MANCHON SOUDABLE ELECTRIQUEMENT EN MATIERE THERMOPLASTIQUE.
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La présente invention concerne un manchon soudable électriquement en matière thermoplastique, muni d'un fil chauffant résistant électrique, disposé à proximité de la'paroi interne d'un corps de manchon en forme de douille. en vue de la réalisation de liaisons soudées sur des tubulures, des canalisations, des pièces moulées et des soupapes.
. Pour réaliser des réseaux de canalisations mettant en oeuvre des tuyaux, des. pièces moulées et des soupapes en matière thermoplastique, les différentes parties doivent être solidarisées entre elles. Pour de telles liaisons, on utilise surtout des liaisons soudées. Un mode particulier de liaison soudée consiste en ce que, sur les tubulures à réunir, est glissé un manchon à souder, sous forme de douille, muni d'un fil chauffant résistant noyé dans le <EMI ID=2.1>
fé électriquement, de sorte que non seulement le matériau des tubulures, mais également le manchon, se ramollit et fond partiellement, jusqu'à obtention d'une liaison intime et après le refroidissement on obtient une soudure étanche aux gaz et aux liquides.
Pour le soudage de tels manchons soudés, on utilise des appareils de soudage, qui travaillent soit avec des tensions faibles, c'est-à-dire jusqu'à environ 50 volts, soit avec la tension du secteur ; dans le cas des appareils de soudage cités en second lieu, les manchons sont en réalité soumis à des tensions inférieures à 185 volts. C'est la raison pour laquelle les appareils de soudage et de dosage doivent être régulés vis-à-vis de fluctuations de la tension du secteur.
Le coût en composants électriques lié aux appareils de soudage et de dosage utilisés, en particulier dans le cas des appareils en vue de la régulation de fluctuations de tension du.secteur, est considérable, par conséquent ils ne se prêtent pas en particulier à la mise en oeuvre sur des chantiers; les conséquences sont souvent des pannes dans les appareils précités, si bien que des soudures défectueuses peuvent apparaître. En outre, dans le cas des appareils de soudage et de dosage connus, les temps de soudage doivent être respectés de façon très précise.
Ceci suppose par ailleurs que les manchons soudables connus, dans lesquels la plage de résistance des fils chauffants noyés dans le corps du manchon varie selon la grandeur du diamètre de la liaison d'environ 0,1 à 30 ohms, ne doivent pas présenter une tempéra-ture s'écartant trop 'de la température nominale, autrement il faut s'attendre à des soudures défectueuses, par exemple dans le cas d'une température de manchon trop basse, à une soudure incomplète des pièces. L'éventualité de soudures défectueuses peut sans doute être évitée dans une certaine mesure en attribuant au corps du manchon un supplément de retrait, par exemple par élargissement.
On obtient ainsi que, par exemple dans le cas d'un soudage insuffisant, existe au moins une liaison par contractiondes pièces, qui peut sans doute être suffisante éventuellement dans le cas de réseaux de canalisations non soumis à pression et dans le cas d'absence de contraintes supplémentaires, mais cependant pas dans le cas de réseaux de canalisations alimentés par une pression et se trouvant sous tension.
L'invention a-par conséquent pour objet de réaliser un manchon du type décrit dans le préambule, de sorte que pour son utilisation aucun appareil de soudage et de dosage compliqué n'est nécessaire, les manchons pouvant cependant être dimensionnés de sorte que des soudures défectueuses soient pratiquement évitées.
Ce problème est, selon l'invention, résolu par le fait que le fil chauffant résistant peut être raccordé à un réseau électrique par un raccordement direct et non contrôlé en ce qui concerne l'intensité et la tension, la résistance du fil chauffant présentant une valeur adaptée au diamètre du manchon, qui décroît quand le diamètre du manchon croît.
L'invention est représentée à titre d'exemple sur les dessins annexés et est décrite ci-après.
La figure 1 est une coupe longitudinale à travers un manchon soudable représenté schématiquement; la figure 2 est une représentation agrandie d'une partie du manchon soudable selon la figure 1; la figure 3 est une représentation identique à la figure 2, mais pour un manchon soudable muni d'un témoin; la figure 4 est une représentation analogue à la figure 2, mais pour un autre manchon soudable muni d'un témoin ; la figure 5 est un schéma de blocs d'un dispositif de commutation disposé sur le raccordement du manchon soudable; la figure 6 est un schéma de blocs d'ure autre forme de réalisation du dispositif de commutation disposé sur le raccordement <EMI ID=3.1>
L'invention part de la considération que dans le cas de manchons soudés connus, une dépense en appareillage relativement grande et nécessaire se trouve conditionnée par la régulation précise de l'énergie de soudage à appliquer au manchon à souder. Il existe, dans le cas d'une régulation moins précise, le risque qu'une surchauffe, en particulier dans le cas de petits manchons soudés, ou qu'un échauffement trop faible, en particulier dans
le cas de manchons soudés de grandes dimensions, ne se produise. Le diamètre du fil chauffant résistant est par contre sensiblement plus petit que dans les cas de manchons soudés connus et en
<EMI ID=4.1> .sorte qu'en respectant une puissance de chauffage spécifique approximativement constante, c'est-à-dire la puissance de chauffage par unité de volume ou de surface de liaison des manchons soudés, la résistance du fil chauffant peut être choisie relativement élevée. Ainsi, des variations de là résistance se répercutant de façon relativement faible sur la valeur de l'énergie de chauffage appliquée, de sorte qu'il suffit de déterminer l'énergie de chauffage appliquée aux différents manchons soudés uniquement par le temps de soudage. A cette fin, il convient de fixer pour le temps de soudage des manchons soudés de différents diamètres, mais de même classe de pression nominale, la même valeur de temps, par exemple 60 secondes.
Dans le cas de conditions de mise en oeuvre extrêmes pour les manchons soudés, par exemple sur des chantiers, il peut être nécessaire d'effectuer la constatation d'une soudure parfaite
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ge de couleur lors de l'atteinte de la température convenable, ou grâce à un témoin se déformant, voir figures 3 et 4.
En admettant un temps de.soudage demeurant identique pour les manchons d'une classe de pression nominale et une puissance de chauffage spécifique approximativement constante, les données caractéristiques des manchons soudés d'une classe de pression nominale sont à tirer du Tableau suivant, qui représente une série de manchons éprouvés pratiquement.
On utilise de préférence en tant -que fil chauffant résistant un conducteur froid, qui présente à basse température une conductibilité plus grande qu'à des températures plus élevées. Si des manchons soudés munis de tels fils sont utilisés à basse température, il en résulte un apport de chaleur plus grand au corps du manchon, de sorte que même dans le cas de ces conditions défavorables, on obtienne une liaison par soudage irréprochable.
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Dans le cas des deux marques de fil chauffant mentionnées, la composition est la suivante :
"Isazin" 77% Cu, 21% Ni, 2%Mn
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D'autres matériaux peuvent également être utilisés pour
le fil chauffant résistant, dont un grand nombre est commercialement disponible et dont la résistivité varie entre de grandes limi-
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est cependant essentiel que le diamètre du fil chauffant soit choisi plus petit que dans le cas des manchons soudés connus. Du tableau précédent, on déduis que le diamètre du fil chaùffant résistant croît avec un diamètre croissant du manchon soudé, tandis
que la résistance globale du fil chauffant diminue avec un diamètre croissant du manchon soudé. La variation de la résistance globale du fil chauffant en fonction du diamètre du manchon soudé peut également être obtenue en laissant pratiquement inchangé le diamètre du fil chauffant résistant, mais en utilisant différents matériaux pour les différents fils chauffants. Ainsi, le Tableau qui précède montre que pcur les manchons soudés de largeur de 40 ou de
75, respectivement, un fil chauffant en- "Nikrothal 20" ou "Isazin", les deux avec un diamètre de fil de 0,09 mm, peut être utilisé pour obtenir les résistances désirées. De la même manière, pour les autres largeurs, on peut obtenir le même diamètre de fil en choississant d'autres matériaux. Aux figures 1 et 2 est représenté un manchon soudé, tel que décrit précédemment.
Il présente un corps de manchon 1, dans lequel est disposé sur la surface périphérique interne 2 ou à proximité de celle-ci un enroulement
3 d'un fil chauffant résistant électrique. Sur la surface périphérique extérieure 4 du corps de manchon 1 sont disposées deux cavités 5, dans chacune desquelles se trouve une extrémité de l'enroulement de fil chauffant 3 sous la forme d'une broche de contact 6. Ainsi qu'on le voit en particulier à la figure 2, les différentes spires de l'enroulement de fil chauffant 3 sont dis- posées avec un écartement a entre elles. Cet écartement est, de façon appropriée, maintenu à peu près constant, indépendamment
de la grandeur du manchon soudé, car le flux de chaleur dans le corps de manchon 1 se forme indépendamment de la grandeur du man-
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chauffant résistant est dans un rapport déterminé avec le diamètre de manchon D, laquelle dernière valeur correspond à peu ores à la largeur nominale plus la double épaisseur de paroi de la tubulure des tronçons de tube à souder.
Afin de contrôler si une soudure parfaite d'une liaison existe, l'énergie de soudage nécessaire est déterminée et celleci est appliquée à l'endroit de la liaison pendant un temps déterminé. Grâce au contrôle de l'énergie de soudage et du 'temps
de soudage, on peut obtenir un dosage précis.. Malgré tout, un intervalle subsistant éventuel ne peut pas être déterminé. L'énergie de soudage doit en outre être adaptée à des facteurs supplémentaires, par exemple à la température extérieure.
Grâce à l'indicateur déjà mentionné, l'application d'une énergie de soudage déterminée peut sans doute être simplifiée, cependant même dans ce cas la présence d'un intervalle ne peut pas être constatée. Lorsque par conséquent une soudure doit être contrôlée en totalité, c'est-à-dire pour savoir si aucun intervalle n'existe dans la zone de soudage, d'autres moyens doivent être mis en oeuvre.
La liaison représentée partiellement aux figures 3 et 4 entoure deux tubulures 23, dont seulement une est représentée partiellement, et le manchon soudé glissé au-dessus, muni d'un corps de manchon 1 en forme de douille. A cause des tolérances des pièces à assembler, la formation d'un intervalle 22 est inévitable. Afin d'obtenir une soudure parfaite,. l'intervalle 22 doit être comblé sur toute la périphérie. Ceci est obtenu par la fusion partielle du matériau des tubulures 23 et du corps de manchon 1 ; non seulement la matière thermoplastique, mais également le matériau d'enroulement subit un accroissement de volume fonction de la température, qui crée une faible pression dans le cas d'un intervalle 22 pas trop grand.
Ainsi la tige témoin 20, disposée immédiatement au-dessus de l'enroulement, et dont la racine se trouve à proximité de la zone de fusion se ramollissant, c'est-à-dire à proximité de l'enroulement 3 se trouve déplacée.
Ce mode de surveillance du processus de soudage est particulièrement fiable, si au corps de manchon 1 est attribué un supplément de retrait, par exemple par élargissement de celui-ci. Grâce au ramollissement du corps de manchon 1 , le supplément de retrait est absorbé, et le corps de manchon se rétracte et s'ap-puie contre.les tubulures 23, de telle sorte qu'une pression supplémentaire soit créée dans l'intervalle 22, qui se manifeste
par une déformation correspondante de la tige témoin 20. Lorsque pour des raisons quelconques, par exemple à cause de trop grandes tolérances, l'intervalle 22 n'est pas complètement comblé, il en résulte aucune pression dans l'intervalle 22, et la tige témoin
20 conserve sa position comme avant le début de la soudure. Du fait que la tige témoin 20 n'est pas déplacée, on peut en déduire une soudure défectueuse. Le contrôle de la soudure est par conséquent ramené, non à un contrôle de température, mais à une mesure de pression. Il est dans ce cas avantageux, en particulier pour la mis en oeuvre pratique sur le chantier, qu'aucune mesure de temps ne soit nécessaire. Comme grâce à ce contrôle,. la sécurité de la soudure est accrue, de telles soudures peuvent également être appliquées dans la plage de classes de pressions plus élevées.
Aux figures 3 et 4, des parties analogues à celles de la figure 1 portent les mêmes chiffres de référence. Comme déjà in- <EMI ID=10.1>
zone de soudure 31 de l'enroulement 3. Si une pression s'établit lors du déroulement de la soudure dans l'intervalle 22, alors la tige 20 est soulevée et fait saillie au delà de la périphérie extérieure du corps de manchon 1, voir la position en pointillés
20' à la figure 3.
A la figure 4 est représentée la tige témoin 20 en liaison avec un corps de manchon 1, qui se compose d'une partie interne 25 et d'une partie externe 26, qui sont injectées successivement.
La partie interne 25 présente dans les zones 30, 31 des nervures
32, dans lesquelles est inséré le fil de l'enroulement 3.
La tige 20 est réalisée conjointement avec la partie extérieure 26, par exemple par une pièce moulée déplaçable, qui est placée dans le moule extérieur non représenté. Lors de la fabrication de la partie interne 25, la cavité 21 est évidée pour la réception de la pièce moulée déplaçable.
Le rôle de la tige 20 est le même que dans le cas de la figure 3. Si, lors de la fusion du matériau dans la zone de soudage, après remplissage complet de l'intervalle 22, existe une légère surpression, la tige 20 est déplacée dans la position 20' <EMI ID=11.1>
est indiquée.
A la figure 4, la broche de contact 6 est entourée par un collet de protection 28, de façon à obtenir une meilleure protection contre un contact accidentel.
A la figure 5, est réalisé le raccordement d'un manchon soudé 7 par l'intermédiaire d'un fil de raccordement 8 par exemple au secteur d'alimentation public 9. Le fil de raccordement 8 présente un commutateur 10 actionnable manuellement. Le commutateur
10 peut également être réalisé sous la forme d'un commutateur à poussoir, qui interrompt le fil de raccordement 8 lors du relâchement. Le fil de raccordement 8 est relié par l'intermédiaire de liaisons électriques 11, qui peuvent être constituées par exemple par la broche de contact 6 représentée à la figure 2 et une prise
12 représentée schématiquement à la figure 5, à l'enroulement
de fil chauffant 3 selon les figures 1 et 2.
A la figure 6, le manchon soudé 7 est relié de la même manière qu'à la figure 5, au fil de raccordement 8. La différence par rapport à la réalisation simple selon la figure 5 consiste
en ce que le temps de soudure n'est pas déterminé par actionnement manuel du commutateur 10, mais par une minuterie réglable 12, qui est alimentée par l'intermédiaire d'un fil 13 qui est rattaché au fil de raccordement 8, et met en ou hors service un relais 14 en vue de la manoeuvre du commutateur 10 selon le temps de soudage réglé.
Si le secteur d'alimentation présente des fluctuations de tension plus grandes, il est alors possible de compenser cellesci, du fait qu'un circuit estprévu qui modifie le temps de soudage selon les fluctuations apparaissant.
Le manchon soudé décrit et son dimensionnement présente,
en plus des avantages déjà mentionnés à cause du diamètre de fil sensiblement plus petit, l'avantage d'un coût plus faible et peut grâce à un fil de raccordement simple 8 avec un commutateur 10, comme cela est représenté à la figure 5, être utilisé en vue du soudage de raccords de canalisation.
L'utilisation de diamètres de fil très petits ne se traduit, malgré une surcharge superficielle spécifique accrue, de manière surprenante,.par aucun inconvénient ; au contraire, par exemple
à cause des variations de longueur apparaissant, le mouvement du fil chauffant dans la zone de fusion, c'est-à-dire à proximité de l'intervalle 22, peut s'effectuerplus -facilement. Par conséquent., pratiquement aucune soudure défectueuse n'est plus à craindre.
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1. Manchon soudable électriquement en matériau thermoplastique, muni d'un fil chauffant résistant électrique disposé à proximité de la paroi interne d'un corps de manchon en forme de douille en vue de la réalisation de liaisons soudées à des tubulures
de canalisations, de pièces moulées et de soupapes, caractérisé-en ce que le fil chauffant résistant peut être raccordé à un secteur électrique par un raccordement direct, non contrôlé en
ce qui concerne l'intensité et la tension, la résistance du fil chauffant présentant une valeur adaptée au diamètre du manchon
soudé, valeur qui décroît avec le diamètre du manchon croissant.
ELECTRICALLY WELDABLE SLEEVE IN THERMOPLASTIC MATERIAL.
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The present invention relates to an electrically weldable sleeve of thermoplastic material, provided with an electrically resistant heating wire, disposed near the internal wall of a sleeve body in the form of a socket. for the production of welded connections on pipes, pipelines, molded parts and valves.
. To produce piping networks using pipes,. molded parts and thermoplastic valves, the different parts must be joined together. For such connections, mostly welded connections are used. A particular method of welded connection consists in that, on the pipes to be joined, is slipped a sleeve to be welded, in the form of a socket, provided with a resistant heating wire embedded in the <EMI ID = 2.1>
fé electrically, so that not only the material of the pipes, but also the sleeve, softens and partially melts, until an intimate bond is obtained and after cooling a gas-tight and liquid-tight weld is obtained.
For the welding of such welded sleeves, welding devices are used, which work either with low voltages, that is to say up to about 50 volts, or with the mains voltage; in the case of the welding devices mentioned second, the sleeves are in fact subjected to voltages below 185 volts. For this reason, welding and dosing devices must be regulated against fluctuations in the mains voltage.
The cost in electrical components associated with the welding and dosing devices used, in particular in the case of devices for regulating voltage fluctuations in the mains, is considerable, therefore they are not particularly suitable for use. implemented on construction sites; the consequences are often failures in the aforementioned devices, so that defective welds can appear. Furthermore, in the case of known welding and dosing devices, the welding times must be observed very precisely.
This further assumes that the known weldable sleeves, in which the resistance range of the heating wires embedded in the body of the sleeve varies according to the size of the diameter of the connection of about 0.1 to 30 ohms, must not exhibit a temperature. -ture deviating too much from the nominal temperature, otherwise defective welds, for example in the case of too low a sleeve temperature, incomplete welding of the parts can be expected. The possibility of faulty welds can probably be avoided to some extent by allowing the sleeve body additional shrinkage, for example by widening.
It is thus obtained that, for example in the case of insufficient welding, there is at least one connection by contraction of the parts, which can undoubtedly possibly be sufficient in the case of pipeline networks not subjected to pressure and in the case of absence additional constraints, but not in the case of pipeline networks supplied by pressure and being under tension.
The object of the invention is therefore to provide a sleeve of the type described in the preamble, so that for its use no complicated welding and metering apparatus is necessary, the sleeves however being able to be dimensioned so that the welds defects are practically avoided.
This problem is, according to the invention, solved by the fact that the resistance heating wire can be connected to an electrical network by a direct connection and not controlled with regard to the intensity and the voltage, the resistance of the heating wire having a value adapted to the diameter of the sleeve, which decreases when the diameter of the sleeve increases.
The invention is shown by way of example in the accompanying drawings and is described below.
Figure 1 is a longitudinal section through a weldable sleeve shown schematically; Figure 2 is an enlarged representation of part of the weldable sleeve according to Figure 1; Figure 3 is a representation identical to Figure 2, but for a weldable sleeve provided with a witness; Figure 4 is a representation similar to Figure 2, but for another weldable sleeve provided with a witness; Fig. 5 is a block diagram of a switching device disposed on the connection of the weldable sleeve; FIG. 6 is a block diagram of another embodiment of the switching device arranged on the connection <EMI ID = 3.1>
The invention starts from the consideration that in the case of known welded sleeves, a relatively large and necessary expenditure on equipment is conditioned by the precise regulation of the welding energy to be applied to the sleeve to be welded. There is, in the case of a less precise regulation, the risk that an overheating, in particular in the case of small welded sleeves, or that an excessively low temperature rise, in particular in
the case of welded sleeves of large dimensions, does not occur. On the other hand, the diameter of the resistive heating wire is significantly smaller than in the case of known welded sleeves and in
<EMI ID = 4.1>. So that by respecting an approximately constant specific heating power, that is to say the heating power per unit of volume or of the bonding surface of the welded sleeves, the resistance of the heating wire can be chosen relatively high. Thus, variations in the resistance have a relatively small effect on the value of the heating energy applied, so that it is sufficient to determine the heating energy applied to the different welded sleeves only by the welding time. For this purpose, welded sleeves of different diameters, but of the same nominal pressure class, should be set for the welding time the same time value, for example 60 seconds.
In the case of extreme working conditions for welded sleeves, for example on construction sites, it may be necessary to establish a perfect weld
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color when reaching the correct temperature, or thanks to a deforming indicator, see figures 3 and 4.
Assuming an identical welding time for sleeves of a nominal pressure class and an approximately constant specific heating power, the characteristic data of welded sleeves of a nominal pressure class are to be taken from the following table, which represents a series of practically proven sleeves.
As a resistant heating wire, a cold conductor is preferably used, which has a greater conductivity at low temperature than at higher temperatures. If welded sleeves provided with such wires are used at low temperature, the result is a greater heat input to the sleeve body, so that even under these unfavorable conditions a perfect weld bond is obtained.
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In the case of the two brands of heating wire mentioned, the composition is as follows:
"Isazin" 77% Cu, 21% Ni, 2% Mn
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Other materials can also be used for
resistant heating wire, many of which are commercially available and whose resistivity varies between large limits
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However, it is essential that the diameter of the heating wire be chosen smaller than in the case of known welded sleeves. From the previous table, we deduce that the diameter of the resistant heating wire increases with an increasing diameter of the welded sleeve, while
that the overall resistance of the heating wire decreases with an increasing diameter of the welded sleeve. The variation of the overall resistance of the heating wire depending on the diameter of the welded sleeve can also be achieved by leaving the diameter of the resistant heating wire virtually unchanged, but using different materials for the different heating wires. Thus, the table above shows that on welded sleeves with a width of 40 or
75, respectively, a heating wire made of "Nikrothal 20" or "Isazin", both with a wire diameter of 0.09 mm, can be used to achieve the desired resistances. In the same way, for the other widths, one can obtain the same wire diameter by choosing other materials. In Figures 1 and 2 is shown a welded sleeve, as described above.
It has a sleeve body 1, in which is arranged on the internal peripheral surface 2 or near it a winding
3 of an electric resistant heating wire. On the outer peripheral surface 4 of the sleeve body 1 are arranged two cavities 5, in each of which there is one end of the heating wire winding 3 in the form of a contact pin 6. As seen in Particularly in Figure 2, the different turns of the heating wire winding 3 are arranged with a spacing a between them. This spacing is suitably kept nearly constant regardless of
the size of the welded sleeve, because the heat flow in the sleeve body 1 is formed regardless of the size of the sleeve
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heating element is in a determined ratio with the diameter of the sleeve D, which last value corresponds to little ores the nominal width plus the double wall thickness of the tubing of the pipe sections to be welded.
In order to check whether a perfect weld of a bond exists, the necessary welding energy is determined and this is applied to the location of the bond for a determined time. Thanks to the control of welding energy and time
welding, a precise dosage can be obtained. However, a possible remaining interval cannot be determined. The welding energy must also be adapted to additional factors, for example the outside temperature.
Thanks to the indicator already mentioned, the application of a certain welding energy can undoubtedly be simplified, however even in this case the presence of a gap cannot be observed. When therefore a weld must be checked in its entirety, that is to say to know if no gap exists in the weld zone, other means must be implemented.
The connection partially shown in Figures 3 and 4 surrounds two tubes 23, only one of which is partially shown, and the welded sleeve slipped above, provided with a sleeve body 1 in the form of a sleeve. Due to the tolerances of the parts to be assembled, the formation of a gap 22 is inevitable. In order to obtain a perfect weld ,. the gap 22 must be filled over the entire periphery. This is obtained by the partial melting of the material of the tubes 23 and of the sleeve body 1; not only the thermoplastic material, but also the winding material undergoes an increase in volume as a function of temperature, which creates a low pressure in the case of a gap 22 not too large.
Thus the control rod 20, placed immediately above the winding, and the root of which is located near the softening melting zone, that is to say near the winding 3, is moved.
This method of monitoring the welding process is particularly reliable if the sleeve body 1 is given additional shrinkage, for example by widening it. By softening the sleeve body 1, the additional shrinkage is absorbed, and the sleeve body retracts and rests against the tubing 23, so that additional pressure is created in the gap 22 , which manifests itself
by a corresponding deformation of the control rod 20. When for any reason, for example because of too large tolerances, the gap 22 is not completely filled, no pressure results in the gap 22, and the rod witness
20 maintains its position as before the start of welding. Since the indicator rod 20 is not moved, a defective weld can be deduced therefrom. The control of the weld is therefore reduced, not to a temperature control, but to a pressure measurement. In this case, it is advantageous, in particular for practical implementation on the construction site, that no time measurement is necessary. As through this control ,. the safety of the weld is increased, such welds can also be applied in the range of higher pressure classes.
In Figures 3 and 4, parts similar to those of Figure 1 bear the same reference numerals. As already in- <EMI ID = 10.1>
weld area 31 of winding 3. If a pressure builds up as the weld proceeds in gap 22, then rod 20 is lifted and protrudes beyond the outer periphery of sleeve body 1, see the dotted position
20 'in Figure 3.
In Figure 4 is shown the control rod 20 in connection with a sleeve body 1, which consists of an internal part 25 and an external part 26, which are injected successively.
The internal part 25 has ribs in the zones 30, 31
32, in which the wire of the winding 3 is inserted.
The rod 20 is produced together with the outer part 26, for example by a movable molded part, which is placed in the outer mold, not shown. During the manufacture of the internal part 25, the cavity 21 is hollowed out for receiving the movable molded part.
The role of the rod 20 is the same as in the case of Figure 3. If, during the melting of the material in the welding zone, after complete filling of the gap 22, there is a slight overpressure, the rod 20 is moved to position 20 '<EMI ID = 11.1>
is indicated.
In FIG. 4, the contact pin 6 is surrounded by a protective collar 28, so as to obtain better protection against accidental contact.
In FIG. 5, the connection of a welded sleeve 7 is made by means of a connection wire 8, for example to the public supply sector 9. The connection wire 8 has a switch 10 which can be actuated manually. The switch
10 can also be realized as a push-button switch, which interrupts the connecting wire 8 upon release. The connecting wire 8 is connected by means of electrical connections 11, which may be constituted for example by the contact pin 6 shown in FIG. 2 and a socket
12 shown schematically in Figure 5, when winding
of heating wire 3 according to Figures 1 and 2.
In FIG. 6, the welded sleeve 7 is connected in the same way as in FIG. 5, to the connecting wire 8. The difference compared to the simple embodiment according to FIG. 5 consists
in that the soldering time is not determined by manual actuation of switch 10, but by an adjustable timer 12, which is fed through a wire 13 which is attached to the connecting wire 8, and sets or off a relay 14 for the operation of the switch 10 according to the set welding time.
If the mains supply has larger voltage fluctuations, then it is possible to compensate for these, since a circuit is provided which modifies the welding time according to the fluctuations occurring.
The welded sleeve described and its dimensioning presents,
in addition to the advantages already mentioned due to the significantly smaller wire diameter, the advantage of lower cost and can thanks to a single connecting wire 8 with a switch 10, as shown in figure 5, be used for welding pipe fittings.
The use of very small wire diameters does not result, in spite of an increased specific surface overload, surprisingly, by no disadvantage; on the contrary, for example
because of the variations in length occurring, the movement of the heating wire in the melting zone, that is to say near the gap 22, can take place more easily. As a result, virtually no defective solder is to be feared.
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1. Electrically weldable sleeve made of thermoplastic material, provided with an electrically resistant heating wire disposed near the internal wall of a sleeve body in the form of a sleeve for the production of welded connections to the tubes.
pipes, castings and valves, characterized in that the resistant heating wire can be connected to an electric mains by a direct connection, not controlled in
with regard to current and voltage, the resistance of the heating wire having a value adapted to the diameter of the sleeve
welded, value which decreases with increasing sleeve diameter.