identify extremely long cable protection pipes with cables that have to be pulled in later, especially fiber optic cables (fiber optic cables), at any time after the cable protection pipe has been laid in the ground. the cable protection tube is provided with an electrical conductor (wire or tape) during manufacture. In particular in the case of electrically non-conductive cables, such as L-kiL cables, the conductor attached to the cable protection tube creates the possibility of passive or active electrical detection, ie. H. the possibility of detection without or with a current source connected to the electrical conductor. Detection is carried out using induction-sensitive devices.
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In order to keep the manufacturing costs for the cable protection tube provided with the electrical conductor low, one proceeds in such a way that the electrical conductor is continuously attached to the outer circumference of the cable protection tube during the production of the cable protection tube.
In the first embodiment of the invention shown in FIG. 1, the conductor is heated in the form of a wire 12 (0.5 to 2 mm in diameter) unwound from a coil 10 (symbolized by 3 gas flames 14) and then guided by a pair of driven rollers 16 and finally inserted into a wire insertion bore 18 of a cable protection tube spray head 20. This bore 18 ends in an annular gap 24 of the spray head 20 which corresponds to the cross section of the cable protection tube 22 to be produced, specifically in the region of the outlet end 26 (in FIG. 2) of the annular gap.
In the simplified illustration in FIG. 1, the annular gap 24 is formed in that a cylindrical shaped piece 28 is inserted into a correspondingly graduated through bore 30 of a spray head housing 32, forming the mentioned annular gap 24. A bore 34 opens into the annular gap 24 Feeding of thermoplastic extrusion material (arrow A) that comes from a screw extruder, not shown.
The extrusion material introduced from outside into the bore 34 under pressure thus fills the annular gap 24 and is pressed out to the outlet end 26 to form the cable protection tube 22. At the same time, the wire 18 is embedded in the cable protection tube jacket 36 from the outer circumference, as shown in FIG. 2. Since the supplied wire 18 is still hot and the extrusion material is still easily deformable shortly before leaving the annular gap 24, the wire 18 is flush-enclosed in the cable protection tube jacket 36.
Since in
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In the area of the inner mouth 38 of the bore 18, on the other hand, the extrusion material has already cooled in relation to its temperature in the insertion bore 34 and is therefore somewhat tougher, and on the other hand the bore 18 is inclined in the direction opposite to the extrusion direction B (angle a between the insertion bore 18 and the cable protection tube). Axis 40 of about 30), there is no risk that the extrusion material penetrates into the mouth 38 and clog the insertion hole 18. In addition, the pressure of the cable protection tube material in this area is already practically at atmospheric pressure.
After leaving the spray head 20, the cable protection tube 22 runs through a short free distance in order to then penetrate into a calibration sleeve 42 at one end of a cooling housing 44. The outer diameter of the cable protection tube 22 is brought exactly to a predetermined value in the calibration sleeve 42.
Following the cooling housing 44, the cable protection tube is wound up. The horizontal winding axis 46 is indicated in FIG. 2. It can be seen that the wire 12 embedded in the cable protection tube 36 lies at the same height as the cable protection tube axis 40, that is to say in a bend-neutral tube circumference zone when the finished cable protection tube 22 is subsequently wound up. As a result, there is no noticeable tension between the wire 12 and the cable protection tube jacket 36 during winding. compressive stresses.
In the second embodiment of the invention shown in FIG. 3, those components which correspond in function to components in FIG. 1 are provided with the same reference numerals, but each increased by the number 100.
In contrast to FIG. 1, in FIG. 3 the wire 112 is not placed inside the spray head 120 but
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finally fed to the cable protection tube 122 in the area between the spray head 120 and the calibration sleeve 142. Before that, the wire 112 is unwound from the roll 110 and heated (gas flames 114). The wire 112, which runs, for example, in the radial direction onto the cable protection tube 122, is deflected by 900 by a wire pressure roller 150 and pressed onto the outer circumference 152 of the cable protection tube 122. In order to ensure the feeding of the wire 112, a transport roller 154 can be provided which presses the wire 112 coming from the drum 110 onto the pressure roller.
At least one of the two rollers 150, 154 is driven.
Since the cable protection tube 122 is still somewhat soft before entering the calibration sleeve 142, the wire 112 can be at least partially pressed into the cable protection tube 122 by the pressure roller 150. After passing through the calibration sleeve 142, however, the wire 112 is generally finally embedded with the outer circumference 152 of the cable protection tube 122 in the cable protection tube 122. This is further supported by the fact that a vacuum is applied from the outside to the calibration sleeve 142, which may have radial openings.
Depending on the temperatures that occur, the wire is fritted flush or melted so that it is firmly anchored in the cable protection tube along its entire length. Regarding the pressure roller 150, it should also be noted that it assumes the conveying, deflecting and guiding function for the hot wire and at the same time supports the cable protection tube, which is still highly plastic in this area, in one direction.
In the third embodiment shown in FIGS. 4 and 5, those components which correspond in function to those in FIG. 3 are again provided with the same reference numbers, each increased by the number 100.
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The wire 212 is now fed to the cable protection tube 222 in the area between the last cooling housing 244 and a tube transport device (tube outlet) 260. The tube transport device 260, which is shown in a simplified and broken-off manner, consists, for example, of two belts 262 lying on both sides of the cable protection tube 222, which are guided over deflection rollers 264 and are pressed onto the cable protection tube 222 in the region between the deflection rollers 264 by means of pressure rollers 266.
Since the cable protection tube has now almost reached the ambient temperature and is likely to be a maximum of 500 ° C, the wire 212 is heated (gas flames 214) and pressed onto the outer circumference 252 of the cable protection tube 222 with such high force that it melts due to local melting of the thermoplastic material embeds it and after cooling it frits into the tube wall 236.
The wire 212 coming from the coil 210 is passed between the pressure roller 250 and the transport roller 254, then extends over an angle of approximately 900 on the outer circumference of the pressure roller 252 in order to finally be carried along by the cable protection tube 222. The pressure roller 250 is with a force F to the cable protection. tube 222 pressed. In the schematic representation of FIG. 4, this is achieved in that the rollers 250 and 24 are supported on a common swivel arm 260, which is pivotally mounted at one of its ends.
A spring 262 engaging at its other end presses the swivel arm 260 towards the cable protection tube 222.
The prestressing of the pressure roller 250 against the cable protection tube 222 can also be carried out in another way.
In order to avoid bending the cable protection tube 222 under the load from the pressure roller 250,
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Opposite the pressure roller 250, two support rollers 264 are provided which rest on the cable protection tube 222.
The support rollers 264 thus absorb the force F.
Especially at higher extrusion speeds, the pressure contact time of the wire-cable protection tube wall and the heat capacity of the wire are not sufficient to achieve sufficient embedding of the wire in the cable protection tube. 4, the cable protection tube 222 is heated in the immediate vicinity of the axially parallel surface line of the cable protection tube 222, along which the wire is subsequently embedded. This preheating is achieved by the three gas flames 264 shown in FIG. 4.
5, the pressure roller 230 (as well as the
Pressure roller 150 in FIG. 3) can be provided with a circumferential groove 266 which is approximately semicircular in cross section and which is adapted to the wire cross section. This groove 266 prevents the wire 212 from sliding sideways
Roller outer circumference 268, especially when pressed against the cable protection tube 222. The wire 212 is then not completely embedded in the cable protection tube 222 with the outer circumference 236; however, the hold of the wire within the cable protection tube is sufficiently large.
With the aid of the device according to FIG. 3, a metal strip pulled off a coil can also be laminated onto the pipe or glued to the pipe. If, for example, you use a heat-activated adhesive with which the metal strip is coated, this is applied to the cable protection tube with the pressure roller.
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seals, which is heatable for this purpose. Of course, the pressure roller 250 according to FIG. 4 can also advantageously be made heatable so that the wire 212 is kept at the required high temperature.
The tape provided with heat-activatable adhesive can be preheated with the gas flames 214 or with an infrared radiation heater (not shown).