BREVET D'INVENTION
Procédé de fabrication d'un composite à microbilles de verre, d'objets décoratifs pour l'intérieur ou l'extérieur, nour la décoration et la construction à forte teneur en charge pour les nroduits obtenus.
L'invention se rapporte à un matériau composite de microbilles de verre creuses ou pleines complétées avec des charges minérales, végétales ou de récupération en vue du recyclage de différents produits en provenance des ordures ménagères ou résidus à l'état de cendres de toute provenance, dans une large gamme de granulométrie et en une proportion de 95 % de charge et
de 5 % de résine thermodurcissable.
La qualité de surface sera soit brute ou alors recouverte d'une couche de protection appelée Gelcoat, l'aspect sera lisse, grainelé, mat, satiné ou brillant.
La gamme de granulométrie dont détail sera donné dans la suite de l'exposé sera de 88 à 95 % de charge et de 5 à 12 % de résine pour la rentabilité principale de ce matériau composite.
Dans l'état actuel de la technique, on connait divers béton de résine -utilisés dans la décoration ou dans la construction.
Les produits que l'on trouve actuellement sont plus chers par rapport au béton traditionnel ou à la pierre, utilisés soit en revêtement ou simplement en décoration.
La densité est toujours de 2 à 2,3 et leur dilatation importante, 30 à 35
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et que leurs expositions peuvent leur faire subir des chocs thermiques différents. Que l'homogénéité de la pâte n'est pas parfaite et qu'il reste beaucoup de micro bulles et cela surtout lorsque l'on nroduit un béton de résine
<EMI ID=2.1>
chauffée, elle est déposée par plot dans les moules et cela emprisonne automatiquement de l'air entre soit le fond du moule ou sur une couche de protection (Gelcoat) et la charge et tout cela sur une table vibrante à basse fré-quence qui ne permet pas l'effet d'ébullition totale de la pâte - Oue leur procédé n'emploie que des charges sphériques.
L'invention s'est assignée pour tâche d'améliorer le composite à charge minérale et autres en éliminant les inconvénients indiqués ci=dessus, de telle façon qu'il se distinguée par une plus prande rigidité mécanique, un coéfficient à la rupture plus important; par un poids réduit et par un coùt de fabrication peu élevé tout en lui conservant une élasticité et une précision dimensionnelle constante:
L'invention n'a pas pour but d'imiter des pierres ou marbres existants mais <EMI ID=3.1>
le simple truchement de charge naturelle de teinte différente, par une granulométrie bien déterminée et d'éviter toutes utilisations de colorant.
Pour obtenir un produit de qualité, il est nécessaire de respecter plusieurs paramètres qui sont exposés ci-après dont toutes les proportions sont exprimées en poids.
L'invention de ce composite et de sa qualité réside dans le fait aue chaque mélange contient un pourcentage de 2 à 50 % de microbilles de verre, creuses ou pleines qui leur confère les avantages suivants :
1) Diminution de la quantité de résine employée par rapport à un mélange normal dû à une plus grande fluidité.
2) Augmentation de l'homogénéité de la pâte par une élimination plus facile
des microbulles par effet de roulement à billes des microbilles de verre.
3) Diminution des risques de craquelures et de fissures au moment du durcissement de la pâte en lui diminuant le pic exothermique.
4) Diminution des risques de craquelures et de fissures dû aux effets néfastes
des chocs thermiques dûs aux variations de température.
5) Diminution de la densité de la pièce dans une proportion importante de
10 à plus de 50 % selon la pièce à fabriquer et les charges employées.
6) Diminution du coéfficient de dilatation de 10 à plus de 50 % selon la pièce
à fabriquer et les charges employées.
7) Amélioration de la résistance à l'impact par absorption du choc par les
microbilles.
8) Amélioration du composite à la résistance au feu pour classe MI-M2.
9) Amélioration du composite aux agents chimiques.
10) Amélioration du composite aux usures de frottement et aux rayures.
11) Amélioration du travail de finition.
12) Incorporation de tube métallique, aluminium, PVC etc... puisque avec ce
composite, il est possible de par son procédé de mélanpe de calculer le retrait exact du mélange ainsi que lui donner le coefficient de dilatation identique à celui du renfort incorporé dans la masse.
Ce composite a pour liant des résines thermodurcissables telles que : vinyl esther, astérite, plexit, polyester, Epoxy, acrylique etc...
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(résistance au feu), alimentaires etc...
De toute façon, elles doivent correspondre aux exigences technolopiques et de qualité demandées à la pièce fabriquée en vue de son utilisation.
Ces résines sont employées avec des initiateurs, des activateurs et des inhibiteurs.
Ils sont de qualités différentes selon l'action de durcissement demandé;
soit à température ambiante 18[deg.]
soit par apport d'énergie thermique (micro-onde, air puisé)
soit par rayonnement (ultra-violet)
On entend par énergie thermique, un apport de chaleur de minimum 80[deg.], soit par simple four tunnel équipé d'une résistance avec soufflerie, soit lampe infra-rouge, soit un courant haute fréquence (micro-onde).
Le four tunnel seul n'est pas très rentable. Il est donc très important de combiner ensemble un courant haute fréquence (micro-onde) à l'entrée du four tunnel qui donne en quelques secondes la température voulue de démarrage du durcissement et la pièce continue d'avancer automatiquement dans le four tunnel et peut-être démoulée à la sortie de celui-ci.
Les initiateurs à froid sont par exemple :
- Peroxyde de Benzole
- Peroxyde de l'auroyle
- Peroxyde de méthyléthylcétone à 50 % ou Peroxyde de cyclohexanone à 50 %
Peroxyde d'acetylacétone à 50 %
Les activateurs sont en général :
- de l'Octoate de Cobalt à 1 ou 10 % ou Dimethylaniline à 10 %
ou Diéthylaniline à 10 %
L'inhibiteur est du T-Butylcatéchol à 10
ou du Tertio-Butylpyrocatéchine
Les initiateurs à chaud sont :
- Peroxyde de Benzole
- Peroxyde de Méthylethylcétone
- Perbenzoate de tertiobutyle
- Peroxyde d'acétal
L'activateur est : Cobalt ou Vanadium L'invention de ce composite à microbilles permet d'utiliser toutes sortes -de charges spériques ou non comme mica, kaolin, graphite, Dolomite, silice, Quartz, poudre de bronze, cuivre etc...
En charge végétale, farine de bois, farine de mais, farine de noix, de coco, écaille de poisson etc...
Si on le désire, mais disons que seule la fiche thermique du matériau composite à fabriquer et selon le produit à obtenir, il neut-être rajouté dans les mélanges, afin de lui donner des qualités encore supérieures, des fibres de carbone, fibre d'amiante, fibre d'aramide, fibre d'acier, fibre de verre, fibre de polyacrylonitrile, argile expansée, kaolin calciné, borate de zinc, pièces métalliques, trioxide d'Antimoine, oxyde d'aluminium, Trihydrate d'alumine et hydroxyde d'aluminium, poudre de Carborundum Terre de Sienne.
Il est très important de respecter pour l'emploi de certains produits améliorants d'avoir recours à des agents de pontage, par exemple (verre et pièce métallique) pour avoir une adhérence complète sur ceux-ci et éviter un décollement (exemple : tube métallique fileté pour accrochape pour le scellement par tige filetée.
L'agent de pontage doit être stabilisé sur la granulométrie de verre aux pièces métalliques avant leur incorporation dans le mélange ou lors de leur placement au moment de la coulée dans le moule.
Il est donc utile de prévoir un bain de trempape et un poste de séchage dans l'installation car tous les produits ne sont pas pourvus de cet apent de Dontage.
Les moules pour la mise en forme des pièces à fabriauer peuvent être en acétate de cellulose, chlorure de polyvinyle, Polyuréthane, silicones, verre, polypropylène, époxy, polyester, métallique, bois stratifié etc...
Les moules en époxy et polyester peuvent être renforcés et chargés par de la poudre d'aluminium afin de faciliter le dégagement de chaleur de la nièce moulée lors de la réaction du pic exothermique.
L'invention se rapporte aussi sur le processus de mise en oeuvre pour une chaîne de production bien déterminée.
Les moules voyagent sur des chemins de roulement automatique ou manuel selon le poste de travail.
L'avantage du moule pré-chauffé est important pour l'application des démoulants qui sèchent plus rapidement, pour l'application du �elcoat qui risoue toujours sur un moule froid d'avoir un temps de durcissement plus long.
Cela peut engendrer des défauts qui ne sont visibles qu'après avoir démoulé la pièce d'où perte important de temps et matière première.
Après avoir pistolé la couche de Gelcoat avec ou sans microbilles de verre, le moule continue son avance sous un poste de polymérisation pendant un temps déterminé selon la forme de la pièce.
Lorsque le Gelcoat a atteint le poissage désiré, il est alors rempli de la pâte composite. Une fois le remplissage terminé, le moule est dirigé vers le poste de durcissement choisi :
1) Passage au poste de courant haute fréquence (micro-onde) où il
continue son durcissement et peut-être démoulé à la sortie du circuit;
2) En attente de durcissement, en coulé à température ambiante, cela
dépend de la forme ou de la grandeur de la pièce.
Dans le cas de malaxeur ou mélangeur : Température ambiante.
Le poids de résine thermoducissable et additif correspondant sont pompés automatiquement vers la cuve de mélange et elle est pré-chauffée à une temnérature de 30 à 40[deg.] en quelques secondes par micro-onde; elle est mélangée en quelques secondes.
Les charges pré-mélangées dont la quantité est déjà déterminée est nréchauffée aussi de 30 à 40[deg.] par four micro-onde au moment où elle est injectée dans la cuve par une vis mélangeuse, par compression ou simplement par effet d'apesanteur si la charge se trouve dans un silo d'attente.
Lorsque le mélange est terminé, il est déversé rapidement dans un entonnoir où est adapté une vis mélangeuse dont la tête est déterminée par la grandeur ou la forme du moule, cela permet un remplissage rapide du moule.
Le mélange ayant une température de 30 à 40[deg.] est d'une grande fluidité et est encore amélioré par le fait qu'il est chargé avec des microbilles de verre qui font effet de roulement à billes et le débullage s'en trouve facilité. La matière se répartit très bien dans le moule qui est lui-même déposé sur une table vibrante à haute fréquence.
Dans le cas d'utilisation d'une machine à vis mélangeuse et aui doit être adapté au composite pour une coulée en température ambiante, les résines sont directement pompées dans la machine. Les charges pré-mélangées arrivent en continu dans l'entonnoir de remplissage de la machine.
La quantité de charge est préparée à l'avance car l'invention de ce composite est d'éliminer les colorants et de n'utiliser que des charges de teintes naturelles.
Le mélange se fait par la vis mélangeuse qui se trouve en sortie de l'appareil. Le mélange est aussi chauffé à une température de 30 à 40[deg.] lorsqu'il se déverse dans le moule déposé lui-même sur une table vibrante haute fréquence. L'invention se rapporte aussi pour ce nouveau matériau composite dans le cas d'une coulée continue dont le durcissement du mélange se fait par apport d'énergie thermique (four micro-onde)ou par rayonnement (ultra-violet), ce qui donne l'avantage de pouvoir préparer les mélanges plusieurs heures ou jours à l'avance.
Le produit, à une température bien déterminée, est poussé dans l'entonnoir d'une vis mélangeuse dont le diamètre détermine le débit (possibilité d'adapter le principe de pultrusion comme dans certains plastiques).
Le mélange passe alors sous un four tunnel dont le début est équipé, soit d'un rayonnement à ultra-son, soit d'un rayonnement ultra-violet et selon l'importance des pièces, elles peuvent être démoulées à la sortie du four; cela permet un rendement important donc un prix de revient énormément diminué par rapport à une autre chaîne de production.
L'invention de ce nouveau composite réside aussi de par la particularité de ces mélanges granulométriques dont détail ci-après.
Il est évident que ces exemples ne sont que quelques-unes des possibilités étant donné que l'on ne se sert pas de colorant pour les mélanges de ce composite.
<EMI ID=5.1>
<EMI ID=6.1>
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L'invention est décrite plus en détail à titre d'illustration non limitative Exemple :
<EMI ID=8.1>
L'invention de ce composite à microbilles permet d'avoir une teneur en résine ne dépassant pas 12 % et 88 % de charge et en particulier 7 % de résine et
93 % de charge.
Le composite peut être fabriqué avec une couche de protection ou sans couche de protection.
1) S'il n'a pas de couche de protection.
<EMI ID=9.1>
de démoulage de qualités différente selon Que l'on veut obtenir un asnect brillant ou satiné.
2) Avec couche de protection ou de décoration.
a) Le Gelcoat : C'est une résine thermodurcissable rendu thixotrone.
Ce gelcoat est appliqué dans le moule avant le coulage de la pâte. Il sera traité pour résister au rayons ultra-violet et devra répondre aux qualités requises à l'utilisation de la nièce fabriquée et se trouvera toujours du côté de la belle face de la pièce.
b) Le Top-coat : C'est une couche de protection de résine thermodurcissable contenant une solution de paraffine pour éviter le poissage après polymérisation. Elle peut-être appliquée au pinceau, au pistolet sur l'arrière d'une plaque ou en coulé pour égaliser et protéger un bord brut (Exemple : partie supérieure de la paroi verticale d'une pièce en forme de L) soit pour la protéger des intempéries, soit pour l'esthétique visuelle de la pièce sans toutefois avoir une transparence, le produit a une apparence laiteuse et ne laisse pas apparaître les différentes granulométries. c) Une résine à brillant direct (genre Polylite BH 702)
Cette résine thermodurcissable est non inhibée par l'air et nermet d'obtenir, sans aucun traitement mécanique, une surface dure et brillante et peut être traitée aux ultra-violet.
Cette résine peut être appliquée par pistolage, au pinceau ou en coulé.
Cette résine a l'avantage de pouvoir donner une couche brillante sur les pièces après démoulage.
Ce procédé peut permettre une production en série très rentable pour pièce tels que : vase, vasque, cendrier, statuette etc..., car Pour ces articles il est très difficile de pouvoir réparer un gelcoat normal.
Ce procédé permet aussi au contraire du top-coat de recouvrir des parties brutes d'une pièce et de pouvoir laisser apparaître la granulométrie décorative des charges employées, donc une conservation d'esthétique de la pièce.
d) Le flocage : Consiste à projeter sur une surface enduite d'un adhésif approprié un très grand nombre de fibres courtes au flocs de oueloues 1/10 mm à 2 centimètres afin d'obtenir l'aspect d'un tissu suédé, d'un velours, d'un feutre, d'une fourrure selon le produit employé.
Les produits peuvent être du coton, nylon, rhovyl, sisal, laine, polyester, rayonne, acétate etc...
Les différents produits peuvent être employés selon leur qualité ou leur nécessité, par exemple, le rhovyl a une résistance à l'écrasement, hydrofuge et ininflammable.
Le flocage peut être employé pour décorer les faces arrières, table de salon ou autre, panneau décoratif comptoir, enfin tout ce oui peut demander une pièce de qualité décorative qui est vue de plusieurs faces
(exemples : cendrier, vase, tables etc..) e) Le principe peut aussi se faire avec des charges minérales d'une granulométrie bien déterminée et de teintes différentes même entre elles, selon le mélange.
REVENDICATIONS
1/ Procédé de fabrication d'un matériau composite à microbilles de verre
creuses ou pleines dans un pourcentage de 5 à 50 % avec charge complémentaire, minérale, végétale ou de récupération en vue du recyclage de différents produits en provenance des ordures ménagères, undustrielles ou résidus à l'état de cendre de toute provenance dans les mélanges avec adjonction d'une résine thermodurcissable et d'obtenir des teneurs en résine de moins de 12 % réalisé dans un mélange dont la granulométrie doit avoir un minimum de 40 % de moins de 100 microns.
2/ Procédé de fabrication pour donner à ce matériau composite son caractère
et son identité propre à lui-même par un truchement bien déterminé de la granulométrie des charges de par leur couleur naturelle sans avoir recours à des colorants.
3/ Procédé d'ansimage pour les produits en verre et pièces métalliques leur
procurant une meilleure liaison avec la résine.
4/ Procédé de pré-chauffage rapide des mélanges par micro-ondes.
5/ Procédé de processus de chaîne de production à chaud par procédé de
réchauffement rapide par micro-ondes.
6/ Procédé de fabrication déterminant que chaque mélange comporte des microbilles de verre creuses ou pleines afin de lui procurer la qualité requise.
PATENT
Method for manufacturing a composite with glass microbeads, decorative objects for indoors or outdoors, for decoration and construction with a high filler content for the nroducts obtained.
The invention relates to a composite material of hollow or solid glass microbeads supplemented with mineral, vegetable or recovery fillers with a view to recycling different products from household waste or ash residues from all sources, in a wide range of grain sizes and in a proportion of 95% of filler and
5% thermosetting resin.
The surface quality will either be raw or covered with a protective layer called Gelcoat, the appearance will be smooth, grainy, matt, satin or glossy.
The range of grain sizes, details of which will be given in the rest of the description, will be 88 to 95% load and 5 to 12% resin for the main profitability of this composite material.
In the current state of the art, various resin concrete are known - used in decoration or in construction.
The products currently found are more expensive compared to traditional concrete or stone, used either for coating or simply for decoration.
The density is always from 2 to 2.3 and their significant expansion, 30 to 35
<EMI ID = 1.1>
and that their exposures can subject them to different thermal shocks. That the homogeneity of the dough is not perfect and that there are still a lot of micro bubbles, especially when you are producing resin concrete
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heated, it is deposited by pad in the molds and this automatically traps air between either the bottom of the mold or on a protective layer (Gelcoat) and the load and all this on a vibrating table at low frequency which does not does not allow the total boiling effect of the dough - Or their process uses only spherical fillers.
The invention has been assigned the task of improving the composite with mineral filler and others by eliminating the drawbacks indicated above, in such a way that it is distinguished by greater mechanical rigidity, a higher coefficient of rupture. ; by a reduced weight and by a low manufacturing cost while retaining elasticity and constant dimensional precision:
The invention is not intended to imitate existing stones or marbles but <EMI ID = 3.1>
simply using a natural filler of different color, with a well-defined particle size and to avoid any use of dye.
To obtain a quality product, it is necessary to comply with several parameters which are set out below, all the proportions of which are expressed by weight.
The invention of this composite and of its quality lies in the fact that each mixture contains a percentage of 2 to 50% of glass microbeads, hollow or solid, which gives them the following advantages:
1) Decrease in the amount of resin used compared to a normal mixture due to greater fluidity.
2) Increase in the homogeneity of the dough by easier disposal
microbubbles by the rolling effect of glass microbeads.
3) Reduction of the risks of cracks and cracks at the time of the hardening of the dough by decreasing the exothermic peak.
4) Reduced risk of cracks and cracks due to harmful effects
thermal shocks due to temperature variations.
5) Decrease in the density of the part in a significant proportion of
10 to more than 50% depending on the part to be manufactured and the loads used.
6) Reduction of the coefficient of expansion from 10 to more than 50% depending on the part
to manufacture and the charges employed.
7) Improvement of resistance to impact by absorption of shock by
microbeads.
8) Improvement of the fire resistance composite for class MI-M2.
9) Improvement of the composite with chemical agents.
10) Improvement of the composite with friction wear and scratches.
11) Improvement of the finishing work.
12) Incorporation of metal tube, aluminum, PVC etc ... since with this
composite, it is possible through its melanpe process to calculate the exact shrinkage of the mixture as well as give it the same expansion coefficient as that of the reinforcement incorporated in the mass.
This composite has as binder thermosetting resins such as: vinyl esther, asterite, plexit, polyester, Epoxy, acrylic etc ...
<EMI ID = 4.1>
(fire resistance), food etc ...
In any case, they must correspond to the technological and quality requirements demanded of the part manufactured for its use.
These resins are used with initiators, activators and inhibitors.
They are of different qualities depending on the hardening action requested;
or at room temperature 18 [deg.]
either by providing thermal energy (microwave, forced air)
either by radiation (ultra-violet)
By thermal energy is meant a heat input of minimum 80 [deg.], Either by simple tunnel oven equipped with a resistor with blower, either infrared lamp, or a high frequency current (microwave).
The tunnel oven alone is not very profitable. It is therefore very important to combine together a high frequency current (microwave) at the inlet of the tunnel oven which gives in a few seconds the desired temperature to start curing and the part continues to advance automatically in the tunnel oven and can -be unmolded at the exit of it.
Cold initiators are for example:
- Benzole peroxide
- Auroyl peroxide
- 50% methyl ethyl ketone peroxide or 50% cyclohexanone peroxide
50% acetylacetone peroxide
The activators are generally:
- 1 or 10% Cobalt Octoate or 10% Dimethylaniline
or 10% Diethylaniline
The inhibitor is T-Butylcatechol 10
or Tertio-Butylpyrocatechin
The hot initiators are:
- Benzole peroxide
- Methyl ethyl ketone peroxide
- Tertiary butyl perbenzoate
- Acetal peroxide
The activator is: Cobalt or Vanadium The invention of this microbead composite allows the use of all kinds of spherical fillers or not such as mica, kaolin, graphite, Dolomite, silica, Quartz, bronze powder, copper etc ...
In vegetable load, wood flour, corn flour, nut flour, coconut flour, fish scale etc ...
If desired, but let's say that only the thermal sheet of the composite material to be manufactured and according to the product to be obtained, it may not have been added in the mixtures, in order to give it even higher qualities, carbon fibers, asbestos, aramid fiber, steel fiber, glass fiber, polyacrylonitrile fiber, expanded clay, calcined kaolin, zinc borate, metal parts, Antimony trioxide, aluminum oxide, Alumina trihydrate and hydroxide aluminum, powder of Carborundum Terre de Sienne.
It is very important to respect for the use of certain improving products to have recourse to bridging agents, for example (glass and metallic part) to have a complete adhesion on these and to avoid a detachment (example: metallic tube threaded for hanging for sealing by threaded rod.
The bridging agent must be stabilized on the particle size of the glass to the metal parts before their incorporation into the mixture or during their placement at the time of casting in the mold.
It is therefore useful to provide a soaking bath and a drying station in the installation because all the products are not provided with this apentage Dontage.
The molds for shaping the parts to be manufactured can be made of cellulose acetate, polyvinyl chloride, Polyurethane, silicones, glass, polypropylene, epoxy, polyester, metallic, laminated wood, etc.
The epoxy and polyester molds can be reinforced and loaded with aluminum powder to facilitate the release of heat from the molded niece during the reaction of the exothermic peak.
The invention also relates to the implementation process for a well-defined production chain.
The molds travel on automatic or manual tracks depending on the work station.
The advantage of the preheated mold is important for the application of release agents which dry faster, for the application of & elcoat which always risks on a cold mold having a longer curing time.
This can lead to defects which are only visible after removing the part from the mold, resulting in significant loss of time and raw material.
After spraying the layer of Gelcoat with or without glass microbeads, the mold continues its advance under a polymerization station for a time determined according to the shape of the part.
When the Gelcoat has reached the desired pitch, it is then filled with the composite paste. Once the filling is complete, the mold is directed to the chosen hardening station:
1) Switch to high frequency current station (microwave) where it
continues to harden and may be demolded at the outlet of the circuit;
2) Waiting for hardening, pouring at room temperature, this
depends on the shape or size of the room.
In the case of a kneader or mixer: Ambient temperature.
The weight of thermosetting resin and corresponding additive are automatically pumped to the mixing tank and it is preheated to a temperature of 30 to 40 [deg.] In a few seconds by microwave; it is mixed in a few seconds.
The premixed loads, the quantity of which has already been determined, are also heated from 30 to 40 [deg.] By microwave oven when it is injected into the tank by a mixing screw, by compression or simply by weightlessness. if the load is in a holding silo.
When the mixing is finished, it is quickly poured into a funnel where a mixing screw is adapted, the head of which is determined by the size or the shape of the mold, this allows rapid filling of the mold.
The mixture having a temperature of 30 to 40 [deg.] Is of great fluidity and is further improved by the fact that it is loaded with glass microbeads which act as ball bearings and the bubbles are found. ease. The material distributes very well in the mold which is itself placed on a high frequency vibrating table.
When using a mixing screw machine, which must be adapted to the composite for casting at room temperature, the resins are pumped directly into the machine. The premixed charges are continuously fed into the filling funnel of the machine.
The quantity of filler is prepared in advance because the invention of this composite is to eliminate the dyes and to use only fillers of natural colors.
The mixing is done by the mixing screw which is at the outlet of the device. The mixture is also heated to a temperature of 30 to 40 [deg.] When it pours into the mold itself deposited on a high frequency vibrating table. The invention also relates to this new composite material in the case of a continuous casting whose curing of the mixture is effected by the addition of thermal energy (microwave oven) or by radiation (ultra-violet), which gives the advantage of being able to prepare the mixtures several hours or days in advance.
The product, at a well-determined temperature, is pushed into the funnel with a mixing screw whose diameter determines the flow rate (possibility of adapting the principle of pultrusion as in certain plastics).
The mixture then passes under a tunnel oven, the start of which is equipped either with ultrasound radiation or with ultra-violet radiation and, depending on the size of the pieces, they can be removed from the mold at the outlet of the oven; this allows a significant yield therefore a cost price enormously reduced compared to another production chain.
The invention of this new composite also resides in the particularity of these particle size mixes, details of which are given below.
It is obvious that these examples are only some of the possibilities since no dye is used for the blends of this composite.
<EMI ID = 5.1>
<EMI ID = 6.1>
<EMI ID = 7.1>
The invention is described in more detail by way of nonlimiting illustration Example:
<EMI ID = 8.1>
The invention of this microbead composite makes it possible to have a resin content of not more than 12% and 88% of filler and in particular 7% of resin and
93% charge.
The composite can be manufactured with a protective layer or without a protective layer.
1) If it does not have a protective layer.
<EMI ID = 9.1>
mold release of different qualities depending on whether you want to obtain a shiny or satin finish.
2) With protective or decorative layer.
a) Gelcoat: It is a thermosetting resin made thixotron.
This gelcoat is applied in the mold before pouring the dough. It will be treated to resist ultraviolet rays and must meet the qualities required for the use of the manufactured niece and will always be on the side of the beautiful face of the room.
b) Top-coat: It is a protective layer of thermosetting resin containing a paraffin solution to prevent sticking after polymerization. It can be applied with a brush, with a spray gun on the back of a plate or in casting to level and protect a raw edge (Example: upper part of the vertical wall of an L-shaped part) or to protect it bad weather, or for the visual aesthetics of the room without however having a transparency, the product has a milky appearance and does not allow the different particle sizes to appear. c) A resin with direct gloss (Polylite type BH 702)
This thermosetting resin is not inhibited by air and allows to obtain, without any mechanical treatment, a hard and shiny surface and can be treated with ultraviolet.
This resin can be applied by spraying, brushing or pouring.
This resin has the advantage of being able to give a shiny layer on the parts after demolding.
This process can allow a very profitable mass production for part such as: vase, basin, ashtray, statuette etc ..., because For these articles it is very difficult to be able to repair a normal gelcoat.
On the contrary, this process also allows the top coat to cover the raw parts of a piece and to be able to reveal the decorative particle size of the fillers used, thus preserving the aesthetics of the piece.
d) Flocking: Consists of projecting onto a surface coated with an appropriate adhesive a very large number of short fibers with flocks of oueloues 1/10 mm to 2 centimeters in order to obtain the appearance of a suede fabric, a velvet, a felt, a fur depending on the product used.
The products can be cotton, nylon, rhovyl, sisal, wool, polyester, rayon, acetate, etc.
The different products can be used according to their quality or their need, for example, the rhovyl has a resistance to crushing, water repellent and non-flammable.
The flocking can be used to decorate the back sides, coffee table or other, decorative counter panel, finally all yes can ask for a piece of decorative quality that is seen from several sides
(examples: ashtray, vase, tables etc.) e) The principle can also be done with mineral fillers of a well-defined particle size and of different shades even between them, depending on the mixture.
CLAIMS
1 / Process for manufacturing a composite material with glass microbeads
hollow or full in a percentage of 5 to 50% with additional, mineral, vegetable or recovery charge for the recycling of different products from household, industrial or ash residues from all sources in mixtures with adding a thermosetting resin and obtaining resin contents of less than 12% produced in a mixture whose particle size must have a minimum of 40% of less than 100 microns.
2 / Manufacturing process to give this composite material its character
and its own identity by a well-defined method of the particle size of the fillers by their natural color without having recourse to dyes.
3 / Process of anchoring for glass products and metallic parts
providing a better bond with the resin.
4 / Process for rapid preheating of mixtures by microwave.
5 / Process of hot production line process by process of
rapid reheating by microwave.
6 / Manufacturing process determining that each mixture contains hollow or solid glass microbeads in order to provide it with the required quality.