Procédé et appareil pour favoriser des réactions métallurgiques
dans du métal en fusion.
La présente invention concerne un procédé et un appareil servant à favoriser des réactions métallurgiques. Elle a trait, en particulier,à un procédé et un appareil permettant d'agiter du métal en fusion de manière à exposer efficacement le métal
à des réactifs solides, gazeux ou liquides en vue d'amener rapidement à terme des réactions métallurgiques effectuées avec le métal en fusion.
<EMI ID=1.1>
gir un produit métallique en fusion avec diverses substances <EMI ID=2.1>
pour modifier la composition chimique du métal en vue d'obtenir une composition finale désirée. Par exemple, on a introduit des gaz, comme de l'air, de l'oxygène et du chlore, dans des
<EMI ID=3.1>
calcium et en aluminium de ces bains. Ces processus se sont avérés efficaces, mais ont l'inconvénient, dans certains cas, de refroidir le bain de métal en fusion de manière indésirable et d'exiger des temps de traitement relativement longs et des installations de traitement relativement onéreuses.
On a également suggéré d'agiter du métal en fusion au moyen de divers appareils t*-ls que celui décrit dans les brevets amé-
<EMI ID=4.1>
métallurgiques. Les procédés décrits dans les brevets qui précèdent exigent soit un équipement d'agitation mécanique compliqué, soit une maîtrise précise des schémas d'agitation dans le métal
en fusion.
Cela étant, l'invention a pour but de procurer un procédé et un appareil peu compliqués pour favoriser des réactions métallurgiques faisant intervenir du métal en fusion et pour les mener rapidement à terme.
D'autres buts et avantages de l'invention ressortiront clairement de la description détaillée donnée ci-après, à titre d'exemple, avec référence au dessin annexé dans lequel:
la Fig. 1 est une vue en élévation d'un appareil conforme
à l'invention;
les Fig.-2 et 3 sont respectivement une vue en plan et une vue en élévation du mécanisme agitateur de l'appareil conforme à l'invention, et
la Fig. 4 est une vue fragmentaire d'une partie périphérique du mécanisme agitateur de l'appareil conforme à l'invention comportant un revêtement protecteur conforme à l'invention.
L'invention peut être illustrée avec référence au dessin annexé dans lequel une poche de coulée classique est indiquée en
10 sur la Fig. 1 et comporte une enveloppe en métal 12 et un garnissage réfractaire 14. Le métal en fusion à traiter, indiqué en
16, est contenu dans la poche de coulée 10 et un agitateur 18 est immergé dans le métal en fusion. La composition de la matière de l'agitateur ainsi que sa forme sont des facteurs importants dans
la mise en pratique de l'invention. L'agitateur 18 est usiné en graphite selon la forme représentée sur les Fig. 2 et 3 et décrite plus en détail plus loin.
L'agitateur 18, usiné dans un graphite haute densité, peut être recouvert, sur ses surfaces en contact avec le métal, d'une mince couche adhérente de laitier à base de silice 17 résultant du contact des surfaces en graphite avec un mélange fondu de silice, de chaux,d'alumine et de magnésie. Le laitier contient dans ce cas
<EMI ID=5.1>
mination du calcium et de l'aluminium du silicium ou d'alliages à base de silicium à l'aide d'un laitier synthétique fondu décrit ci-après, le traitement avec un tel laitier aboutit au dép$t du revêtement recherché. On a observé que la partir de l'agitateur
18, et la partie de l'arbre de support 34 qui sont immergées dans le métal en fusion ainsi que dans le laitier et qui comportent un revêtement adhérent, ne subissent pas d'oxydation appréciable, tandis que la partie de l'arbre 34 qui n'a pas été ainsi immergée accuse une attaque par oxydation qui aboutit finalement à une mise hors service. La couche de laitier 17 a par exemple de 0,03
à 2,5 mm d'épaisseur. Cette épaisseur peut être obtenue en immergeant l'agitateur en graphite 18 dans le laitier fondu pendant environ 1 minute ou davantage. Du' moment que le laitier soit fondu, la température n'a pas une importance critique.
La forme de l'agitateur 18 est également importante dans
<EMI ID=6.1>
<EMI ID=7.1>
huit et de préférence six prolongements radiaux en substance identiques 22 ayant une longueur d'environ 25 à 85% du diamètre du moyeu 20. La largeur moyenne du prolongement 22 est d'environ 40 à
80% de leur longueur. La hauteur de l'agitateur 18, indiquée en
24, est d'environ 75 à 200% du diamètre de son moyeu. On a constaté que la forme que l'on vient de décrire est importante, de même que le revêtement adhérent précité lorsqu'il s'agit d'agiter du métal à grande vitesse comme c'est le cas avec la présente invention.
Par exemple, dans la pratique de l'invention, on utilise des vitesses de rotation- élevées pour mener rapidement à terme les réactions métallurgiques impliquées, ce qui évite des temps de fonctionnement prolongés et un refroidissement indésirable du bain. La forme de l'agitateur suivant l'invention lui permet de résister aux fortes contraintes mécaniques produites par des vitesses de rotation élevées tout en déterminant un degré de turbulence élevé. On a constaté que le revêtement décrit plus haut adhère remarquablement bien à l'agitateur en graphite et son épaisseur reste essentiellement constante pendant un fonctionnement au cours duquel un laitier à base de silice est utilisé et des impuretés de calcium et d'aluminium sont éliminées.
La raison de tout ceci n'est pas bien connue, mais elle peut être due au renouvellement du revêtement par les constituants du laitier présents. Au cas où on n'utilise pas de laitier à base de silice et où on n'élimine pas de calcium et d'alumium par oxydation, il peut être souhaitable
de recouvrir périodiquement l'agitateur d'une nouvelle couche de laitier à base de silice, comme décrit plus loin.
La Fig. 1 montre que l'agitateur 18 est construit de manière que son diamètre extérieur 26 soit égal à une valeur com-
<EMI ID=8.1>
indiqué en 28. De plus, l'agitateur 18 est immergé dans le bain de métal en fusion de manière que sa partie inférieure soit dis-posée dans la moitié supérieure de la hauteur du bain de métal. Lorsque l'agitateur 18 est agencé comme on vient de l'indiquer et comme on peut le voir sur la Fig. 1, le moteur 30 qui agit par l'intermédiaire du réducteur 32 et du dispositif de serrage 33
<EMI ID=9.1>
se entre 120 et 225 tours/minute. Aux vitesses de rotation spécifiées et avec une forme d'agitateur telle que représentée au dessin, le bain de métal est agité de manière vigoureuse et avec turbulence. Une vitesse de rotation d'au moins environ 120 tours/minute est importante pour amener rapidement à terme la réaction métallurgique envisagée; des vitesses de rotation supérieures à environ
225 tours/minute provoquent des éclaboussures excessives et entraînent éventuellement des pertes de métal. Lorsque le métal en fusion à traiter est un alliage contenant du silicium et que l'on désire éliminer des impuretés telles que du calcium et de l'aluminium, l'exposition du métal en fusion à l'air ambiant assurée par l'agitation précitée est suffisante pour réduire rapidement la te-
<EMI ID=10.1>
<EMI ID=11.1>
supérieurs de la hauteur du bain de métal en fusion. Dans les cas
<EMI ID=12.1>
<EMI ID=13.1>
<EMI ID=14.1>
métal.
Lorsque l'on veut.éliminer des impuretés telles que de l'aluminium et du calcium,du silicium ou du ferrosilicium au moyen d'un laitier synthétique, on place l'agitateur de préférence dans les 10 à 20% supérieurs du bain de métal en fusion. Comme le montre le dessin, le moteur 30 et le réducteur 32 sont montés sur un support 29 protégé par une matière réfractaire ,qui peut être sou-levé et abaissé par des vérins hydrauliques 35 afin de régler la position de l'agitateur 18.
Les avantages particuliers de l'invention résident dans la rapidité des réactions métallurgiques impliquées et la longévité remarquable de l'agitateur. La rapidité des réactions évite les effets indésirables que l'on peut rencontrer et qui sont dus au refroidissement du métal en fusion au cours d'une agitation prolongée.
Les exemples suivants illustrent l'invention.
EXEMPLE 1.-
<EMI ID=15.1>
0,22% de Ca dans une poche de coulée ayant un diamètre intérieur moyen de 1,25 m pour une profondeur de 0,85 m. La température initiale du métal est de 1.510[deg.]C. On immerge dans le métal en fusion un agitateur en graphite du type représenté au dessin ayant un
<EMI ID=16.1>
longements d'une épaisseur moyenne de 6,35 cm, l'extrémité inférieure de l'agitateur se trouvant environ à 25,4 cm en dessous de la surface. On ajoute un mélange de 47,6 kg de chaux, 90,7 kg de
<EMI ID=17.1>
-l'agitateur à 120 tours/minute pendant 25 minutes. On coule le métal de la poche de coulée et, après analyse, on constate qu'il <EMI ID=18.1>
EXEMPLE 2.-
On place 3.957 kg de FeSi à 50% contenant 0,60% de Al et 0,07% de Ca dans une poche de coulée ayant un diamètre intérieur moyen. de 1,25 m pour une profondeur de 0,91 m. La température initiale du métal est de 1.600[deg.]C. On immerge dans le métal en fusion un agitateur en graphite du type représenté au dessin ayant un moyeu de 20,3 cm de diamètre et de 20,3 cm de hauteur et 6
<EMI ID=19.1>
té inférieure de l'agitateur se trouvant environ à 27,9 cm en des- <EMI ID=20.1>
90,7 kg de sable et 20,4 kg de magnésie à la poche de coulée.
On fait tourner l'agitateur à 120 tours/minute pendant 30 minutes. On coule le métal de la poche de coulée et, après analyse, on
<EMI ID=21.1>
EXEMPLE 3.-
<EMI ID=22.1>
fusion un agitateur en graphite du type représenté au dessin ayant un moyeu d'un diamètre de 20,3 cm et d'une hauteur de 20,3cm avec
6 prolongements d'une épaisseur moyenne de 6,35 cm, l'extrémité inférieure de l'agitateur se trouvant à environ 30,5 cm en dessous de la surface. On ajoute un mélange de 223 kg de chaux, 363 kg de sable et 113 kg de magnésie à la poche de coulée. On fait tourner l'agitateur à 175 tours/minute pendant 21 minutes. On coule le métal de la poche de coulée et, après analyse, on constate qu'il
<EMI ID=23.1>
EXEMPLE 4.-
<EMI ID=24.1>
0,20% de Ca dans une poche de coulée ayant un diamètre intérieur moyen de 1,04 m pour une profondeur de 0,82 m. La température initiale du métal est de 1.430[deg.]C. On immerge dans le métal en fusion, un agitateur en graphite du type représenté au dessin ayant un moyeu d'un diamètre dé 20,3 cm et d'une hauteur de 20,3 cm avec 6 prolongements d'une épaisseur moyenne de 6,35 cm, l'extrémité inférieu-re de l'agitateur se trouvant à 20,3 cm en dessous de la surface.
<EMI ID=25.1>
On coule le métal de la poche de coulée et, après analyse, on
<EMI ID=26.1>
EXEMPLE 5. -
On place 1.662 kg de silicium contenant 0,79% de Al et 0,12% de Ca dans une poche de coulée ayant un diamètre intérieur moyen de 1 m pour une profondeur de 0,79 m. La température initiale du métal est de 1.500[deg.]C. On immerge dans le métal en fusion, un agitateur en graphite du type représenté au dessin ayant un moyeu d'un diamètre de 20,3 cm et d'une hauteur de 20,3 cm avec 6 prolongements d'une épaisseur moyenne de 6,35 cm, l'extrémité inférieure de l'agitateur se trouvant environ à 30,5 cm en dessous
<EMI ID=27.1>
<EMI ID=28.1>
ner l'agitateur à 150 tours/minute pendant 15 minutes. On coule
le métal de la poche de coulée et, après analyse, on constate
qu'il contient 0,08% de Al et 0,01% de Ca.
EXEMPLE 6.-
On place 10.182 kg de FeSi à 50% dans une poche de coulée ayant un diamètre intérieur moyen de 1,52 m pour une profondeur de.1,40 m. La température initiale du métal est de 1.521[deg.]C. On immerge dans le métal en fusion, un agitateur en graphite du type représenté au dessin ayant un moyeu d'un diamètre de 20,3 cm et d'une hauteur de 20,3 cm avec 6 prolongements d'une épaisseur moyenne de 6,35 cm, l'extrémité inférieure de l'agitateur se trouvant environ à 40,6 cm en dessous de la surface. On ajoute 522 kg de FeSi
à 50% en fines particules, à la poche de coulée. On fait tourner
<EMI ID=29.1>
<EMI ID=30.1>
Dans la pratique de l'invention, on peut rapidement éliminer des impuretés telles que du calcium et de l'aluminium de silicium et d'alliages de. silicium en fusion contenant environ 50% de silicium ou davantage, par exemple les divers alliages de fer-
<EMI ID=31.1>
suivante:
<EMI ID=32.1>
La quantité de laitier par rapport au métal en fusion est d'environ 3,5 à 9% du poids du bain de métal, les quantités de laitier du haut de la gamme étant utilisées avec des teneurs en silicium plus élevées dans le métal en cours de traitement. A l'aide de la gamme de laitiers précitée, on peut abaisser le niveau
<EMI ID=33.1>
élevés sont tolérables, on peut utiliser, des quantités de laitier moindres.
L'invention peut également être utilisée dans une large variété de traitements de métaux, par exemple des additions de carbure de calcium à du fer en vue de le désulfurer, la dissolution d'additions de métal à du métal en fusion, et l'abaissement de la teneur totale en carbone des alliages de silicium et de manganèse, par exemple du silicomanganèse, à l'aide d'un laitier sousproduit utilisé avec le métal en fusion.
REVENDICATIONS
1.- Procédé pour affiner du métal en fusion contenant des impuretés, caractérisé en ce que:
(i) on introduit du métal en fusiez dans une cuve en substance cylindrique,
(ii) on agite le métal en fusion dans la cuve au moyen d'un agitateur en graphite aligné en substance axialement sur le centre
de la cuve, la partie inférieure de l'agitateur se trouvant dans.
la moitié supérieure de la hauteur du bain de métal, l'agitateur
étant entraîné en rotation à une vitesse comprise entre 120 et 225 tours/minute pour agiter avec turbulence au moins la surface du
bain de métal et comprenant un moyeu en substance cylindrique
comportant de 3 à 8 prolongements radiaux, la longueur des prolongements radiaux étant comprise entre 25 et 85% environ du
diamètre du moyeu leur largeur étant comprise entre 40 et 80%
environ de leur longueur et leur hauteur étant comprise entre 75
et 200% environ du diamètre du moyeu et le diamètre d'un cercle
entourant les prolongements radiaux étant compris entre 25 et 40%
environ du diamètre de la cuve contenant le métal en fusion.
Method and apparatus for promoting metallurgical reactions
in molten metal.
The present invention relates to a method and apparatus for promoting metallurgical reactions. In particular, it relates to a method and apparatus for agitating molten metal so as to effectively expose the metal.
to solid, gaseous or liquid reagents in order to quickly bring to term metallurgical reactions carried out with the molten metal.
<EMI ID = 1.1>
gir a molten metal product with various substances <EMI ID = 2.1>
to modify the chemical composition of the metal to obtain a desired final composition. For example, gases such as air, oxygen and chlorine have been introduced into
<EMI ID = 3.1>
calcium and aluminum from these baths. These processes have been found to be effective, but have the disadvantage, in some cases, of cooling the molten metal bath undesirably and requiring relatively long processing times and relatively expensive processing facilities.
It has also been suggested to stir molten metal by means of various apparatuses such as that described in the US patents.
<EMI ID = 4.1>
metallurgical. The processes described in the foregoing patents require either complicated mechanical stirring equipment or precise control of the stirring patterns in the metal.
in fusion.
This being so, the object of the invention is to provide an uncomplicated method and apparatus for promoting metallurgical reactions involving molten metal and for bringing them to a rapid conclusion.
Other objects and advantages of the invention will emerge clearly from the detailed description given below, by way of example, with reference to the appended drawing in which:
Fig. 1 is an elevational view of a compliant device
to invention;
Figs. -2 and 3 are respectively a plan view and an elevational view of the agitating mechanism of the apparatus according to the invention, and
Fig. 4 is a fragmentary view of a peripheral part of the agitator mechanism of the apparatus according to the invention having a protective coating according to the invention.
The invention can be illustrated with reference to the accompanying drawing in which a conventional ladle is indicated in
10 in FIG. 1 and comprises a metal casing 12 and a refractory lining 14. The molten metal to be treated, indicated in
16, is contained in the ladle 10 and a stirrer 18 is immersed in the molten metal. The composition of the agitator material as well as its shape are important factors in
the practice of the invention. Agitator 18 is machined from graphite in the shape shown in Figs. 2 and 3 and described in more detail below.
The stirrer 18, machined from a high density graphite, can be covered, on its surfaces in contact with the metal, with a thin adherent layer of silica-based slag 17 resulting from the contact of the graphite surfaces with a molten mixture of silica, lime, alumina and magnesia. The slag contains in this case
<EMI ID = 5.1>
Mining calcium and aluminum from silicon or silicon-based alloys using a molten synthetic slag described below, the treatment with such a slag results in the deposition of the desired coating. It was observed that from the agitator
18, and the part of the support shaft 34 which are immersed in the molten metal as well as in the slag and which have an adherent coating, do not undergo appreciable oxidation, while the part of the shaft 34 which was not so immersed shows an oxidative attack which ultimately results in decommissioning. The slag layer 17 has for example 0.03
to 2.5 mm thick. This thickness can be obtained by immersing the graphite stirrer 18 in the molten slag for about 1 minute or more. As long as the slag is melted, temperature is not critical.
The shape of the agitator 18 is also important in
<EMI ID = 6.1>
<EMI ID = 7.1>
eight and preferably six substantially identical radial extensions 22 having a length of about 25 to 85% of the diameter of the hub 20. The average width of the extension 22 is about 40 to
80% of their length. The height of the agitator 18, indicated in
24, is about 75 to 200% of the diameter of its hub. It has been found that the shape just described is important, as is the aforementioned adherent coating when it comes to stirring metal at high speed, as is the case with the present invention.
For example, in the practice of the invention, high rotational speeds are used to quickly complete the metallurgical reactions involved, thereby avoiding prolonged run times and undesirable cooling of the bath. The shape of the agitator according to the invention allows it to withstand the strong mechanical stresses produced by high rotational speeds while determining a high degree of turbulence. The coating described above has been found to adhere remarkably well to the graphite stirrer and its thickness remains essentially constant during operation in which a silica-based slag is used and calcium and aluminum impurities are removed.
The reason for all this is not well known, but it may be due to the renewal of the coating by the constituents of the slag present. If silica-based slag is not used and calcium and aluminum are not removed by oxidation, it may be desirable
periodically covering the agitator with a new layer of silica-based slag, as described below.
Fig. 1 shows that the agitator 18 is constructed so that its outer diameter 26 is equal to a value of
<EMI ID = 8.1>
indicated at 28. In addition, the stirrer 18 is immersed in the bath of molten metal so that its lower part is dis-posed in the upper half of the height of the metal bath. When the agitator 18 is arranged as just indicated and as can be seen in FIG. 1, the motor 30 which acts via the reducer 32 and the clamping device 33
<EMI ID = 9.1>
is between 120 and 225 revolutions / minute. At the specified rotational speeds and with a stirrer shape as shown in the drawing, the metal bath is stirred vigorously and with turbulence. A speed of rotation of at least about 120 revolutions / minute is important in order to quickly bring the envisaged metallurgical reaction to term; rotation speeds greater than approximately
225 rpm causes excessive splashing and eventually leads to metal loss. When the molten metal to be treated is an alloy containing silicon and it is desired to remove impurities such as calcium and aluminum, the exposure of the molten metal to the ambient air provided by the aforementioned agitation is sufficient to rapidly reduce the temperature
<EMI ID = 10.1>
<EMI ID = 11.1>
higher than the height of the molten metal bath. In the cases
<EMI ID = 12.1>
<EMI ID = 13.1>
<EMI ID = 14.1>
metal.
When it is desired to remove impurities such as aluminum and calcium, silicon or ferrosilicon by means of a synthetic slag, the agitator is preferably placed in the upper 10 to 20% of the metal bath. in fusion. As shown in the drawing, the motor 30 and the reducer 32 are mounted on a support 29 protected by a refractory material, which can be raised and lowered by hydraulic cylinders 35 in order to adjust the position of the agitator 18.
The particular advantages of the invention lie in the speed of the metallurgical reactions involved and the remarkable longevity of the agitator. The rapidity of the reactions avoids the undesirable effects which may be encountered and which are due to the cooling of the molten metal during prolonged stirring.
The following examples illustrate the invention.
EXAMPLE 1.-
<EMI ID = 15.1>
0.22% Ca in a ladle having an average internal diameter of 1.25 m for a depth of 0.85 m. The initial temperature of the metal is 1.510 [deg.] C. A graphite stirrer of the type shown in the drawing having a
<EMI ID = 16.1>
lengths of an average thickness of 6.35 cm, with the lower end of the agitator lying approximately 25.4 cm below the surface. A mixture of 47.6 kg of lime, 90.7 kg of
<EMI ID = 17.1>
- the agitator at 120 revolutions / minute for 25 minutes. The metal is poured from the ladle and, after analysis, it is found that <EMI ID = 18.1>
EXAMPLE 2.-
3.957 kg of 50% FeSi containing 0.60% Al and 0.07% Ca are placed in a ladle having an average internal diameter. 1.25 m for a depth of 0.91 m. The initial temperature of the metal is 1,600 [deg.] C. A graphite stirrer of the type shown in the drawing having a hub 20.3 cm in diameter and 20.3 cm high and 6 is immersed in the molten metal.
<EMI ID = 19.1>
lower tee of the agitator located approximately 27.9 cm down- <EMI ID = 20.1>
90.7 kg of sand and 20.4 kg of magnesia in the ladle.
The stirrer is run at 120 rpm for 30 minutes. We pour the metal from the casting ladle and, after analysis, we
<EMI ID = 21.1>
EXAMPLE 3.-
<EMI ID = 22.1>
melting a graphite stirrer of the type shown in the drawing having a hub with a diameter of 20.3 cm and a height of 20.3 cm with
6 extensions with an average thickness of 6.35 cm, the lower end of the agitator being approximately 30.5 cm below the surface. A mixture of 223 kg of lime, 363 kg of sand and 113 kg of magnesia is added to the ladle. The agitator is run at 175 rpm for 21 minutes. The metal is poured from the casting ladle and, after analysis, it is observed that it
<EMI ID = 23.1>
EXAMPLE 4.-
<EMI ID = 24.1>
0.20% Ca in a ladle having an average internal diameter of 1.04 m for a depth of 0.82 m. The initial temperature of the metal is 1.430 [deg.] C. Immersed in the molten metal, a graphite stirrer of the type shown in the drawing having a hub with a diameter of 20.3 cm and a height of 20.3 cm with 6 extensions of an average thickness of 6, 35 cm with the lower end of the agitator 20.3 cm below the surface.
<EMI ID = 25.1>
We pour the metal from the casting ladle and, after analysis, we
<EMI ID = 26.1>
EXAMPLE 5. -
1.662 kg of silicon containing 0.79% Al and 0.12% Ca are placed in a ladle having an average internal diameter of 1 m for a depth of 0.79 m. The initial temperature of the metal is 1,500 [deg.] C. Immersed in the molten metal, a graphite stirrer of the type shown in the drawing having a hub with a diameter of 20.3 cm and a height of 20.3 cm with 6 extensions of an average thickness of 6, 35 cm with the lower end of the agitator approximately 30.5 cm below
<EMI ID = 27.1>
<EMI ID = 28.1>
run the agitator at 150 revolutions / minute for 15 minutes. We sink
the metal of the ladle and, after analysis, it is observed
that it contains 0.08% Al and 0.01% Ca.
EXAMPLE 6.-
10,182 kg of 50% FeSi are placed in a ladle having an average internal diameter of 1.52 m for a depth of 1.40 m. The initial temperature of the metal is 1.521 [deg.] C. Immersed in the molten metal, a graphite stirrer of the type shown in the drawing having a hub with a diameter of 20.3 cm and a height of 20.3 cm with 6 extensions of an average thickness of 6, 35 cm with the lower end of the agitator approximately 16 inches below the surface. 522 kg of FeSi are added
50% fine particles, with the ladle. We spin
<EMI ID = 29.1>
<EMI ID = 30.1>
In the practice of the invention, impurities such as calcium and aluminum can be rapidly removed from silicon and alloys. molten silicon containing about 50% silicon or more, for example the various iron alloys
<EMI ID = 31.1>
next:
<EMI ID = 32.1>
The amount of slag relative to the molten metal is approximately 3.5 to 9% of the weight of the metal bath, the higher end amounts of slag being used with higher silicon contents in the current metal. treatment. Using the aforementioned range of milk products, the level can be lowered
<EMI ID = 33.1>
high levels are tolerable, smaller amounts of slag can be used.
The invention can also be used in a wide variety of metal treatments, for example additions of calcium carbide to iron for desulfurization, dissolving additions of metal to molten metal, and lowering. of the total carbon content of the alloys of silicon and manganese, for example silicomanganese, using a byproduct slag used with the molten metal.
CLAIMS
1.- Process for refining molten metal containing impurities, characterized in that:
(i) fused metal is introduced into a substantially cylindrical tank,
(ii) the molten metal is stirred in the tank by means of a graphite stirrer aligned substantially axially on the center
of the tank with the lower part of the agitator in.
the upper half of the height of the metal bath, the agitator
being rotated at a speed between 120 and 225 revolutions / minute to agitate with turbulence at least the surface of the
metal bath and comprising a substantially cylindrical hub
comprising from 3 to 8 radial extensions, the length of the radial extensions being between approximately 25 and 85% of the
hub diameter their width being between 40 and 80%
about their length and height being between 75
and about 200% of the diameter of the hub and the diameter of a circle
surrounding the radial extensions being between 25 and 40%
approximately the diameter of the vessel containing the molten metal.