Cette invention concerne un catalyseur de Claus amélioré et les procédés de préparation d'un tel cataly-
<EMI ID=1.1> de Claus amélioré préparé à partir d'alumine activée et d'oxyde de sodium ; le catalyseur possède une résistance accrue à l'empoisonnement par les sulfates et une acti-
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Un grand nombre de combustibles industriels contiennent des composés du soufre qui sont toxiques et corrosifs et qui produisent de l'anhydride sulfureux quand ils sont brûlés. Il est donc nécessaire d'enlever ces matériaux sulfurés, pour des raisons économiques et écologiques, avant l'utilisation du combustible. Dans le cas du pétrole brut, par exemple, le pétrole est typiquement soumis à une hydrodésulfuration (c' est--à-dire
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sulfuré avec de l'ammoniac, de l'eau et des diluants.
Dans le cas du gaz naturel acide, de l'hydrogène sulfuré et du gaz carbonique sont généralement présents à des concentrations qui peuvent être réduites par des procédés d'adoucissement classiques comme ceux décrits dans l'article de C. D. Swaim, Jr., intitulé "Gas Sweetening Processes of the 1960's", que l'on trouve dans Hvdrocarbon
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naturel acide adouci et les gaz d'échappement résultant de l'hydrodésulfuration du pétrole brut sont tous deux riches en hydrogène sulfuré et peuvent donc être utilisés comme gaz de départ pour le procédé bien connu de Claus.
Typiquement, dans le procédé de Claus, un tiers de l'hydrogène sulfuré total présent dans le gaz à traiter est brûle dans un four avec de l'air pour produire de l'anhydride sulfureux à des températures comprises entre
900 et 1200[deg.]C. Les deux autres tiers de l'hydrogène sulfuré réagissent sur le catalyseur à des températures de 200 à 400[deg.]C pour former des vapeurs de soufre et d'eau. Un procédé de Claus à basse température est utilisé pour condenser le soufre sur le catalyseur à des tempéra-
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supérieures du four, il peut également se produire des réactions secondaires dans lesquelles se forment COS et CS2. Ces composés du carbone et du soufre peuvent être
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sulfureux pour forcer du gaz carbonique et du soufre,
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avec de la vapeur d'eau' pour former du gaz carbonique et de l'hydrogène sulfuré.
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les réactions secondaires à température élevée puisse correspondre seulement à quelques pourcents du matériau sulfuré présent dans les gaz s'échappant du four, des normes de plus en plus strictes sur la pollution de l'air rendent leur enlèvement des gaz nécessaire. La transfor-
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réaction. En outre, les conditions de réaction optimales pour chacun des composés carbone-soufre diffèrent de façon importante . L'enlèvement de ces composés soufrés organiques est également compliqué par le fait que la présence de gaz sulfureux inhibe l'hydrolyse des dérivés carbonés du soufre et, comme préalablement indiqué,
on pense que l'hydrolyse est partiellement responsable de la transformation de ces composés carbone-soufre. Donc, seul le plus actif des catalyseurs pourrait permettre d'enlever ces composés soufrés organiques après formation de sulfate à partir de l'anhydride sulfureux. Des efforts considérables pour trouver un catalyseur extraordinairement actif ont été exerces dans
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n[deg.] 3.845.197) décrivent un procédé qui consiste à faire réagir d'abord le courant gazeux contenant les composés du carbone et du soufre comme COS et CS2, aveu de la vapeur d'eau tout en faisant passer le courant de'gaz
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pour établir un rapport de H2S à S02 de 1,6 à 3. On fait ensuite réagir le S02 avec la portion restante de H2S à
20-160[deg.]C pour produire du soufre élémentaire. Le catalyseur utilisé par Renault et al. pour produire l'hydrogène
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métaux comme le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel ou le cobalt, peuvent être présents sous forme d'oxydes. Le catalyseur a une teneur en métaux alcalins inférieure
à 0,1 %, une surface spécifique de 40 à 500 m2/g et un volume de pore de 10 à 80 ml/100 g. L'oxydation du H2S en
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seur (c'est-à-dire un catalyseur d'oxydation) qui peut être de l'alumine dans laquelle sont présents du chrome, du vanadium, du fer ou leurs mélanges. Le courant de gaz oxydé est ensuite mis en contact à 20-160[deg.]C avec un solvant organique qui contient un catalyseur favorisant
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utilisable dans ce dernier stade de traitement est un composé d'un métal alcalin. La solution de Renault et al. divise le traitement du gaz en trois étages séparés avec un catalyseur différent pour chacun de ces étages. Une .elle procédure différenciée est à la fois coûteuse et difficile à utiliser dans une opération industrielle.
Pearson et al. (brevet US n[deg.] 3.725.531) décrit un procédé moins complexe de traitement de gaz d'échappement contenant des composés soufrés organiques, dans
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un catalyseur à base d'alumine pour transformer les matériaux soufrés organiques en gaz carbonique et soufre élémentaire. Les catalyseurs décrits comme utiles dans la pratique de ce procédé comprennent un support à base d'alumine en combinaison avec au moins un métal choisi entre le strontium, le calcium, le magnésium, le zinc, le cadmium, le baryum et le molybdène. Ces catalyseurs, selon les revendications du brevet, ont une résistance élevée a l'empoisonnement par les sulfates,
ei c'est-à-dire à l'accumulation de sulfates sur la surface du catalyseur due à l'oxydation de l'anhydride.sulfureux sur les sites actifs du catalyseur utilisé. Fearson et al. indiquent que les supports à base d'alumine appropriés pour le catalyseur comprennent la bauxite activée, les alumines activées possédant une structure essentiel-
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tion importante de pseudoboehmite et d'alumine gamma. C'est cependant le promoteur (c'est-à-dire Ca, Mg, Cd, etc.) qui agit comme agent anti-empoisonnement en fournissant à l'alumine une résistance accrue à l'empoisonnement par les sulfates . Cependant, la quantité d'agents anti-
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quence l'efficacité du catalyseur de Pearson et al., dépend de façon importante de l'aspect économique de la fabrication.
Daumas et al. décrivent également des cataly-
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4.054.642 et 4.141.962, dans lesquels une alumine activée <EMI ID=26.1>
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composé du lanthane, un métal de la série des lanthanides ayant un numéro atomique de 58 à 71 ou un métal du groupe IIIB. Dans le brevet US n[deg.] 4.054.642, l'alumine est combinée avec un métal du groupe IIIA de la classification périodique. Et dans le brevet US n[deg.] 4.141.962, l'alumine est combinée avec un composé du titane. Ces promoteurs (comme les promoteurs de Pearson et al.)
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de l'empoisonnement du catalyseur par les sulfates. Bien que divers promoteurs aient été essayés, il existe encore un besoin pour un catalyseur de Claus à base d'alumine qui soit très résistant à l'empoisonnement par les sulfates.
En raison des problèmes décrits précédemment,
il serait particulièrement avantageux de disposer d'un catalyseur de Claus qui soit très résistant à l'empoi-
'?.
sonnement par les sulfates, soit relativement bon
marché à fabriquer (c'est-à-dire qui ne nécessite pas de promoteur coûteux), qui augmente l'activité catalytique et qui ne nécessite aucune complication du mode opératoire classique de transformation selon Claus.
Selon l'invention, il est fourni un catalyseur d'alumine activée et d'oxyde de sodium, convenant pour l'élimination du soufre et des composes soufres à partir de gaz, le catalyseur ayant une résistance accrue à l'empoisonnement par les sulfates et une activité catalytique améliorée, le catalyseur ayant une surface spécifique supérieure à 100 m2/g (BET) , de préférence supérieure à 300 m2/g (BET), et :
1. une quantité significative d'oxyde de sodium supérieure
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et une perte au feu (400 à 1100[deg.]C) inférieure à 6,0 % en poids ; ou
2. une quantité d'oxyde de sodium supérieure à 0,10 % en
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perte au feu (400-11000C) relativement faible inférieure à 4,0 % en poids.
Il est également fourni selon l'invention un procédé de production d'un catalyseur à base d'alumine active convenant pour l'utilisation dans un procédé de Claus et ayant une résistance accrue à l'empoisonnement par les sulfates et une activité catalytique améliorée, procédé caractérisé en ce qu'il consiste :
a) à calibrer l'alumine à une granulométrie moyenne d'environ 10 microns ou moins ; b) puis à activer rapidement les particules d'alumine <EMI ID=31.1>
<EMI ID=32.1> <EMI ID=33.1> d) à vieillir les agglomérats d'alumine en présence d'eau pour réhydrater l'alumine ; �t e) à activer l'alumine vieillie par exposition à des <EMI ID=34.1>
le catalyseur d'alumine activée obtenu ayant une surface
K à -
spécifique supérieure à 100 m2/g (BET) ; et soit
1) de l'oxyde de sodium présent en quantité supérieure à 0,50 % en poids (à la base du produit calciné à 1100[deg.]C), et une perte au feu (400-110Û[deg.]C) de moins de 6,0 % en poids ; soit
2) de l'oxyde de sodium présent en quantité supérieure à
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perte au feu (400 à 110[deg.]C) inférieure à 4,0 % en poids.
Il est également fourni selon l'invention un procédé d'enlèvement du soufre et des composés soufrés à partir de gaz contenant de l'hydrogène sulfuré, de l'anhydride sulfureux, du gaz carbonique, de la vapeur d'eau et des composés carbone-soufre, procédé qui consiste à mettre les gaz en contant, à une température de 25 à 400[deg.]C, avec un catalyseur d'alumine activée ayant une surface spécifique supérieure à 100 m2/g (BET), de préférence supérieure à
300 m3/g (BET) ; et :
1) une quantité significative d'oxyde de sodium supérieure à 0,50 % (sur la base du produit calciné à 1100[deg.]C) et une perte au feu (400 à 1100[deg.]C) relativement faible de moins de 6,0 % en poids ; ou
2) une quantité significative d'oxyde de sodium supérieure à 0,10 % en poids (sur la base du produit calciné à 1100[deg.]C)
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inférieure à 4,0 % en poids.
Dans la présente invention, il est fourni un catalyseur d'alumine activée dans lequel la concentration en oxyde de sodium, la perte au feu et la surface spéci-
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conversion améliorée en soufre. De l'oxyde de sodium peut être présent dans le catalyseur en quantité supérieure à
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chimique des composés du sodium présents dans les catalyseurs est difficile à spécifier dans les conditions d'utilisation de sorte qu'en pratique il est préférable de relier les proportions de ces composés à celles de l'oxyde de sodium. Le catalyseur aura de préférence une surface spécifique supérieure à 100 m2/g, déterminée par la méthode de Brunauer, Emmett et Teller (BET) et une perte au feu
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400 à 1100[deg.]C) de moins de 6,0 % en poids.
Dans les dessins annexés, la Figure 1 est un schéma qui indique les étapes du procédé préféré de fabrication du catalyseur de la présente invention.
La Figure 2 est un graphique dans lequel le pourcentage de transformation en soufre est donné en fonction du <EMI ID=40.1>
sur le catalyseur de la présente invention à 316[deg.]C.
La Figure 3 est un graphique comparatif sur lequel le pourcentage de transformation en soufre est indiqué en fonction de la température du réacteur ([deg.]C) pour une vitesse spatiale constante des gaz de 1.000 h . La transformation en soufre effectuée avec de l'alumine activée ayant une perte au feu (teneur en hydroxyde déterminée par <EMI ID=41.1>
propriétés sauf que sa perte au feu (teneur en groupement
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5,4 % en poids.
Le catalyseur de Claus de la présente invention est une alumine activée dans laquelle de l'oxyde de sodium est présent en quantité significative, c'est-à-dire en quantité supérieure à 0,1 % en poids du catalyseur. La teneur en oxyde de sodium du catalyseur est de préférence comprise entre 0,1 et 2,5 % en poids, l'intervalle de 0,50 à 2,5 % en poids (sur la base du produit calciné à 1100[deg.]C) étant l'intervalle nettement préféré. Le catalyseur de la présente invention a également une perte au feu (teneur
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lyseurs types de la technique antérieure, un intervalle
de 2,0 à 4,0 % en poids étant l'intervalle nettement préféré. Une autre caractéristique importante du catalyseur de la présente invention est la surface spécifique. Une surface spécifique élevée, c'est-à-dire une surface spécifique supérieure à 100 m2/g (BET), est indiquée tandis qu'une surface spécifique supérieure à 300 m2/g (BET) est particulièrement intéressante.
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c'est-à-dire la teneur en oxyde de sodium, la perte au feu
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sorption de l'anhydride sulfureux sur le catalyseur peut être réduite de façon significative sans nécessiter un raffinage coûteux de l'alumine de départ. On a déterminé
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conditions de réaction de Claus typiques se fait selon l'équation :
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en m2/g ; L est la teneur (pourcent) en groupement hydroxy déterminée par chauffage de 400 à 1100[deg.]C ; et N est le pourcentage d'oxyde de sodium sur la base du produit calciné à 1100[deg.]C.
Cette équation exprime une relation surprenante entre les variables surface spécifique, perte au feu et oxyde de
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l'équation précédente indique qu'une faible perte au feu et/ou une teneur élevée en oxyde de sodium sont bénéfiques. On pensait que le contraire était vrai en ce qui concerne l'oxyde de sodium. Par exemple, l'homme de l'art considérait qu'une faible teneur en oxyde de sodium était indiquée
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l'anhydride sulfureux en provoquant un gain de poids et une
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catalyseur et diminue en conséquence les possibilités de transformation du soufre du catalyseur. Au contraire de ce que l'on attendait, des quantités importantes d'oxyde de sodium sont non seulement tolérables pour un catalyseur de Claus mais sont en fait intéressantes car, dans certaines
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En ce qui concerne la surface spécifique, il est
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l'équation (1) toutefois, la surface spécifique n'est pas une caractéristique aussi significative que la perte au feu ou la teneur en oxyde de sodium. En fait, la proportion
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donne l'équation (1) pour la surface spécifique est seulement de 22,9 % alors que la proportion de la variance Y attribuable à la perte au feu et à la teneur en oxyde de sodium est respectivement de 39,2 % et 34,2 %.
Qu'une faible chimisorption de S02 soit désirable est indiqué dans le graphique de la Figure 2. La Figure 2 relie le pourcentage de transformation du soufre au
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est typique dans un réacteur catalytique de Claus), la réaction
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se fait jusqu'à un achèvement de presque 84 % (c'est-à-dire formation de S) quand le catalyseur comporte 2 % en poids
(sur la catalyseur) de S02 ayant subi une chimisorption.
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sorption sur le catalyseur est de 4 %, on n'obtient cependant que 80 % de transformation en soufre. L'efficacité de la transformation de Claus (comme indiqué par le pourcentage de transformation en soufre) diminue linéai-
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augmente dans l'intervalle étudié.
Un procédé de fabrication du catalyseur de la présente invention est décrit par le schéma de la Figure 1. On peul voir d'après le sch6ma qu'une matière première de
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est broyée. On a trouvé qu'il était indiqué d'avoir une granulométrie moyenne d'environ 10 microns ou moins. Des techniques de broyage appropriées sont bien connues de l'homme de l'art. Après broyage, les particules sont rapidement activées par exposition à des températures <EMI ID=67.1>
(c'est-à-dire moins d'une minute). Les particules ainsi activées sont ensuite transformées en billes (c'est-à-dire
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temps comme une période de 2 heures. Le matériau vieilli est ensuite activé en le soumettant à une température de
350 à 900[deg.]C pendant une période de 30 minutes à 4 heures, les durées les plus courtes étant utilisées avec les températures les plus élevées. Des températures de 400 à
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de Claus.
Les matières première.:; utilisables dans la mise en oeuvre de cette invention comprennent la pseudoboehmite, le trihydrate de Bayer ou gibbsite, la bayerite ou toute autre forme d'alumine qui, une fois traitée de façon appropriée, fournit un catalyseur d'alumine ayant une concentration en oxyde de sodium de 0,10 à 2,5 % en poids
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feu (teneur en groupement hydroxyde déterminée par chauf-
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surface spécifique de 100 à 500 m2/g (BET) . En ce gui concerne la concentration en oxyde de sodium à considérer pour le choix d'une matière première, on a trouvé que le trihydrate de Bayer, c'est-à-dire le produit du procédé de Bayer, est une matière première particulièrement
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tion peut être facilement obtenue. Dans le procédé de Bayer, la bauxite est traitée avec de l'hydroxyde de sodium sous pression pour former une solution d'aluminate de sodium. La solution d'aluminate de sodium est décomposée et ensemencée avec de l'hydrate préalablement formé. L'hydrate ainsi formé est ensuite lavé avec de l'eau et séché. Un hydrate de Bayer type contient 0,4 % en poids d'oxyde de sodium dans son réseau cristallin, mais cet�e concentration peut être abaissée ou augmentée en utilisant des conditions de température particulières et des charges d'ensemencement particulières. En outre, on peut augmenter la teneur en oxyde de sodium de l'alumine de Bayer simplement en lavant le précipité de la solution d'aluminate de sodium avec moins d'eau. Ce lavage restreint représente une économie importante.
Quand la matière première de la pscudoboehmite préparée par neutralisation rapide de NaAlO, par des acides ou des sels d'aluminium acides, on peut augmenter la concentration en oxyde de sodium de la pseudoboehmite en utilisant moins d'eau de lavage et de retrituration (l'eau étant un milieu de dispersion) ou en ajoutant une solution
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de sodium avant la neutralisation de NaAlO-, par addition
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sodium ou toute autre source de sodium peut également
être ajoutée à l'alumine activée lorsque l'on forme des billes (que l'on agglomère) le mélange pour obtenir une alumine ayant une teneur accrue en oxyde de sodium. L'addition de zéolite de sodium a l'avantage supplémentaire
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buer à la stabilité thermique du catalyseur de Claus jusqu'à des températures d'environ 500[deg.]C. Un autre procédé permettant d'augmenter la teneur en oxyde de sodium du catalyseur d'alumine consiste à imprégner l'alumine activée avec de l'hydroxyde de sodium ou un autre sel de sodium. Pour ce dernier procédé, il est toutefois nécessaire de prendre des mesures pour s'assurer que les pores du catalyseur ne soient pas bloqués. D'autres procédés d'augmen-
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l'homme de l'art.
La matière première de la présente invention peut avoir des particules ayant une granulométrie de 75 microns ou plus. Ces particules doivent être broyées jusqu'à une granulome trie d'environ 10 microns ou moins pour obtenir un catalyseur de Claus particulièrement avantageux.
On peut utiliser une quelconque technique de broyage connue de l'homme de l'art.
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Une fois que la matière première alumine a une granulométrie moyenne d'environ 10 microns ou moins,
on active rapidement l'alumine par exposition à une température élevée pendant une courte période de temps. Des procédés permettant une telle activation rapide sont bien connus dans le domaine. Une technique qui s'est
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le brevet US n[deg.] 2.915.365. Selon cette référence, de l'alumine trihydratée est injectée dans un courant de gaz
(par exemple de l'air) fortement chauffés, à des températures de gaz de 300 à 1000[deg.]C, l'intervalle de 300 à 400"C étant préféré. La durée de contact entre l'alumine trihydratôc et le gaz chaud peut aller d'une fraction de seconde à plusieurs secondes, une durée de contact de 2 à 3 secondes étant préférée. L'alumine, une fois activée, est en phase gamma. Si l'hydrate n'avait pas été broyée avant l'activation rapide, de la boehmite cristalline serait présente dans la poudre activée. La présence de boehmite est indésirable car elle augmente la teneur en hydroxy
(indiquée par la perte au feu) de l'alumine activée.
Dans un mode de réalisation préféré de la présente
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billes (agglomérée) en présence d'eau puis vieillie à la vapeur d'eau et à l'eau pendant un maximum de 6 heures à
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de vieillissement élevées, supérieures à 80[deg.]C, il se forme une boehmite indésirable dans la phase d'alumine.
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tante pour le développement de la résistance physique et
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l'activation. Le vieillissement est la recristallisation de l'alumine activée (gamma) de nouveau en phases d'hydroxyde d'aluminium de pseudoboehmite, boehmite, bayerite ou gibbsite. Certaines propriétés du produit activé final,
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de microstructure, sont liées à l'étendue de la recristallisation ou de la réhydratation et également au type et
au degré de cristallinitë.
Par exemple, l'homme de l'art peut utiliser l'un des trois types de vieillissement : (1) naturel, (2) à la vapeur d'eau et (3) par immersion dans l'eau. Pour le vieillissement naturel, les agglomérats sont conservés dans des récipients étanches à l'humidité, et on laisse l'eau contenue dans l'agglomérat réhydrater une partie de l'alumine gamma. L'addition d'eau à un récipient chaud
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à la vapeur d'eau et permet une réhydratation supplémen-
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rats sont immergés dans un milieu aqueux. Le vieillissement
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ne gamma en hydroxydes.
L'alumine vieillie peut ensuite être activée par l'un quelconque d'un certain nombre de procédés connus de l'homme de l'art. Un procédé qui fournit une bonne alumine activée consiste à exposer l'alumine vieillie à une température comprise entre 350 et 900[deg.]C pendant de 30 minutes à environ 4 heures, des températures de 400 à 500[deg.]C pendant
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finale proprement dite, comme l'activation de la poudre et le vieillissement en billes des agglomérats, est important pour obtenir un catalyseur de Claus ayant une faible perte au feu mais une surface spécifique élevée. Cette alumine activée peut ensuite être activée dans un appareil de transformation de Claus classique.
L'alumine activée de la présente invention peut également être utilisée comme base de catalyseur (support de catalyseur) à laquelle on peut ajouter de petites quantités de composés dont on sait qu'ils améliorent les propriétés spécifiques du catalyseur. De tels additifs comprennent les composés du molybdène, du cobalt, du nickel, du fer, de'l'uranium, du calcium, du zinc, du titane et d'autres connus de l'homme de l'art.
Les catalyseurs selon l'invention peuvent être utilisés dans un lit fixe ou mobile ou dans un lit fluide ou avec une suspension dans l'air, les dimensions des grains de constituant étant adaptées au cas particulier.
L'invention ayant ainsi été décrite, les exemples suivants peuvent aider à mieux comprendre cette invention.
Exemple 1
On essaie dans un appareil de transformation Claus de laboratoire de l'alumine activée ayant les propriétés indiquées ci-dessous :
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que de Claus à l'échelle du laboratoire, on a découvert de façon inattendue que le catalyseur d'alumine activée prend du poids pendant que le réacteur se trouve audessus du point de rosée du soufre. Le gain de poids est attribuable à la chimisorption de S02 sur le catalyseur.
Dans cette expérience particulière, le catalyseur d'alumine activée est placé dans le réacteur et purgé avec de l'azote sec exempt d'oxygène à 316[deg.]C pendant
16 heures. Ce mode opératoire stabilise la surface spécifique et le poids de l'alumine activée et élimine
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réacteur avec de l'anhydride sulfureux pur à une vitesse
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suivants :
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3 heures sont choisies comme la durée de sorption de
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plusieurs heures ne diminue pas le gain de poids, ce qui indique que l'adsorption n'est pas une simple adsorption physique mais une chimisorption.
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<EMI ID=100.1>
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CS = 0,00838 A + 0,466 L - 0,856 N - 1,04
où CS est la chimisorption exprimée en grammes de S02
<EMI ID=102.1>
catalyseur en m2/g (BET) ; L est la perte au feu en pourcentage pondéral de 400 à 1100[deg.]C ; et N est le pour-
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<EMI ID=104.1> <EMI ID=105.1>
On calcule ensuite le pourcentage de transformation en soufre selon l'équation :
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<EMI ID=107.1>
chimisorption sur le catalyseur. Cette valeur calculée correspond exactement à la valeur mesurée de 81,0 % de transformation en soufre.
<EMI ID=108.1>
On essaie de la même manière que dans l'Exemple 1 des échantillons d'alumine activée dans lesquels on utilise diverses surfaces spécifiques, pertes au feu et
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résumés dans le Tableau 1 ci-dessous.
<EMI ID=110.1>
<EMI ID=111.1>
<EMI ID=112.1>
Exemples 10-16
<EMI ID=113.1>
<EMI ID=114.1>
à 316[deg.]C. Les conditions de fonctionnement exactes sont indiquées ci-dessous. On utilise divers échantillons d'alumine activée dans un appareil de transformation de Claus classique, et l'on mesure et l'on calcule le pourcentage de transformation en soufre à l'aide de l'équation décrite ci-dessus. Les résultats sont résumés dans le Tableau II et représenta? graphiquement sur la Figure 2.
TABLEAU II
<EMI ID=115.1>
On peut voir d'après les résultats du Tableau II que les valeurs calculées du pourcentage de transformation en soufre correspondent à celles réellement mesurées
<EMI ID=116.1>
<EMI ID=117.1>
Exemples 17-] 8
Ces exemples illustrent l'effet de la température du réacteur sur la transformation de COS en soufre obtenu quand on utilise un catalyseur d'alumine activée. Les conditions d'essai pour chacun des exemples sont les suivants :
<EMI ID=118.1>
<EMI ID=119.1>
<EMI ID=120.1>
de 315 m2/g (BET) , une perte au feu (400 à 1100[deg.]C) de
<EMI ID=121.1>
La transformation en soufre obtenue aux diverses températures essayées est représentée graphiquement sur la Figure 3 par la courbe numérotée 17.
L'alumine de l'Exemple 18 a une surface spécifique de 315 m2/g (BET), une perte au feu (400-1100[deg.]C) de 2,2 %
<EMI ID=122.1>
transformation en soufre (pourcentage) obtenue aux températures essayées est représentée graphiquement sur la Figure 3 par la courbe numérotée 18.
<EMI ID=123.1>
plus faible perte au feu (400 à 1100[deg.]C) transforme davantage de COS en S à des températures nettement infé-
<EMI ID=124.1>
<EMI ID=125.1>
l'alumine couramment utilisée dans le domaine. En fait,
<EMI ID=126.1>
forme COS en soufre pratiquement à 100 % à environ 330[deg.]C, alors que l'alumine activée de l'Exemple 17 nécessita une température d'environ 375[deg.]C pour obtenir des résultats comparables.
REVENDICATIONS
1. Catalyseur d'alumine activée et d'oxyde de sodium, convenant pour enlever le soufre et les composes soufrés des gaz, le catalyseur ayant une résistance accrue à l'empoisonnement par les sulfates et une activité catalytique accrue, le catalyseur ayant une
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préférence supérieure à 300 m2/g (BET) ; et ayant
(1) une quantité significative d'oxyde de sodium
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calciné à 1100[deg.]C), et une perte au feu (400 à 1100[deg.]C) de moins de 6,0 % en poids ; ou
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et une perte au feu (400 à 1100[deg.]C) relativement faible inférieure à 4,0 % en poids.